泵的制作方法

本发明涉及泵。

背景技术：

以往，吸入流体并将其排出的泵是已知的。例如，在专利文献1中公开了具备壳体、旋转自如地支承于壳体的轴、以及收容于壳体并与上述轴连结的泵构件的泵。在该泵的壳体的内部具有：用于从壳体的外部向泵构件导入流体的吸入通路、以及用于将被泵构件加压后的流体向壳体的外部排出的排出通路。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2016-142220号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

在以往的泵中，排出通路的截面的形状非连续地变化，从而泵的排出效率有可能降低。

用于解决课题的方案

在本发明一实施方式的泵中，排出通路具备第一通路和第二通路。第一通路绕一条直线延伸。在与该直线正交的方向上剖开的第一通路的截面的形状从始端部连续地变化至终端部。第二通路与第一通路的终端部连接，并向壳体的外部开口。

因此，可以实现泵的排出效率的提高。

附图说明

图1是第一实施方式的发动机的工作油供给系统的回路图。

图2是安装有第一实施方式的泵的平衡模块的立体图。

图3是安装有第一实施方式的泵的平衡模块的侧视图。

图4表示图3的iv-iv截面。

图5是第一实施方式的泵的主视图。

图6表示图5的vi-vi截面。

图7是分解第一实施方式的泵并将各部件在同一轴线上排列的立体图。

图8是卸下第一实施方式的罩后的泵的主视图。

图9是第一实施方式的壳体主体的主视图。

图10表示图9的x-x截面。

图11是第一实施方式的壳体主体的仰视图。

图12放大表示第一实施方式的壳体主体的主视图中的排出端口及其附近。

图13表示图11的xiii-xiii截面。

图14表示图11的xiv-xiv截面。

图15表示图11的xv-xv截面。

图16表示图9的xvi-xvi截面。

图17是第一实施方式的排出通路的示意图，用箭头表示油的流动。

图18是其他方式的排出通路的示意图，用箭头表示油的流动。

图19是第二实施方式的泵的主视图。

图20表示图19的xx-xx截面。

图21表示图19的xxi-xxi截面。

具体实施方式

以下，基于附图来说明用于实施本发明的方式。

[第一实施方式]

首先，说明结构。本实施方式的泵1用于汽车的内燃机(发动机)的工作油供给系统。发动机是往复式发动机，是直列多缸(例如四缸)。泵1是向发动机的各滑动部、可变气门机构供给作为流体的油(工作油)的油泵。可变气门机构是气门正时控制装置等，对发动机的气门的工作特性进行控制。泵1是产生润滑用和可变气门机构的工作用的液压的液压源。如图1所示，发动机的工作油供给系统具备油盘100、油的通路、泵1、压力传感器18以及控制机构。油盘100是处于发动机的下部并储存工作油的低压部。通路具有吸入通路11、排出通路12、溢流通路13以及主油道14。吸入通路11的一端经由滤油器101与油盘100连接。吸入通路11的另一端与泵1的吸入端口110连接。排出通路12的一端与泵1的排出端口120连接。排出通路12的另一端与油过滤器102连接。溢流通路13能够从排出通路12分支而向油盘100排出工作油。在溢流通路13设置有溢流阀16。主油道14的一端与油过滤器102连接。主油道14能够向发动机的各滑动部、可变气门装置等供给工作油。在主油道14设置有压力传感器18。压力传感器18检测主油道14的压力(主油道压力)p1。

控制机构具有控制通路15、控制阀17以及发动机控制单元19。控制阀17是具有阀部和螺线管部的电磁阀(solenoidvalve)，是比例控制阀。阀部是三通阀。阀部是滑阀，具有壳体、作为阀芯的滑柱、作为复位弹簧的弹簧。壳体具有入口端口171、先导端口172、排出端口173以及出口端口174。弹簧对滑柱朝向初始位置施力。从先导端口172被供给到了壳体的内部的油的压力(先导压力)对滑柱向与弹簧相反的方向施力。螺线管部产生电磁力，对滑柱向与弹簧相反的方向施力。螺线管部能够根据被供给的电流的值连续地变更电磁力的大小。控制通路15具有供给通路151、反馈通路152、排出通路153以及连通通路154。供给通路151从主油道14分支并与控制阀17的入口端口171连接。反馈通路152从供给通路151分支并与控制阀17的先导端口172连接。排出通路153与控制阀17的排出端口173连接并与油盘100连通。连通通路154将控制阀17的出口端口174与泵1的控制室80连接。

如图2～图4所示，泵1设置于发动机的平衡模块(平衡单元)2。即，平衡模块2是泵一体型。平衡模块2是用于抵消发动机产生的二次振动的平衡机构，通过使平衡轴25、26与曲轴同步旋转，从而产生抵消上述振动的方向的起振力。模块2具有壳体、平衡轴25、26以及齿轮。壳体具有下壳体200以及上壳体201。以下，为便于说明，在附图中设定三维正交坐标系。在平衡轴25、26的轴线延伸的方向上设定z轴，相对于平衡轴25、26，将泵1侧设为正。在与z轴正交的横向上设定x轴，相对于从动侧轴26，将驱动侧轴25侧设为正。在与z轴正交的纵向(垂直方向)上设定y轴，相对于下壳体200，将上壳体201侧设为正。在发动机设置于车辆(汽车)的状态下，z轴方向为水平方向，y轴方向为铅垂方向。y轴正方向为铅垂上方，x轴负方向为车辆前方。需要说明的是，向车辆的配置并不限于此。

如图4所示，下壳体200具有齿轮收容部、轴承收容部以及配重收容部。各收容部为沿z轴方向延伸的半筒状，在下壳体200的y轴正方向侧的面上开口。齿轮收容部具有驱动齿轮收容部211、驱动侧反转齿轮收容部212、从动侧反转齿轮收容部213、减速齿轮收容部214以及泵驱动齿轮收容部215。轴承收容部具有驱动侧第一轴承收容部221、驱动侧第二轴承收容部222、从动侧第一轴承收容部223以及从动侧第二轴承收容部224。配重收容部具有驱动侧配重收容部231以及从动侧配重收容部232。在下壳体200的x轴正方向侧的一条轴线上，驱动齿轮收容部211、驱动侧第一轴承收容部221、驱动侧配重收容部231、驱动侧第二轴承收容部222以及驱动侧反转齿轮收容部212按照该顺序从z轴正方向侧向z轴负方向侧排列。在下壳体200的x轴负方向侧的一条轴线上，减速齿轮收容部214、从动侧第一轴承收容部223、从动侧配重收容部232、从动侧第二轴承收容部224以及从动侧反转齿轮收容部213按照该顺序从z轴正方向侧向z轴负方向侧排列。在下壳体200的z轴正方向端且x轴方向的中央，相对于驱动齿轮收容部211在z轴正方向侧邻接地具有泵驱动齿轮收容部215。泵驱动齿轮收容部215与减速齿轮收容部214、驱动侧第一轴承收容部221与从动侧第一轴承收容部223、驱动侧配重收容部231与从动侧配重收容部232、驱动侧第二轴承收容部222与从动侧第二轴承收容部224、以及驱动侧反转齿轮收容部212与从动侧反转齿轮收容部213分别在x轴方向上相互邻接。在y轴方向上贯穿下壳体200的螺栓孔241在x轴方向上与各轴承收容部邻接。

上壳体201具有齿轮收容部、轴承收容部、配重收容部以及安装部242。各收容部是与下壳体200中对应的收容部实质上相同的形状、配置，在上壳体201的y轴负方向侧的面上开口。驱动齿轮收容部211也在上壳体201的y轴正方向侧的面上开口。上壳体201通过贯穿下壳体200的螺栓孔241的螺栓202固定于下壳体200。通过使下壳体200的y轴正方向侧的面与上壳体201的y轴负方向侧的面接合，从而完成齿轮收容部、轴承收容部以及配重收容部。安装部242是从上壳体201的y轴正方向侧的面突出的突起部，具有沿y轴方向延伸的螺栓孔。平衡模块2通过贯穿安装部242的螺栓孔的螺栓203以向缸体的下部(y轴负方向侧)垂下的方式安装。平衡模块2收容于油盘100。

