防腐耐磨抽油泵的制作方法

本实用新型涉及抽油泵技术领域，具体为防腐耐磨抽油泵。

背景技术：

防腐耐磨泵是根据油田井液腐蚀介质状况，对抽油泵主要零部件进行表面防腐耐磨强化处理而制造的抽油泵，经过强化处理的抽油泵，能有效防止一般油井中H2S，CO2，O2等腐蚀介质以及砂子对抽油泵的腐蚀和磨损。并且防止二氧化碳吞吐、二氧化碳驱油及酸化解堵油井时对抽油泵的腐蚀和磨损，该抽油泵比普遍抽油泵使用周期长，从而延长了抽油泵的使用寿命，是常规油井、含腐蚀性介质油井的理想选择。但传统的抽油泵防腐效果不佳，从而大大减少了抽油泵的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供防腐耐磨抽油泵，具备了针对油井腐蚀介质情况和抽油泵的特性，对抽油泵主要零部件进行了防腐强化处理，从而大大通过了抽油泵防腐效果，进而延长了抽油泵使用寿命的优点，解决了传统的抽油泵防腐效果不佳，从而大大减少了抽油泵使用寿命的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：防腐耐磨抽油泵，包括抽油杆接箍、抽油杆、变径接箍、上外管、上接箍、上短节、第一泵筒接箍、第一外管接箍、上泵筒、下外管、第二泵筒接箍、柱塞总成、下泵筒、第二外管接箍、第一变径接头、中空管、上固定阀总成、下固定阀总成和第二变径接头，所述抽油杆接箍安装在抽油杆的一端，所述抽油杆贯穿于变径接箍、上短节、上泵筒和柱塞总成，所述上外管和上短节之间通过上接箍相连接，所述上外管套设在变径接箍的一端，所述上外管和上短节之间通过上接箍相连接，所述上外管和下外管之间通过第一外管接箍相连接，所述上短节和上泵筒之间通过第一泵筒接箍相连接，所述上泵筒和下泵筒之间通过第二外管接箍相连接，所述下外管和变径接头之间通过第二外管接箍相连接，所述柱塞总成活动设在下泵筒筒内且套设在抽油杆的杆臂上，所述第一变径接头和第二变径接头之间通过中空管相连接，所述上固定阀总成和下固定阀总成之间通过第二变径接头相连接。

优选的，所述变径接箍、上接箍、第一泵筒接箍、第一外管接箍、第二泵筒接箍和第二外管接箍的材质均为35CrMO或40Cr镍磷镀合金。

优选的，所述上泵筒和下泵筒的筒内外均镀铬或电镀镍磷合金。

优选的，所述柱塞总成、上固定阀总成和下固定阀总成内的阀罩、筒体和接头的材质均为20Cr13且阀球和阀座的材质分别为YG8和YG13。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

一、本实用新型通过变径接箍、上接箍、第一泵筒接箍、第一外管接箍、第二泵筒接箍和第二外管接箍的材质均为35CrMO或40Cr镍磷镀合金的设置，采用35CrMo或者40Cr镍磷镀合金强化工艺取代表面氧化或磷化处理，使其抗腐蚀性能显著提高。

二、本实用新型通过上泵筒和下泵筒的筒内外均镀铬或电镀镍磷合金的设置，根据油井腐蚀介质及腐蚀性强弱，对泵筒内、外表面采用电镀镍磷合金或铬强化处理。常规防腐泵，只对泵筒内表面强化，特殊腐蚀性油井，对泵筒整体进行镍磷镀强化处理，使其内外表面具有相同的抗腐蚀性能。

三、本实用新型通过柱塞总成、上固定阀总成和下固定阀总成内的阀罩、筒体和接头的材质均为20Cr且阀球和阀座的材质分别为YG8和YG13的设置，由以前的35CrMo(表面镍磷镀处理)改为20Cr13经机械性能强化处理，提高其抗腐蚀性能，且YG8和YG13合金材料，防腐性能更佳。

综上所述，具备了针对油井腐蚀介质情况和抽油泵的特性，对抽油泵主要零部件进行了防腐强化处理，从而大大通过了抽油泵防腐效果，进而延长了抽油泵的使用寿命，解决了传统的抽油泵防腐效果不佳，从而大大减少了抽油泵使用寿命的问题。

