新型无外置换向机构的增压泵的制作方法

本实用新型涉及增压泵技术领域，尤其涉及一种新型无外置换向机构的增压泵。

背景技术：

气液增压泵是以压缩空气为动力，基于面积差原理(玻意耳定律)，使液压油或其它液体按固定增压比连续输出并作为高压动力源的泵类产品，是集动力源于一体的一种变量柱塞泵。现有的类似的增压泵诸如往复液压缸、往复气缸、气动隔膜泵等，其换向过程中是由活塞运动到极限位置附近时，通过活塞直接推动控制阀的阀杆，当活塞运动速度很低时，阀杆的惯性不足以推动自身越过阀门的中间位置，这时阀门内部水流短路或断路，活塞没有压力驱使它运动，从而很容易发生偷停现象甚至卡死造成整个机构停下来而无法运转。

技术实现要素：

本实用新型为解决换向机构容易发生偷停现象而使增压泵无法运行的问题，解决采用电磁阀或者气控阀换向系统时出现的易损率高的问题和超高压条件下柱塞的密封问题，提供一种新型无外置换向机构的增压泵。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：新型无外置换向机构的增压泵，包括上端盖、密封垫一、内置换向活塞、下端盖、出油单向阀、吸油单向阀和驱动装置；驱动装置包括缸筒、驱动活塞和压盖，缸筒的内腔开设有泄压槽，缸筒的内腔滑动连接有驱动活塞，驱动活塞的外圆周上、下部均安装有密封圈一，驱动活塞内密封安装有衬套，驱动活塞内开设有气路孔径，气路孔径的一端与衬套的内腔连通，另一端延至驱动活塞的外圆周，驱动活塞的顶部安装有压盖；缸筒的顶部连接有上端盖，驱动活塞内滑动且密封连接有内置换向活塞，内置换向活塞的顶部伸出压盖并套装有密封垫一、复位弹簧，复位弹簧位于上端盖内，上端盖内开设有进气口；缸筒的底部连接有下端盖，下端盖内安装有螺套，螺套内安装有螺堵，螺套外套装有换向弹簧，换向弹簧的顶部放置有挡环，挡环的中部安装有拉杆，拉杆的底部伸入螺堵和螺套内并密封，下端盖的侧壁开设有排气口，下端盖的底部安装有吸油单向阀，下端盖的底侧安装有出油单向阀。

进一步的，密封圈一为格莱圈。

进一步的，驱动活塞内通过密封圈二密封安装有衬套。

进一步的，驱动活塞的顶部通过螺钉安装有压盖。

进一步的，驱动活塞与压盖之间设置有密封垫二。

进一步的，拉杆的底部伸入螺堵和螺套内并通过拉杆封密封。

进一步的，挡环的底部安装有缓冲垫。

进一步的，排气口的外部安装有消音器。

本实用新型的有益效果：采用密封垫一、驱动装置、内置换向活塞等结构，没有气控换向阀的限制，启动压力得到降低，换向频率得到提升，结构简单，利于模块化设计，便于维修维护。体积小，流量大，可自带油箱，节省安装空间，气压驱动不需额外的在线润滑管路，既节约了运行成本又避免了油雾对环境的污染。单向阀的通用性，便于增压泵适用于多种介质，水、油、冷却液、润滑油以及腐蚀性流体等。

附图说明

图1是本实用新型剖视图；

图2是本实用新型开始有气源输入剖视图；

图3是本实用新型准备进入排气状态剖视图；

图4是本实用新型排气状态剖视图；

图5是本实用新型换向剖视图；

图6是本实用新型准备结束排气剖视图；

图7是本实用新型即将结束排气准备换向剖视图；

图8是驱动装置的结构示意图。

其中：1-上端盖，2-复位弹簧，3-密封垫一，4-螺堵，5-内置换向活塞，6-缓冲垫，7-缸筒，8-下端盖，9-出油单向阀，10-吸油单向阀，11-消音器，12-换向弹簧，13-进气口，14-排气口，15-拉杆封，16-泄压槽，17-缸筒，18-驱动活塞,19-密封圈一，20-衬套，21-密封圈二,22-密封垫二,23-压盖,24-螺钉,25-气路孔径。