平衡轴具有驱动侧轴25以及从动侧轴26。驱动侧轴25和从动侧轴26与曲轴平行地配置。两轴25、26被上壳体201和下壳体200夹着，在xz平面内相邻地排列，能够旋转地支承于两壳体200、201。两轴25、26分别具有平衡配重250、260。配重250、260是重心相对于两轴25、26的轴心偏移的偏心配重。齿轮具有平衡驱动齿轮27、反转齿轮以及减速齿轮29。反转齿轮具有驱动侧反转齿轮281以及从动侧反转齿轮282。平衡驱动齿轮27固定于驱动侧轴25的z轴正方向端。驱动侧反转齿轮281固定于驱动侧轴25的z轴负方向端。从动侧反转齿轮282固定于从动侧轴26的z轴负方向端。减速齿轮29固定于从动侧轴26的z轴正方向端。这些固定通过压入等来进行。

驱动侧轴25的平衡配重250收容于两壳体200、201的驱动侧配重收容部231。平衡驱动齿轮27收容于两壳体200、201的驱动齿轮收容部211。驱动侧反转齿轮281收容于两壳体200、201的驱动侧反转齿轮收容部212。驱动侧轴25中的平衡配重250与平衡驱动齿轮27之间的轴颈部，支承于两壳体200、201的驱动侧第一轴承收容部221所收容的轴承251。平衡配重250与驱动侧反转齿轮281之间的轴颈部，支承于两壳体200、201的驱动侧第二轴承收容部222所收容的轴承252。从动侧轴26的平衡配重260收容于两壳体200、201的从动侧配重收容部232。减速齿轮29收容于两壳体200、201的减速齿轮收容部214。从动侧反转齿轮282收容于两壳体200、201的从动侧反转齿轮收容部213。从动侧轴26中的平衡配重260与减速齿轮29之间的轴颈部，支承于两壳体200、201的从动侧第一轴承收容部223所收容的轴承261。平衡配重260与从动侧反转齿轮282之间的轴颈部，支承于两壳体200、201的从动侧第二轴承收容部224所收容的轴承262。平衡驱动齿轮27的外周的一部分从上壳体201的开口部向y轴正方向侧突出，并与和曲轴一体的齿轮啮合。以驱动侧轴25以曲轴的转速的2倍旋转的方式设定平衡驱动齿轮27的齿轮比。从动侧反转齿轮282与驱动侧反转齿轮281啮合。两轴25、26以相同的转速向相反方向旋转。

如图5～图8所示，泵1是可变容量型的叶片泵。泵1具有壳体3、螺栓30、泵驱动齿轮400、驱动轴4、转子5、多个叶片6、叶片环61、62、凸轮环7、密封部件71、销72以及弹簧73。壳体3具有壳体主体(本体)300以及罩301。

如图9～图11所示，壳体主体300具有泵构件收容部31、弹簧收容部32、通路部以及凸缘部35。在壳体主体300的内部具有轴承部360、销孔361、泵构件收容孔362、弹簧收容孔363、吸入端口110、排出端口120、吸入通路11、排出通路12以及连通通路154。泵构件收容部31为有底筒状，具有底部310以及圆筒状的周壁311。在泵构件收容部31具有泵构件收容孔362、轴承部360、销孔361、吸入端口110以及排出端口120。泵构件收容孔362是沿z轴方向延伸的有底筒状的凹部。孔362的z轴正方向侧被底部310堵塞，z轴负方向侧在壳体主体300的z轴负方向侧的面上开口。轴承部360绕轴线40沿z轴方向延伸，并贯穿底部310的大致中央。泵构件收容孔362绕轴线40延伸。销孔361是沿z轴方向延伸的有底圆筒状，在底部310的z轴负方向侧的面(z轴方向上的泵构件收容孔362的底面364)上开口。销孔361位于底面364的x轴正方向侧且y轴正方向侧的外缘。吸入端口110以及排出端口120是沿轴线40的圆周方向(以下，称为周向)延伸的圆弧形的凹部，在底部310的z轴负方向侧的面(泵构件收容孔362的底面364)上开口。吸入端口110是有底的。在底面364，吸入端口110位于轴承部360与销孔361之间。排出端口120相对于轴承部360位于销孔361侧。穿过轴线40和销孔361(的轴心)的直线与两端口110、120重叠。隔着与该直线正交且穿过轴线40的直线，两端口110、120位于相反侧。

如图10以及图12所示，排出端口120在底部310的内部绕第一直线91延伸。第一直线91与轴线40平行，并沿着轴线40(沿z轴方向)延伸。第一直线91在朝向底面364的排出端口120的开口处通过周向的中间。在与第一直线91正交的方向上剖开的排出端口120的截面是在周向上长的扁平形状。驱动轴4的周向上的排出端口120的尺寸比驱动轴4的半径方向上的排出端口120的尺寸大。构成排出端口120的内周的壁中的、驱动轴4的旋转方向侧的壁121沿着驱动轴4的半径方向扩展，并且相对于第一直线91稍微倾斜，随着从z轴的负方向侧朝向正方向侧而逐渐向驱动轴4的反转方向侧位移。驱动轴4的反转方向侧的壁122沿着驱动轴4的半径方向扩展，并且相对于第一直线91倾斜，随着从z轴的负方向侧朝向正方向侧而逐渐向驱动轴4的旋转方向侧位移。驱动轴4的半径方向内侧的壁123沿着周向扩展，并且相对于第一直线91稍微倾斜，随着从z轴的负方向侧朝向正方向侧而逐渐向半径方向外侧位移。半径方向外侧的壁具有在销孔361的附近向半径方向内侧鼓起的部分124。半径方向外侧的壁中的、比上述鼓起部分124靠驱动轴4的反转方向侧的部分125沿着周向扩展。比上述鼓起部分124靠驱动轴4的旋转方向侧的部分126是所谓的屋脊形状，具有相对于圆弧γ向半径方向外侧稍微鼓起的部分。圆弧γ是以轴线40为中心并通过(周向上的)排出端口120的始端部中的半径方向外侧的端部的圆弧。另外，半径方向外侧的壁124、125、126相对于第一直线91稍微倾斜，随着从z轴的负方向侧朝向正方向侧而逐渐向半径方向内侧位移。

如图9所示，弹簧收容部32位于泵构件收容部31的y轴负方向侧。在弹簧收容部32具有吸入通路11以及弹簧收容孔363。吸入通路11以及弹簧收容孔363在壳体主体300的z轴负方向侧的面上开口。吸入通路11在泵构件收容孔362的周壁311开口并与吸入端口110连接。吸入通路11从吸入端口110向x轴负方向侧且y轴负方向侧延伸。弹簧收容孔363是大致沿x轴方向延伸的筒状，与吸入通路11交叉。

通路部具有排出通路部33以及连通通路部34。如图10以及图11所示，排出通路部33从泵构件收容部31(底部310)的z轴正方向侧的面的y轴正方向侧向z轴正方向延伸。排出通路部33具有主体部330、第一鼓起部331以及第二鼓起部332。排出通路部33是沿着xz平面扩展的板状的扁平部。x轴方向以及z轴方向上的主体部330的尺寸比y轴方向上的主体部330的尺寸大。在鼓起部331、332具有螺栓孔333。螺栓孔333沿y轴方向延伸并贯穿鼓起部331、332。第一鼓起部331在排出通路部33的x轴负方向侧且z轴负方向侧与主体部330重叠并与底部310连接。第二鼓起部332在排出通路部33的x轴正方向侧且z轴正方向侧与主体部330重叠并与主体部330的z轴正方向侧连接。排出通路部33的x轴正方向侧沿z轴方向延伸。从y轴方向观察时，排出通路部33的x轴负方向侧是鼓起部331、332的较小的圆弧夹着主体部330的较大的圆弧的形状，相对于x轴以及z轴倾斜地延伸。排出通路部33的y轴负方向侧的面与xz平面平行。排出通路部33的y轴正方向侧的面相对于xz平面稍微倾斜，随着从z轴的负方向侧朝向正方向侧而逐渐向y轴负方向侧位移。