附图说明

图1为本实用新型结构的正面示意图；

图2为本实用新型图1中一部分结构的正面放大图；

图3为本实用新型图1中另一部分结构的正面放大图。

图中：1-抽油杆接箍、2-抽油杆、3-变径接箍、4-上外管、5-上接箍、6-上短节、7-第一泵筒接箍、8-第一外管接箍、9-上泵筒、10-下外管、11-第二泵筒接箍、12-柱塞总成、13-下泵筒、14-第二外管接箍、15-第一变径接头、16-中空管、17-上固定阀总成、18-下固定阀总成、19-第二变径接头。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1至图3，本实用新型提供一种技术方案：防腐耐磨抽油泵，包括抽油杆接箍1、抽油杆2、变径接箍3、上外管4、上接箍5、上短节6、第一泵筒接箍7、第一外管接箍8、上泵筒9、下外管10、第二泵筒接箍11、柱塞总成12、下泵筒13、第二外管接箍14、第一变径接头15、中空管16、上固定阀总成17、下固定阀总成18和第二变径接头19，抽油杆接箍1安装在抽油杆2的一端，抽油杆2贯穿于变径接箍3、上短节6、上泵筒9和柱塞总成12，上外管4和上短节6之间通过上接箍5相连接，上外管4套设在变径接箍3的一端，上外管4和上短节6之间通过上接箍5相连接，上外管4和下外管10之间通过第一外管接箍8相连接，上短节6和上泵筒9之间通过第一泵筒接箍7相连接，上泵筒9和下泵筒13之间通过第二外管接箍14相连接，下外管10和变径接头15之间通过第二外管接箍14相连接，柱塞总成12活动设在下泵筒13筒内且套设在抽油杆2的杆臂上，第一变径接头15和第二变径接头19之间通过中空管16相连接，上固定阀总成17和下固定阀总成18之间通过第二变径接头19相连接，变径接箍3、上接箍5、第一泵筒接箍7、第一外管接箍8、第二泵筒接箍11和第二外管接箍14的材质均为35CrMO或40Cr镍磷镀合金，采用35CrMo或者40Cr镍磷镀合金强化工艺取代表面氧化或磷化处理，使其抗腐蚀性能显著提高；上泵筒9和下泵筒13的筒内外均镀铬或电镀镍磷合金，根据油井腐蚀介质及腐蚀性强弱，对泵筒内、外表面采用电镀镍磷合金或铬强化处理。常规防腐泵，只对泵筒内表面强化，特殊腐蚀性油井，对泵筒整体进行镍磷镀强化处理，使其内外表面具有相同的抗腐蚀性能；柱塞总成12、上固定阀总成17和下固定阀总成18内的阀罩、筒体和接头的材质均为20Cr13且阀球和阀座的材质分别为YG8和YG13，由以前的35CrMo(表面镍磷镀处理)改为20Cr13经机械性能强化处理，提高其抗腐蚀性能，且YG8和YG13合金材料，防腐性能更佳。

综上所述，具备了针对油井腐蚀介质情况和抽油泵的特性，对抽油泵主要零部件进行了防腐强化处理，从而大大通过了抽油泵防腐效果，进而延长了抽油泵的使用寿命，解决了传统的抽油泵防腐效果不佳，从而大大减少了抽油泵使用寿命的问题。

工作原理：该防腐耐磨抽油泵，通过变径接箍3、上接箍5、第一泵筒接箍7、第一外管接箍8、第二泵筒接箍11和第二外管接箍14的材质均为35CrMO或40Cr镍磷镀合金的设置，采用35CrMo或者40Cr镍磷镀合金强化工艺取代表面氧化或磷化处理，使其抗腐蚀性能显著提高；通过上泵筒9和下泵筒13的筒内外均镀铬或电镀镍磷合金的设置，根据油井腐蚀介质及腐蚀性强弱，对泵筒内、外表面采用电镀镍磷合金或铬强化处理。常规防腐泵，只对泵筒内表面强化，特殊腐蚀性油井，对泵筒整体进行镍磷镀强化处理，使其内外表面具有相同的抗腐蚀性能；通过柱塞总成12、上固定阀总成17和下固定阀总成18内的阀罩、筒体和接头的材质均为20Cr13且阀球和阀座的材质分别为YG8和YG13的设置，由以前的35CrMo(表面镍磷镀处理)改为20Cr13经机械性能强化处理，提高其抗腐蚀性能，且YG8和YG13合金材料，防腐性能更佳。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。