具体实施方式

下面结合附图1-8对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。

新型无外置换向机构的增压泵，包括上端盖1、密封垫一3、内置换向活塞5、下端盖8、出油单向阀9、吸油单向阀10和驱动装置。

驱动装置包括缸筒17、驱动活塞18和压盖23，缸筒17的内腔开设有泄压槽16，缸筒17的内腔滑动连接有驱动活塞18，驱动活塞18的外圆周上、下部均安装有密封圈一19，密封圈一19为格莱圈，驱动活塞18内通过密封圈二21密封安装有衬套20，驱动活塞18内开设有气路孔径25，气路孔径25的一端与衬套20的内腔连通，另一端延至驱动活塞18的外圆周，驱动活塞18的顶部通过螺钉24安装有压盖23，驱动活塞18与压盖23之间设置有密封垫二22。

缸筒17的顶部连接有上端盖1，驱动活塞18内滑动且密封连接有内置换向活塞5，内置换向活塞5的顶部伸出压盖23并套装有密封垫一3、复位弹簧2，复位弹簧2位于上端盖1内，上端盖1内开设有进气口13。

缸筒17的底部连接有下端盖8，下端盖8内安装有螺套7，螺套7内安装有螺堵4，螺套7外套装有换向弹簧12，换向弹簧12用于泵的换向，换向弹簧12的顶部放置有挡环，挡环的底部安装有缓冲垫6，缓冲垫6避免换向过程中对螺套7造成的冲击，挡环的中部安装有拉杆，拉杆的底部伸入螺堵4和螺套7内并通过拉杆封15密封，下端盖8的侧壁开设有排气口14，排气口14的外部安装有消音器11，减少排气时的噪音，下端盖8的底部安装有吸油单向阀10，下端盖8的底侧安装有出油单向阀9。

本实用新型利用驱动气压力、摩擦力、弹簧不同长度时的回弹力之间的压力差关系，实现驱动活塞上下往复运动，当输出压力对驱动活塞的反作用力与气体驱动力达到平衡时，泵将自动停止，此时泵处于保压状态。当因泄漏或者其他原因引起输出压力下降或者提供的气源压力升高时，泵会立即启动，给系统补压。

上端盖1使用铝合金，既满足使用要求，同时也可以减轻阀体重量。驱动活塞，大截面的通孔，既满足功能性要求，同时也能很好的起到减重效果。驱动装置，模块化设计，方便安装及拆卸。内置换向结构，频繁的启动、停止对泵无任何不良影响。采用钢球结合弹簧，模块式单向阀结构，适用于多种介质，打破传统增压泵介质单一，互换性差的局限性。

吸油单向阀10结构说明：在吸油口阀座内依次装配阀套、弹簧、钢球、压垫、密封座，利用密封圈密封，旋入接头体，利用密封圈密封。此结构为现有技术。

出油单向阀9结构说明：在出油口阀座内依次装配密封圈、密封座、压垫、阀套、钢球、弹簧，旋入接头体，利用密封圈密封。此结构为现有技术。

往复运动分解说明：

由进气口13输入气源气，推动驱动装置向下运动，运动7.5mm后，复位弹簧2与密封垫一3脱离，仅仅依靠气源压力克服换向弹簧12的弹力和摩擦力，推动驱动装置继续向下运动。

当驱动装置上边的密封圈一19完全进入泄压槽16，气源气通过驱动装置中的气路孔径25进入其内部推动内置换向活塞5向上运动，密封垫一3与驱动装置之间产生缝隙，气源气通过驱动装置上的大通径与大气相通，此时在换向弹簧12的作用力下，驱动装置开始向上运动。

当复位弹簧2与密封垫一3接触后，由于弹簧力的作用，密封垫一3有了向下运动的趋势，驱动装置继续向上运动，由于内置换向活塞5气腔中气源气压力的作用，密封垫一3和驱动装置之间始终有缝隙，此时仍然处于排气状态。

当驱动装置下边的密封圈一19进入泄压槽16，此时内置换向活塞5气腔中的气体通过驱动装置中的气孔排到大气中，在复位弹簧2的作用下，密封垫一3与驱动装置贴合，进入密封状态，气源气体排放通道闭合，排气状态结束，泵换向，进入下一个往复运动。

通过以上的往复运动，增压泵实现吸油，增压后排油的过程。

以上，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型披露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。