排出通路12具有第一通路12a以及第二通路12b。两通路12a、12b位于主体部330的内部。如图12～图16所示，第一通路12a的始端部12a1与排出端口120连接，绕第二直线92延伸至终端部12a2。第二直线92与驱动轴4的轴线40平行，并沿着轴线40(沿z轴方向)延伸。第二直线92通过周向上的第一通路12a的中间。在与第二直线92正交的方向上剖开的第一通路12a的截面是在周向上长的扁平形状。周向上的第一通路12a的尺寸比驱动轴4的半径方向上的第一通路12a的尺寸大。第一通路12a(第二直线92)相对于排出端口120(第一直线91)向驱动轴4的旋转方向侧偏向。构成第一通路12a的内周的壁中的、驱动轴4的旋转方向侧的壁127沿着y轴方向扩展，并且相对于第一直线91稍微倾斜，随着从z轴的负方向侧朝向正方向侧而逐渐向驱动轴4的反转方向侧位移。在壁127的z轴负方向侧具有曲面部127a，该曲面部127a与排出端口120的壁121平滑地连续。驱动轴4的反转方向侧的壁128是朝向驱动轴4的反转方向凸出的曲面状，并且与排出端口120处的驱动轴4的反转方向侧的壁122平滑地(以曲面)连续。壁128相对于第一直线91稍微倾斜，随着从z轴的负方向侧朝向正方向侧而逐渐向驱动轴4的旋转方向侧(x轴正方向侧)位移。驱动轴4的半径方向内侧的壁沿着周向扩展，并且，驱动轴4的反转方向侧的端部123a部分地沿x轴方向延伸。端部123a与排出端口120的壁122平滑地(以曲面)连续。其他部分与排出端口120处的驱动轴4的半径方向内侧的壁123形成同一平面。驱动轴4的半径方向内侧的壁123、123a相对于第一直线91稍微倾斜，随着从z轴的负方向侧朝向正方向侧而逐渐向半径方向外侧位移。驱动轴4的半径方向外侧的壁与排出端口120处的驱动轴4的半径方向外侧的壁124、126形成同一平面。半径方向外侧的壁中的、驱动轴4的反转方向侧的端部(始端部)124在销孔361的附近向半径方向内侧鼓起。除该鼓起部分124之外的部分126是所谓的屋脊形状，具有相对于上述圆弧γ向半径方向外侧稍微鼓起的部分。另外，半径方向外侧的壁124、126相对于第一直线91稍微倾斜，随着从z轴的负方向侧朝向正方向侧而逐渐向半径方向内侧位移。z轴正方向端的壁129与z轴正交地扩展。构成第一通路12a的内周的壁的各部127、128、129等相互平滑地(以曲面)连续。

由此，在与第二直线92正交的方向上剖开的第一通路12a的截面的形状从第一通路12a的始端部12a1到终端部12a2连续地变化。始端部12a1与排出端口120的连接部的、与轴线40正交的截面的形状在始端部12a1与排出端口120之间连续地变化。该连接部的截面的面积随着从排出端口120朝向始端部12a1(随着沿着z轴从负方向侧朝向正方向侧)而逐渐减小。第一通路12a的截面的面积随着从始端部12a1朝向终端部12a2(随着沿着z轴从负方向侧朝向正方向侧)而逐渐减小。

第二通路12b与第一通路12a的终端部12a2连接，绕第三直线93(沿着第三直线93)延伸并向壳体3的外部开口。第三直线93沿y轴方向延伸。第二通路12b在主体部330的y轴负方向侧的面上开口。该开口在驱动轴4的轴线方向(z轴方向)上位于从底部310(驱动轴4的z轴正方向端)离开规定距离的位置。包括上述开口在内，在与第三直线93正交的方向上剖开的第二通路12b的截面为圆形。第一通路12a的终端部12a2处的第二通路12b的开口的面积为在该开口中的与始端部12a1最近的部位α(z轴负方向端。参照图11)剖开的第一通路12a的截面的面积以下，并且为在上述开口中的距始端部12a1最远的部位β(z轴正方向端)剖开的第一通路12a的截面的面积以上。管、油过滤器102等部件与壳体3的通向外部的第二通路12b的开口连接。螺栓贯穿两鼓起部331、332的螺栓孔333。鼓起部331、332与上述螺栓一起作为用于固定与第二通路12b的上述开口连接的部件的固定部发挥功能。

如图9以及图11所示，连通通路部34从泵构件收容部31(周壁311)的x轴正方向侧且y轴正方向侧的外表面向x轴正方向延伸。连通通路部34具有主体部340以及凸台部341、342。在凸台部341、342具有螺栓孔343。螺栓孔343沿y轴方向延伸并贯穿凸台部341、342。连通通路154位于连通通路部34的内部。连通通路154的始端部在主体部340的x轴正方向侧的端部在y轴负方向侧的面上开口。与控制阀17连接的部件连接到连通通路154的开口。凸台部341、342作为用于固定与控制阀17连接的上述部件的固定部发挥功能。连通通路154的终端部在泵构件收容孔362的内周面开口。

如图9所示，凸缘部35位于壳体主体300的z轴负方向侧，将泵构件收容孔362以及吸入通路11(弹簧收容孔363)的开口包围。在凸缘部35具有三个第一凸台部351、三个第二凸台部352以及一个销孔354。在各凸台部351、352具有螺栓孔353。螺栓孔353沿z轴方向延伸并贯穿凸台部351、352。销孔354沿z轴方向延伸并贯穿凸缘部35。三个第一凸台部351在凸缘部35的y轴正方向侧以在x轴方向上跨过驱动轴4的轴线40且在y轴方向上也跨过轴线40的方式在泵构件收容孔362的周围排列。三个第二凸台部352在凸缘部35的y轴负方向侧以在x轴方向上跨过轴线40的方式沿弹簧收容孔363排列。

如图7所示，罩301具有吸入通路部37、滤油器设置部38、溢流通路部39以及凸缘部35。在罩301的内部具有轴承部360、销孔361、吸入端口110、排出端口对应槽365、吸入通路11以及溢流通路13。轴承部360、销孔361、吸入端口110、排出端口对应槽365以及吸入通路11分别以与壳体主体300的轴承部360、销孔361、吸入端口110、排出端口120以及吸入通路11在z轴方向上对应的位置以及形状，在罩301的z轴正方向侧的面上开口。轴承部360z沿轴方向贯穿罩301。销孔361为沿z轴方向延伸的有底圆筒状。吸入端口110以及排出端口对应槽365是有底的凹部。吸入通路11位于吸入通路部37的内部。吸入通路11的一端与吸入端口110连接。吸入通路11的另一端侧沿z轴方向延伸并与滤油器设置部38连接。在滤油器设置部38设置有滤油器101。溢流通路部39从罩301的x轴负方向侧且y轴正方向侧的外表面向x轴负方向且y轴负方向延伸。溢流通路13位于溢流通路部39的内部。溢流通路13的始端部在排出端口对应槽365的内周面开口。溢流通路13的终端部在罩301的外表面开口。在溢流通路13设置有溢流阀16。溢流阀16具有作为阀芯的滚珠160、作为复位弹簧的弹簧161、以及弹簧161的保持器162。凸缘部35位于罩301的z轴正方向侧。在凸缘部35上，在z轴方向上与壳体主体300的凸台部351、352和销孔354分别对应的位置具有凸台部351、352和销孔354。在溢流通路部39具有另一个凸台部352。在凸台部351、352具有螺栓孔353。另外，在凸缘部35具有另一个销孔355。螺栓孔353沿z轴方向延伸并贯穿凸台部351、352。销孔355沿z轴方向延伸并贯穿凸缘部35。

如图6以及图8所示，转子5、多个叶片6、叶片环61、62、凸轮环7、密封部件71以及销72设置于泵构件收容孔362。弹簧73设置于弹簧收容孔363。驱动轴4的z轴正方向侧嵌入壳体主体300的轴承部360，被支承为旋转自如。驱动轴4的z轴负方向侧嵌入罩301的轴承部360，被支承为旋转自如。驱动轴4的z轴方向上的中间部位于泵构件收容孔362。在驱动轴4的中间部的外周具有沿着驱动轴4的轴线方向延伸的多个槽41和凸部42。在驱动轴4的z轴正方向端，具有能够限制驱动轴4相对于壳体主体300向z轴负方向侧的移动的凸缘部43。驱动轴4的z轴负方向端部从罩301向z轴负方向侧突出。在该端部，通过压入等固定有泵驱动齿轮400。泵驱动齿轮400与平衡模块2的减速齿轮29啮合。转子5为圆柱状。在转子5的内周具有沿着转子5的轴线延伸的多个槽51和凸部52。转子5的槽51(凸部52)嵌入驱动轴4的凸部42(槽41)。即，驱动轴4和转子5通过花键在轴线方向上能够相对移动地连结。在转子5的z轴方向两侧具有凹部53。在凹部53设置有叶片环61、62。在转子5的内部具有多个(7个)沿半径方向延伸的狭缝54。狭缝54的半径方向外侧在转子5的外周面50开口。背压室55与狭缝54的半径方向内侧连接。背压室55为圆筒状，沿z轴方向延伸并贯穿转子5。叶片6收容于狭缝54。各叶片6的基端与叶片环61、62相向。

销72的两端分别嵌入壳体主体300的销孔361以及罩301的销孔361。凸轮环7的内周面700为圆筒状。在凸轮环7的外周具有销槽74、密封槽75以及臂部76。销槽74为半圆筒状，沿z轴方向延伸并贯穿凸轮环7。销72的外周的一部分嵌入销槽74。在密封槽75中设置有密封部件71。臂部76为板状，从凸轮环7的外周向半径方向外侧突出。臂部76设置在弹簧收容孔363的x轴正方向侧。臂部76的x轴正方向侧的面可以与位于弹簧收容孔363的x轴正方向侧的突起321接触。在凸轮环7的z轴方向两面具有多个槽77。各槽77为与在z轴方向上相向的壳体3的吸入端口110、排出端口120(排出端口对应槽365)大致相同的形状，与凸轮环7的内周侧连接。槽77具有调整从z轴方向两侧作用于凸轮环7的压力所产生的力的功能。弹簧73是压缩螺旋弹簧。弹簧73的一端设置于臂部76的x轴负方向侧的面。弹簧73的另一端设置于弹簧收容孔363的x轴负方向侧的内周面。在xy平面内，弹簧73的轴线与将销72的轴心和突起321的x轴负方向侧的面连接的直线大致正交。弹簧73处于被压缩的状态，在凸轮环7未动作(摆动)的初始状态下具有规定的设定载荷，始终对臂部76向x轴正方向侧施力。

在壳体3的内表面与凸轮环7的外周之间具有控制室80。控制室80是由凸轮环7的外周面701的从密封部件71到销72之间(不包括臂部76的一侧)、泵构件收容孔362的内表面以及罩301的z轴正方向侧的面包围的空间。控制室80通过密封部件71和销72被密封。连通通路154在控制室80开口。

通过转子5的外周面50、相邻的两个叶片6、凸轮环7的内周面700、泵构件收容孔362的底面364、以及罩301的z轴正方向侧的面划分形成(隔出)泵室(叶片室)81。在转子5旋转时，叶片6以叶片6的前端与凸轮环7的内周面700接触的方式从转子5的外周面50伸缩。各叶片室81的容积能够随着转子5的旋转而变化，各叶片室81的容积随着旋转而增减，从而进行泵作用。(根据转子5的旋转)吸入端口110在叶片室81的容积增加的范围(吸入区域)向叶片室81开口。吸入区域的叶片室81从吸入端口110吸入油。(根据转子5的旋转)排出端口120在叶片室81的容积减少的范围(排出区域)向叶片室81开口。排出区域的叶片室81向排出端口120排出油。曲轴的旋转经由齿轮27等传递到平衡轴25、26。平衡轴25、26的旋转经由齿轮29、40传递到泵1的驱动轴4。驱动轴4按照以从动侧轴26的转速的1/2进行旋转的方式设定有齿轮29、40的齿轮比。其结果是，驱动轴4的转速与曲轴相同。

驱动轴4使转子5沿图8的逆时针方向旋转。构成泵室的转子5、叶片6等部件(泵构件)通过进行旋转而对从吸入端口110引导的油进行加压，并将其导入排出端口120。驱动轴4的轴线40与泵构件的旋转轴线一致。轴线40的圆周方向是驱动轴4的旋转方向即泵构件的旋转方向。需要说明的是，排出端口120的压力被导入到背压室55。由此，叶片6从狭缝54被推出。即便在转速低且离心力、背压室55的压力低的情况下，叶片环61、62也将叶片6从狭缝54推出。由此，叶片室81的液密性提高。另外，通过使驱动轴4与转子5花键嵌合，在转子5上不会产生如将驱动轴4压入转子5的情况那样的应力。因此，可以抑制因在转子5旋转时叶片6受到的液压而使狭缝54扩展从而导致转子5破损这样的事态。泵1从油盘100经由吸入通路11抽吸油并向排出通路12排出油。泵1经由与排出通路12连接的主油道14向发动机的各部分压送工作油。溢流阀16在排出通路12的压力(排出压力)成为规定的高压时打开，从排出通路12经由溢流通路13排出油。

根据叶片室81的最大容积与最小容积之差，确定泵1的理论排出量(每旋转一周的排出量)即容量。该容积差(叶片室81的容积的变化量)可变。凸轮环7是能够在泵构件收容孔362的内部移动的部件(可动部件)，可以进行以销72为中心的旋转方向的摆动。通过使凸轮环7摆动，从而转子5的轴心40与凸轮环内周面700的轴心78之差(偏心量)变化。通过改变偏心量，从而转子5旋转时的多个叶片室81各自的容积的增减量(容积变化量)变化。凸轮环7通过弹簧73向以销72为中心的旋转方向一侧(是图8的逆时针方向，偏心量变大且多个叶片室81各自的容积变化量增大的一侧)被施力。将该弹簧力设为fs。从排出端口120向主油道14供给的油经由控制通路15导入控制室80。凸轮环7承受处于控制室80的油的压力。凸轮环7通过上述液压向以销72为中心的旋转方向另一侧(是图8的顺时针方向，偏心量变小且多个叶片室81各自的容积变化量减少的一侧)被施力。将由该液压产生的力(液压力)设为fp。凸轮环7的旋转方向位置(偏心量即容量)主要由fp和fs确定。在fp比fs大时，凸轮环7向上述旋转方向另一侧摆动，偏心量(容量)变小。在fp比fs小时，凸轮环7向上述旋转方向一侧摆动，偏心量变大。

控制阀17能够控制油向控制室80的导入以及油从控制室80的排出。在滑柱位于初始位置时，出口端口174(连通通路154)与入口端口171(供给通路151)的连通被截断，出口端口174与排出端口173(排出通路153)连通。由此，油能够从泵1的控制室80的内部经由连通通路154以及排出通路153排出。当滑柱从初始位置向与弹簧的作用力相反的方向移动时，出口端口174与排出端口173的连通被截断，出口端口174与入口端口171连通。由此，油能够从主油道14经由供给通路151以及连通通路154向控制室80的内部供给。主油道14的压力经由反馈通路152作为先导压力作用于滑柱。由此，对滑柱的位置进行反馈控制，调节偏心量(容量)。即，在主油道14的压力(先导压力)上升时，滑柱向与弹簧的作用力相反的方向移动。由此，向控制室80供给油而使得控制室80的压力上升，fp变大，偏心量变小。另一方面，在主油道14的压力(先导压力)降低时，滑柱向与弹簧的作用力相同的方向移动。由此，从控制室80排出油而使得控制室80的压力降低，fp变小，偏心量变大。通过反复进行该动作，主油道14的压力被保持在恒定值(以恒定值为中心的规定范围内)。

螺线管部通过变更电磁力的大小，从而变更滑柱开始移动时的主油道14的压力。电磁力通过对滑柱向与弹簧相反的方向施力来辅助先导压力。因此，随着电磁力变大，在更低的主油道14的压力(先导压力)下，滑柱向与弹簧的作用力相反的方向移动，向控制室80供给油。由此，主油道14的压力被控制在更低的恒定值(以恒定值为中心的规定范围内)。发动机控制单元19根据发动机的转速、负荷、油温、水温等运转条件，对所需的主油道14的压力进行计算。控制单元19基于从压力传感器18等输入的信息和内置的程序，变更向螺线管部供给的电流的值(电磁力的大小)。由此，可以将主油道14的压力反馈控制为上述所需的值。能够以所谓的无级方式连续地控制主油道14的压力。因此，可以实现车辆的低油耗等。

接着，说明泵1的制造工序。制造工序具有：对壳体主体300以及罩301进行铸造的第一工序、对壳体主体300以及罩301进行机械加工的第二工序、将泵构件(转子5等)组装于壳体主体300的泵构件收容孔362的第三工序、以及将罩301与壳体主体300结合的第四工序。在第一工序中，通过铝合金的压铸来铸造壳体主体300。模具有三个。在浇注后，“一起形成泵构件收容部31以及排出通路部33等的第一模”向驱动轴4的轴线方向的一侧(z轴正方向侧)拔出。“在泵构件收容部31的内部形成泵构件收容孔362以及排出端口120，并且在排出通路部33的内部形成第一通路12a第二模”向驱动轴4的轴线方向的另一侧(z轴负方向侧)拔出。“在排出通路部33内形成第二通路12b的第三模”相对于排出通路部33向第二通路12b的轴线方向(y轴负方向侧)拔出。由于是如下结构：排出通路部33的y轴负方向侧的面与xz平面平行，另一方面，排出通路部33的y轴正方向侧的面随着朝向驱动轴4的轴线方向的一侧(z轴正方向侧)而逐渐向y轴负方向侧位移，因此，拔出第二模的作业容易。由于是第一通路12a和排出端口120的截面积朝向驱动轴4的轴线方向的一侧(z轴正方向侧)逐渐减小的结构，因此，拔出第二模的作业容易。另外，由于是第二通路12b在排出通路部33的一侧面(y轴负方向侧的面)开口的结构，因此，拔出第三模的作业容易。在第二工序中，对壳体主体300中的轴承部360、排出通路部33的y轴负方向侧的面、第二通路12b的内周面进行机械加工。通过对排出通路部33的y轴负方向侧的面、第二通路12b的内周面进行加工(去除毛刺)，从而可以提高部件相对于第二通路12b的开口的连接性(密封性等)。

在第四工序中，在第一凸台部351，利用螺栓30将罩301安装于壳体主体300的z轴负方向侧的面。销356能够插入到两销孔354、354，由此可以将罩301相对于壳体主体300进行定位。罩301通过螺栓30被紧固而与壳体主体300成为一体。罩301的z轴正方向侧的面将泵构件收容孔362的开口堵塞。需要说明的是，在将泵1安装于平衡模块2的工序中，壳体3中的罩301与平衡模块2的下壳体200或上壳体201接合，或横跨两壳体200、201而接合。壳体3在壳体主体300的第二凸台部352以及罩301的第二凸台部352利用螺栓30安装于壳体200(201)的前端面(z轴正方向侧的面)。螺栓30也具有将凸台部352、352彼此紧固的功能。销357能够插入到销孔355，由此可以将壳体3相对于平衡模块2进行定位。

接着，说明作用效果。排出通路12的第一通路12a的始端部12a1与排出端口120连接。第一通路12a绕第二直线92延伸至终端部12a2。第二通路12b与终端部12a2连接，并向壳体3的外部开口。第二通路12b作为位于排出通路12的终端部并向壳体3的外部排出流体的排出口发挥功能。如图18所示，在排出通路12中，当在与流路的轴线正交的方向上剖开的通路的截面的形状非连续地变化的情况下，即在通路的内壁存在直角的台阶的情况下，可能在该台阶处产生旋涡。由此，在泵1的内部压力损失增加，排出效率降低。泵1的排出效率的降低还导致油耗恶化。如图17所示，在本实施方式中，在与第二直线92正交的方向上剖开的第一通路12a的截面的形状从始端部12a1到终端部12a2连续地变化。即，在(包括始端部12a1和终端部12a2在内的)第一通路12a的内壁，没有在第一通路12a延伸的方向(流路的轴线方向)上不连续地变化的部分(直角的台阶)。因此，可以抑制由台阶(产生旋涡)引起的压力损失。这样，变化为“连续”是指，变化不是断续的，通路的截面的形状沿着流路并非急剧地变化而是逐渐(平滑地)变化。需要说明的是，上述变化的程度也可以不是恒定的。另外，也可以部分地存在截面的形状恒定的区间。

第一通路12a的上述截面的面积随着从始端部12a1朝向终端部12a2(从始端部12a1到终端部12a2)而减少。因此，可以抑制在第一通路12a中流速降低。第一通路12a的上述截面的面积随着从始端部12a1朝向终端部12a2而逐渐减小。换句话说，第一通路12a从始端部12a1到终端部12a2，截面积逐渐减少。由此，在(包括始端部12a1和终端部12a2在内的)第一通路12a内截面积急剧地变化这种情形被抑制。因此，流速不会急剧地变化，紊流的产生被抑制，因此，可以抑制压力损失。需要说明的是，上述减少的程度也可以不是恒定的。另外，也可以部分地存在截面积恒定的区间。即便存在截面的形状不连续地变化的部分，其变化足够小即可。

排出端口120的截面的形状随着从泵构件(叶片室81)侧朝向第一通路12a的始端部12a1而连续地变化。另外，排出端口120的上述截面的面积随着从泵构件侧朝向始端部12a1而逐渐减小。因此，在排出端口120，可以得到与第一通路12a相同的上述作用效果。同样地，排出端口120与第一通路12a的始端部12a1的连接部的截面的形状在排出端口120与始端部12a1之间连续地变化。即，在该连接部的内壁，没有在流路的轴线方向上不连续地变化的部分，因此，可以抑制由台阶引起的压力损失。另外，上述连接部的截面的面积随着从排出端口120朝向始端部12a1而逐渐减小，因此，可以抑制由截面积的变化引起的压力损失。需要说明的是，既可以看作排出通路12从排出端口120的z轴方向上的任意位置开始，也可以看作排出端口120延续至排出通路12的始端部12a1的z轴方向的任意位置。

壳体3具有壳体主体300和罩301。壳体主体300具有排出端口120、第一通路12a以及第二通路12b。即，排出端口120、第一通路12a、以及第二通路12b一体地形成于壳体主体300。因此，不需要在排出端口120与第一通路12a之间、以及第一通路12a与第二通路12b之间设置用于提高液密性的密封部件，因此，可以抑制零件数量的增大、结构的复杂化等。另外，可以更容易地实现排出端口120与第一通路12a的连接部、第一通路12a的上述截面的形状连续地变化(或截面积逐渐减小)的结构。

到达第二通路12b之前的第一通路12a的上述截面积为第二通路12b的与第三直线93正交的截面的面积以上。因此，通过确保第一通路12a的截面积，从而可以使第一通路12a中的流体的流通顺畅化，可以形成高效的流动。第一通路12a的终端部12a2处的第二通路12b的开口的面积为在该开口中的与始端部12a1最近的部位α剖开的第一通路12a的截面的面积以下，并且为在上述开口中的距始端部12a1最远的部位β剖开的第一通路12a的截面的面积以上。即，第一通路12a的终端部12a2的截面的面积与第二通路12b的上述开口的面积实质上相同。因此，流路的截面积在两通路12a、12b的连接部急剧地变化这种情形被抑制，因此，可以抑制由截面积的变化引起的压力损失。

在从泵构件到壳体3的外部(通向外部的开口)为止的包括排出通路12在内的通路中，在存在多个流路的弯折点的情况下，由于弯折点处的旋涡的产生而导致压力损失增加，排出效率降低。另外，为了形成通路，工序、成本有可能增加。为了将多个(直线的)通路相连而形成一个通路，需要从多个方向进行机械加工，加工工序增大。为了将在加工时产生的、壳体3的通向外部的通路的开口堵塞，需要密封塞。由此，零件数量、组装工序增加，也导致重量的增加。在本实施方式中，第一通路12a绕第二直线92延伸，第二通路12b绕第三直线93(沿着第三直线93)延伸。这样，第一通路12a和第二通路12b分别呈直线延伸。因此，排出通路12中的流路的弯折点至多为(第一通路12a与第二通路12b之间的)一个。由于能够极力减少弯折点，因此可以抑制由通路的弯折(产生旋涡)引起的压力损失。另外，可以减少用于形成排出通路12的工序、成本。这在图18所示的、在内壁具有台阶的例子中也相同。另外，排出端口120绕第一直线91延伸，第一直线91与第二直线92平行。因此，也可以消除排出端口120与第一通路12a之间的弯折点。

需要说明的是，第二直线92也可以不沿着驱动轴4的轴线40。换句话说，第一通路12a也可以绕不与轴线40平行的直线延伸。在本实施方式中，第一通路12a(第二直线92)沿着轴线40(与轴线40平行地)延伸。因此，可以抑制壳体3的尺寸在驱动轴4的半径方向上增大。同样地，第一直线91也可以不沿着轴线40。在本实施方式中，排出端口120(第一直线91)沿着轴线40延伸。因此，可以抑制壳体3的尺寸在驱动轴4的半径方向上增大。

壳体主体300具备泵构件收容孔362。泵构件收容孔362是收容泵构件的凹部。罩301将泵构件收容孔362的开口堵塞。泵构件收容孔362是绕驱动轴4的轴线40延伸的有底的筒状，排出端口120在驱动轴4的轴线方向上的泵构件收容孔362的底面364开口。因此，与排出端口120在泵构件收容孔362的周壁311开口的情况相比，可以抑制驱动轴4的半径方向上的壳体主体300的尺寸的增大。另外，由于沿着轴线40延伸的第一通路12a经由排出端口120在泵构件收容孔362的底面364开口，因此，容易通过铸造一起形成泵构件收容孔362和第一通路12a。另外，从泵构件向排出端口120引导的流体在排出端口120的内部流动的方向主要为沿着轴线40的方向。这与第一通路12a中的流体的流动方向(流路的轴线方向)相同。因此，可以抑制在排出端口120与第一通路12a(始端部12a1)的连接部产生流路的弯折点。

(沿着驱动轴4的轴线40延伸的)排出端口120的驱动轴4的旋转方向上的尺寸比驱动轴4的半径方向上的尺寸大。换句话说，与(与泵构件的旋转轴线平行的)第一直线91正交的排出端口120的截面为在泵构件的旋转方向上长的扁平形状。因此，可以抑制壳体3的尺寸在驱动轴4的半径方向上增大，并且可以确保排出端口120的上述截面的面积，实现排出效率的改善。同样地，(沿着驱动轴4的轴线40延伸的)第一通路12a的驱动轴4的旋转方向上的尺寸比驱动轴4的半径方向上的尺寸大。换句话说，与(与泵构件的旋转轴线平行的)第二直线92正交的第一通路12a的截面为在泵构件的旋转方向上长的扁平形状。因此，可以抑制壳体3的尺寸在驱动轴4的半径方向上增大，并且可以确保第一通路12a的上述截面的面积，实现排出效率的改善。在此，由于第一通路12a的上述截面与排出端口120的上述截面为相互类似的形状(扁平形状)，因此，可以更容易地实现排出端口120与第一通路12a(始端部12a1)的连接部的截面的形状连续地变化(或截面积逐渐减小)的结构。

第一通路12a(第二直线92)相对于排出端口120(第一直线91)偏向驱动轴4的旋转方向侧。因此，可以实现排出效率的改善。即，对从泵构件向排出端口120引导的流体的量而言，相比驱动轴4的反转方向侧(排出端口120的始端侧)，在旋转方向侧(排出端口120的终端侧)多。另外，从泵构件向排出端口120引导并在排出端口120的内部流动的流体包含驱动轴4的旋转方向的分量(旋转方向的惯性能量)。通过使第一通路12a(的中心)相对于排出端口120(的中心)偏向驱动轴4的旋转方向侧，从而可以从泵构件经由排出端口120向第一通路12a高效地引导流体。另外，由于第一通路12a容易接受旋转方向的惯性能量，因此可以降低压力损失。需要说明的是，排出端口120的中心(第一直线91)不限于开口的中心，可以是在z轴方向的任意位置剖开的排出端口120的截面的中心，也可以是它们的中心的平均位置。

构成排出端口120的内周的壁中的、驱动轴4的半径方向上的外侧的壁的驱动轴4的旋转方向上的至少一部分，相对于以驱动轴4的轴线40为中心的圆弧γ位于驱动轴4的半径方向上的外侧，所述圆弧γ通过驱动轴4的旋转方向上的排出端口120的始端部中的、驱动轴4的半径方向上的外侧的端部。换句话说，在驱动轴4的半径方向上，排出端口120的外侧相对于上述圆弧γ向外侧鼓起。因此，可以实现排出效率和制造效率的改善。即，对从泵构件向排出端口120引导的流体的量而言，与驱动轴4的半径方向内侧相比，外侧的多。另外，从泵构件向排出端口120引导并在排出端口120的内部流动的流体包含朝向驱动轴4的半径方向外侧的分量(半径方向的惯性能量)。通过使排出端口120向半径方向外侧鼓起，从而可以从泵构件经由排出端口120向第一通路12a高效地引导流体。另外，由于排出端口120容易接受半径方向的惯性能量，因此可以降低压力损失。更具体地说，排出端口120的半径方向外侧的壁中的、驱动轴4的旋转方向侧的壁126的一部分相对于上述圆弧γ位于半径方向外侧。换句话说，与驱动轴4的反转方向侧(排出端口120的始端侧)相比，旋转方向侧(排出端口120的终端侧)的壁向半径方向外侧鼓起。因此，可以更高效地从泵构件经由排出端口120向第一通路12a引导流体，可以接受惯性能量。另外，通过使排出端口120向半径方向鼓起，从而可以实现壳体3(泵构件收容孔362的底面364)中的排出端口120的开口面积(从驱动轴4的轴线方向观察的排出端口120的面积)的增大。因此，容易通过铸造形成排出端口120。需要说明的是，从该观点来看，排出端口120也可以向半径方向内侧鼓起。第一通路12a的半径方向外侧的壁126的一部分也与排出端口120同样地向半径方向外侧鼓起。因此，对于第一通路12a也可以得到上述作用效果。可以从泵构件经由排出端口120向第一通路12a高效地引导流体，第一通路12a容易接受流体的惯性能量。另外，容易通过铸造形成第一通路12a。

第一通路12a位于排出通路部33的内部。排出通路部33是板状的扁平部。因此，在使第一通路12a的上述截面为扁平形状的情况下，可以削减第一通路12a周围的壁厚，实现壳体3的小型化、紧凑化。需要说明的是，只要第一通路12a的至少一部分位于排出通路部33的内部即可。在本实施方式中，第一通路12a的大致全部位于排出通路部33的内部。因此，可以使上述效果最大化。第二通路12b位于排出通路部33的内部。第二通路12b在排出通路部33的(y轴负方向侧的)一侧面开口。因此，可以实现第二通路12b的长度、即从第一通路12a(终端部12a2)到第二通路12b的上述开口为止的尺寸的缩短化。通过缩短第二通路12b，从而可以抑制流路阻力(压力损失)。第三直线93相对于第二直线92呈直角(沿y轴方向)延伸。因此，在排出通路部33的上述一侧面沿着第二直线92(xz平面)扩展的情况下，可以有效地缩短第二通路12b。另外，可以使第一通路12a和第二通路12b的形成容易化。另外，可以抑制壳体3因第二通路12b而在第二直线92的方向(驱动轴4的轴线方向)上大型化。

在排出通路部33具有螺栓孔333。用于将与第二通路12b的上述开口连接的部件固定于排出通路部33的螺栓贯穿孔333。孔333周围的鼓起部331、332作为凸台部发挥功能。因此，可以将排出通路部33的一部分用作凸台部(用于固定部件的固定部)，所以，不需要在壳体3另行设置凸台部(固定部)。由此，可以实现壳体3的小型化、紧凑化。

与第三直线93正交的第二通路12b的截面为圆形。因此，可以抑制第二通路12b中的压力损失(壁面上的摩擦损失)。另外，通过使第二通路12b的上述截面为圆形，从而可以容易地使壳体3的外表面的第二通路12b的开口为圆形。通过使上述开口为圆形，从而可以容易地确保与外部的部件中的通路的连续性。

第二通路12b在驱动轴4的轴线方向(z轴方向)上从驱动轴4离开的位置向壳体3的外部开口。因此，可以抑制与第二通路12b的上述开口连接的部件与驱动轴4干涉，可以使部件的连接容易化。第二通路12b相对于第一通路12a在驱动轴4侧(y轴负方向侧)在壳体3的外表面开口。因此，可以更有效地得到上述作用效果。在驱动轴4的轴线方向上，与第二通路12b的上述开口接近的驱动轴4的(z轴正方向)端部的相反侧的驱动轴4的(z轴负方向)端部从壳体3突出，从驱动源传递动力。即，上述相反侧的端部与用于对驱动轴4进行驱动的部件连接。因此，可以确保设计的自由度。即，可以抑制与第二通路12b的上述开口连接的部件和用于驱动驱动轴4的部件干涉。另外，与可以抑制该干涉相应地，可以自由设定第二通路12b的上述开口的大小、位置、换言之第一通路12a的长度。即，第一通路12a与设置规定大小的排出口(第二通路12b的开口)相应地(在驱动轴4的轴线方向上)较深地形成。可以减小该深度。换句话说，可以抑制驱动轴4的轴线方向上的壳体3的尺寸的增大，并且可以增大第二通路12b的上述开口的面积。

壳体3(凸缘部35)具有第一凸台部351和位于与第一凸台部351不同的位置的第二凸台部352。用于将罩301与壳体主体300结合的螺栓30贯穿第一凸台部351。用于将壳体3与其他部件(平衡模块2的壳体200、201)结合的螺栓30贯穿第二凸台部352。因此，泵1的组装和(向其他部件的)安装分别由不同的凸台部(固定部)351、352实现，因此，可以改善组装和安装的作业性。第一凸台部351为两个以上(在本实施方式中为三个)。因此，可以提高罩301与壳体主体300的结合强度。第一凸台部351以在x轴方向和y轴方向上跨过驱动轴4的轴线40的方式在泵构件收容孔362的周围排列。因此，能够更牢固地保持泵构件。第二凸台部352为两个以上(在本实施方式中为三个)。因此，可以提高壳体3(泵1)向其他部件(平衡模块2)的安装强度。第二凸台部352在x轴方向上跨过轴线40。因此，可以更牢固地安装泵1。需要说明的是，不限于凸台部与螺栓的组合，也可以使用基于焊接等的固定部实现上述结合。

泵1的制造方法具有通过铸造一体地形成壳体主体300的第一工序。通过铸造，可以容易地将“在作为能够将泵构件旋转自如地收容的凹部的泵构件收容孔362开口，并沿着泵构件的旋转轴线40延伸，并且与轴线40正交的截面是在泵构件的旋转方向上长的扁平形状的排出端口120”和“沿着泵构件的旋转轴线40延伸并且与轴线40正交的截面是在泵构件的旋转方向上长的扁平形状的第一通路12a”与“泵构件收容孔362”一体地形成。可以削减机械加工的工序，也不需要密封塞。另外，通过铸造，可以容易地实现排出端口120、排出端口120与第一通路12a的连接部、以及第一通路12a的截面的形状连续地变化(或截面积逐渐减小)的结构。例如，通过利用同一(第二)模一体地形成截面都为扁平形状的排出端口120和第一通路12a，从而容易连续地(平滑地)造型两者120、12a的内壁。尤其是，通过(第二)模的起模斜度，可以容易地实现排出端口120以及第一通路12a的截面积逐渐减小的结构。

[第二实施方式]

首先，说明结构。如图19～图21所示，排出通路部33具有主体部330、第二通路部334、第一凸台部335以及第二凸台部336。主体部330与第一实施方式相同。第二通路部334为圆筒状，从主体部330的x轴负方向侧向x轴负方向延伸。第一通路12a位于主体部330的内部，第二通路12b位于第二通路部334的内部。第一通路12a是与第一实施方式相同的结构。第二通路12b为圆筒状，沿x轴方向(相对于第二直线92呈直角)延伸。第二通路12b在第一通路12a的x轴负方向侧的壁上开口，并且在第二通路部334的x轴负方向侧的面上开口。第一凸台部335从第二通路部334的x轴负方向端向y轴正方向侧且z轴负方向侧延伸，是沿着yz平面扩展的板状。第二凸台部336在第二通路部334的x轴负方向端与y轴负方向侧且z轴正方向侧连接，隔着第二通路部334位于与第一凸台部335相反的一侧。在各凸台部335、336具有螺栓孔337。第一凸台部335的螺栓孔337沿x轴方向延伸并贯穿第一凸台部335。第二凸台部336的螺栓孔337是沿x轴方向延伸的有底状。凸台部335、336与螺栓一起作为用于固定与第二通路12b的开口连接的部件的固定部发挥功能。其他结构与第一实施方式相同。

在本实施方式中，通过使第二通路12b沿x轴方向延伸，从而第二通路12b相对于第一通路12a在水平方向的位置在壳体3的外表面开口。因此，可以提高与第二通路12b的上述开口连接的部件的布局性、换言之泵1相对于上述部件的布局性。此外，通过与第一实施方式相同的结构，可以得到与第一实施方式相同的作用效果。

[其他实施方式]

以上，基于附图对用于实施本发明的方式进行了说明，但本发明的具体结构并不限于实施方式，在不脱离发明的要点的范围内的设计变更等也包含在本发明中。另外，在可以解决上述至少一部分课题的范围内或起到至少一部分效果的范围内，可以进行权利要求书以及说明书中记载的各结构要素的任意组合或省略。例如，向平衡轴(驱动侧轴)传递曲轴的旋转的动力传递机构不限于齿轮的啮合，也可以是链轮以及链的结构等。安装泵(壳体)的对象部件不限于平衡模块，也可以是缸体等。泵不限于发动机，也可以应用于制动装置、动力转向装置等的工作油供给系统。泵不限于叶片泵，也可以是齿轮泵等。另外，可以是固定容量型。壳体主体的铸造的具体的方法是任意的。不限于压铸，也可以是使用砂型的铸造。壳体主体的材料不限于铝合金，也可以是其他材料。

[从实施方式能够掌握的其他方式]

关于从以上说明的实施方式能够掌握的其他方式，记载如下。

(1)吸入流体并将其排出的泵在其一个方案中，具备：

壳体；

驱动轴，所述驱动轴旋转自如地支承于所述壳体；以及

泵构件，所述泵构件收容于所述壳体，并通过所述驱动轴而旋转，

在所述壳体的内部形成有：

吸入通路，所述吸入通路导入来自所述壳体的外部的所述流体；

吸入端口，所述吸入端口将所述流体从所述吸入通路向所述泵构件引导；

排出端口，所述排出端口导入被所述泵构件加压后的所述流体；以及

排出通路，所述排出通路将来自所述排出端口的所述流体向所述壳体的外部排出，

所述排出通路具备：

第一通路，所述第一通路具备始端部和终端部，所述始端部与所述排出端口连接，所述第一通路绕一条直线延伸至所述终端部；以及

第二通路，所述第二通路与所述第一通路的所述终端部连接，并向所述壳体的外部开口，

在与所述直线正交的方向上剖开的所述第一通路的截面的形状从所述始端部连续地变化至所述终端部。

(2)在另一方案中，在上述方案中，

所述排出端口与所述始端部的连接部的截面的形状在所述排出端口与所述始端部之间连续地变化。

(3)在另一方案中，在上述任一方案中，

所述直线沿着所述驱动轴的轴线延伸。

(4)在又一方案中，在上述任一方案中，

所述壳体具备：

壳体主体，所述壳体主体具备绕所述驱动轴的轴线延伸的有底的筒状的凹部，所述凹部收容所述泵构件；以及

罩，所述罩将所述凹部的开口堵塞，

所述排出端口在所述驱动轴的轴线方向上的所述凹部的底面开口。

(5)在又一方案中，在上述任一方案中，

所述排出端口沿着所述驱动轴的所述轴线延伸。

(6)在又一方案中，在上述任一方案中，

所述驱动轴的旋转方向上的所述排出端口的尺寸比所述驱动轴的半径方向上的所述排出端口的尺寸大，

所述驱动轴的所述旋转方向上的所述第一通路的尺寸比所述驱动轴的所述半径方向上的所述第一通路的尺寸大。

(7)在又一方案中，在上述任一方案中，

所述第一通路相对于所述排出端口配置在所述驱动轴的旋转方向前方侧。

(8)在又一方案中，在上述任一方案中，

构成所述排出端口的内周的壁中的、所述驱动轴的所述半径方向上的外侧的壁的至少一部分，相对于以所述驱动轴的轴线为中心的圆弧位于所述驱动轴的所述半径方向上的外侧，所述圆弧通过所述驱动轴的所述旋转方向上的所述排出端口的始端部中的、所述驱动轴的所述半径方向上的外侧的端部。

(9)在又一方案中，在上述任一方案中，

所述壳体具备板状的扁平部，

所述第一通路的一部分和所述第二通路位于所述扁平部的内部，

所述第二通路在所述扁平部的一侧面开口，

在所述扁平部设置有用于固定与所述第二通路的开口连接的部件的固定部。

(10)在又一方案中，在上述任一方案中，

所述第二通路在所述驱动轴的轴线方向上在从所述驱动轴离开的位置向所述壳体的外部开口。

(11)在又一方案中，在上述任一方案中，

在所述驱动轴的轴线方向上与所述第二通路的所述开口接近的所述驱动轴的第一端部的相反侧的所述驱动轴的第二端部，从所述壳体突出并与用于驱动所述驱动轴的部件连接。

(12)在又一方案中，在上述任一方案中，

所述第二通路沿着一条直线延伸。

(13)在又一方案中，在上述任一方案中，

所述第一通路的所述截面的面积随着从所述始端部朝向所述终端部而减少。

(14)在又一方案中，在上述任一方案中，

所述第二通路沿与所述第一通路延伸的方向不同的方向延伸，

所述第一通路的所述终端部处的所述第二通路的开口的面积为在所述第一通路的所述终端部处的所述第二通路的所述开口中的、与所述第一通路的所述始端部最近的部位剖开的所述第一通路的所述截面的面积以下，

所述第一通路的所述终端部处的所述第二通路的开口的面积为在所述第一通路的所述终端部处的所述第二通路的所述开口中的、距所述第一通路的所述始端部最远的部位剖开的所述第一通路的所述截面的面积以上。

(15)在又一方案中，在上述任一方案中，

所述壳体具备：

壳体主体，所述壳体主体具备收容所述泵构件的凹部；

罩，所述罩将所述凹部的开口堵塞；

第一固定部，所述第一固定部用于将所述罩固定于所述壳体主体；以及

第二固定部，所述第二固定部用于将所述壳体在与所述第一固定部不同的位置固定于其他部件。

(16)另外，从其他观点来看，对吸入的流体进行加压并将其排出的泵在其一个方案中，具备：

壳体；

轴，所述轴旋转自如地支承于所述壳体；以及

泵构件，所述泵构件收容于所述壳体并与所述轴连结，

在所述壳体的内部形成有吸入通路和排出通路，所述吸入通路用于将所述流体从所述壳体的外部导入所述泵构件，所述排出通路用于将被所述泵构件加压后的所述流体向所述壳体的外部排出，

所述排出通路具备：

第一通路，所述第一通路绕一条直线延伸，并具备终端部和所述泵构件侧的始端部，所述第一通路的与所述直线正交的截面的面积随着从所述始端部朝向所述终端部而逐渐减小；以及

第二通路，所述第二通路与所述第一通路的所述终端部连接，并向所述壳体的外部开口。

(17)在另一方案中，在上述方案中，

所述直线沿所述轴的轴线延伸，

所述轴的旋转方向上的所述第一通路的尺寸比所述轴的半径方向上的所述第一通路的尺寸大。

(18)另外，从其他观点来看，对吸入的流体进行加压并将其排出的泵在其一个方案中，具备：

壳体；以及

泵构件，所述泵构件旋转自如地收容于所述壳体，

所述壳体具备：

吸入端口，所述吸入端口将所述流体向所述泵构件引导；

排出端口，所述排出端口绕与所述泵构件的旋转轴线平行的第一直线延伸，导入被所述泵构件加压后的所述流体，所述排出端口具有在所述泵构件的旋转方向上长的扁平形状的、与所述第一直线正交的截面；以及

排出通路，所述排出通路将被导入到了所述排出端口的所述流体向所述壳体的外部排出，

所述排出通路具备：

第一通路，所述第一通路与所述排出端口连接，绕与所述泵构件的所述旋转轴线平行的第二直线延伸，所述第一通路具有在所述泵构件的所述旋转方向上长的扁平形状的、与所述第二直线正交的截面；以及

第二通路，所述第二通路与所述第一通路连接，绕第三直线延伸并在所述壳体的外表面开口。

(19)在另一方案中，在上述方案中，

所述排出端口与所述第一通路的连接部的、与所述泵构件的所述旋转轴线正交的截面的形状在所述排出端口与所述第一通路之间连续地变化。

(20)在另一方案中，在上述任一方案中，

所述泵具备旋转自如地支承于所述壳体并使所述泵构件旋转的驱动轴，所述第二通路相对于所述第一通路在所述驱动轴侧在所述壳体的外表面开口，

在所述驱动轴中，与所述第二通路的所述开口接近的第一端部的相反侧的第二端部从壳体突出，并从驱动源传递动力。

(21)在又一方案中，在上述任一方案中，

所述壳体具备：

壳体主体，所述壳体主体具备收容所述泵构件的凹部、所述排出端口、所述第一通路及所述第二通路；以及

罩，所述罩将所述凹部的开口堵塞。

(22)在又一方案中，在上述任一方案中，

与所述第三直线正交的所述第二通路的截面为圆形。

(23)泵的制造方法在其一个方案中，

所述泵的壳体主体具备：

凹部，所述凹部能够将泵构件旋转自如地收容；

吸入端口，所述吸入端口在所述凹部开口；

排出端口，所述排出端口在所述凹部开口并沿着所述泵构件的旋转轴线延伸，所述排出端口具有在所述泵构件的旋转方向上长的扁平形状的、与所述泵构件的所述旋转轴线正交的截面；

第一通路，所述第一通路与所述排出端口连接并沿着所述泵构件的所述旋转轴线延伸，所述第一通路具有在所述泵构件的旋转方向上长的扁平形状的、与所述泵构件的所述旋转轴线正交的截面；以及

第二通路，所述第二通路与所述第一通路连接，呈直线延伸并在所述壳体的外表面开口，

所述泵的制造方法具备：

通过铸造一体地形成所述壳体主体的工序；

在所述凹部设置所述泵构件的工序；以及

通过罩将所述凹部的开口堵塞的工序。

本申请要求2017年7月11日在日本提出的日本专利申请号为2017-135504号的优先权。包括2017年7月11日在日本提出的日本专利申请号为2017-135504号的说明书、权利要求书、附图以及摘要在内的全部公开内容通过参照而作为整体被引入本申请中。

附图标记说明

1泵、3壳体、4驱动轴、40轴线、5转子(泵构件)、6叶片(泵构件)、11吸入通路、110吸入端口、12排出通路、12a第一通路、12a1始端部、12a2终端部、12b第二通路、120排出端口。