离心风轮、离心风机和吸油烟机的制作方法

本发明涉及风机
技术领域：
，特别涉及一种离心风轮、离心风机和吸油烟机。
背景技术：
：多翼离心风机主要由叶轮、蜗壳等部件组成，其中，叶轮是多翼离心风机的核心部件，分为单层叶轮和双层叶轮，通过电机驱动做功，从而输出风量和风压。电机通常安装在靠近叶轮后盘处，当电机高速运转时，会产生较大的热量，如果不及时散出，将会影响电机性能和电机寿命。对单层叶轮，通常以一侧进气为主，靠近电机侧的进气较少，因此常见的形式是在叶轮后盘上开设较大面积的散热孔，通过气流引射作用，形成强制对流对电机端盖进行散热。但由于叶轮后盘所开设的散热孔面积过大，因此过散热孔的气流以大股集中形式进入，使得叶轮后端进气十分不均匀，噪音相对较大；且气流过于局部集中，与电机端盖周向接触面积相对较小，接触不均匀，因此对电机的散热效率相对较低。技术实现要素：本发明的主要目的是提出一种离心风轮，旨在减小噪音的同时提高对电机的散热效率。为实现上述目的，本发明提出一种离心风轮，包括：前盘；第一盘体，所述第一盘体包括与前盘间隔设置的安装环、用以连接电机轴的电机安装板，及连接所述安装环与所述电机安装板的拉伸环，所述拉伸环的周向上设有若干第一散热孔；以及多个叶片，沿所述前盘的周向间隔分布，每个所述叶片连接所述前盘和所述安装环；其中，所述第一散热孔的等效直径为3mm～10mm。可选地，所述拉伸环包括沿所述离心风轮的轴向分布的第一拉伸段和第二拉伸段，所述第一拉伸段分别连接所述安装环和所述第二拉伸段，所述第一拉伸段沿所述离心风轮的轴线延伸，所述第二拉伸段在远离所述第一拉伸段的方向上朝内倾斜，所述第一散热孔设于所述第一拉伸段和/或所述第二拉伸段。可选地，当所述第一散热孔设于所述第一拉伸段时，所述第一散热孔的散热总面积与所述第一拉伸段的总面积的比值大于或等于40％；当所述第一散热孔设于所述第二拉伸段时，所述第一散热孔的散热总面积与所述第二拉伸段的总面积的比值大于或等于40％；当所述第一散热孔设于所述第一拉伸段和所述第二拉伸段时，所述第一散热孔的散热总面积与所述第一拉伸段和所述第二拉伸段的总面积的比值大于或等于40％。可选地，当所述第一散热孔设于所述第一拉伸段时，所述第一散热孔的散热总面积与所述第一拉伸段的总面积的比值大于或等于40％且小于或等于60％；当所述第一散热孔设于所述第二拉伸段时，所述第一散热孔的散热总面积与所述第二拉伸段的总面积的比值大于或等于40％且小于或等于60％；当所述第一散热孔设于所述第一拉伸段和所述第二拉伸段时，所述第一散热孔的散热总面积与所述第一拉伸段和所述第二拉伸段的总面积的比值大于或等于40％且小于或等于60％。可选地，若干所述第一散热孔在所述拉伸环的轴向上呈多排设置，相邻的两排所述第一散热孔沿所述离心风轮的轴向呈交错分布；或者，多排所述第一散热孔沿所述离心风轮的轴向呈阵列分布。可选地，所述第一散热孔在过所述离心风轮轴线的平面上的投影为圆孔、椭圆孔、方孔、菱形孔、腰型孔、异形孔中的一种或多种的组合。可选地，所述第一散热孔的等效直径为4mm～6mm。可选地，所述拉伸环上还设有多个第二散热孔，所述第二散热孔的等效直径大于所述第一散热孔的等效直径。可选地，所述离心风轮还包括第二盘体，所述第二盘体间隔设置在所述第一盘体的背离所述前盘的一侧，所述叶片延伸至与所述第二盘体连接。本发明还提出一种离心风机，包括：蜗壳，所述蜗壳具有第一进风口、第二进风口和出风口；离心风轮，所述离心风轮可旋转地安装于所述蜗壳内，所述第一进风口对应所述前盘设置，所述第二进风口对应所述第一盘体设置；以及电机，所述电机安装于所述蜗壳且与所述第一盘体转动连接。本发明还提出一种吸油烟机，所述吸油烟机包括离心风机，所述离心风机包括：蜗壳，所述蜗壳具有第一进风口、第二进风口和出风口；离心风轮，所述离心风轮可旋转地安装于所述蜗壳内，所述第一进风口对应所述前盘设置，所述第二进风口对应所述第一盘体设置；以及电机，安装于所述蜗壳，所述电机的电机轴连接所述电机安装板。本发明的离心风轮通过在第一盘体的拉伸环上设置若干第一散热孔，其中，所述第一散热孔为微孔结构，具体地，所述第一散热孔的等效直径为3mm～10mm；如此，一方面使得离心风轮后端进气均匀平稳，形成细流碎涡，有效地减小了噪音，提升了声音品质，另一方面增加了气流与电机端盖的有效接触面积，使得气流与电机端盖的接触更加均匀，从而大幅度提高了对电机的散热效率。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。图1为本发明离心风轮一实施例的结构示意图；图2为图1中离心风轮另一视角的结构示意图；图3为图2中a处的局部放大图；图4为图2中离心风轮的剖面示意图；图5为图4中b处的局部放大图；图6为本发明离心风轮又一实施例的结构示意图；图7为本发明离心风轮再一实施例的结构示意图；图8为本发明离心风机一实施例的结构示意图；图9为图8中离心风机另一视角的结构示意图；图10为图9中离心风机的剖面示意图。附图标号说明：标号名称标号名称300离心风机121安装环200蜗壳122拉伸环210蜗壳前板123第一拉伸段220蜗壳背板124第二拉伸段230第一进风口125电机安装板240第二进风口140叶片250出风口150第一散热孔100离心风轮160电机110前盘170第二盘体120第一盘体本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。另外，全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案，或b方案，或a和b同时满足的方案。本发明提出一种离心风轮。请参阅图1至图6，本发明提出的离心风机300的离心风轮100包括前盘110、第一盘体120以及多个叶片140。所述第一盘体120包括与前盘110间隔设置的安装环121、用以连接电机轴的电机安装板125，及连接所述安装环121与所述电机安装板125的拉伸环122，多个所述叶片140沿所述前盘110的周向间隔分布，每个所述叶片140连接所述前盘110和所述第一盘体120。即叶片140在垂直于前盘110和安装环121的平面上周向均布且各叶片140间相互平行。所述拉伸环122的周向上设有若干第一散热孔150，所述第一散热孔150的等效直径为3mm～10mm。其中，所述前盘110大体呈圆环状设置，前盘110所在的一端为离心风轮100的进风端，通常在前盘110处还设置有进风圈。在本发明实施例中，离心风轮100可以为单层离心风轮(单层叶轮)，也可以为双层离心风轮(双层叶轮)。对于单层离心风轮而言，所述第一盘体120为单层离心风轮的后盘；对于双层离心风轮而言，所述第一盘体120则为双层离心风轮的中盘。一般地，当电机160高速运转时，会产生较大的热量，如果不及时散出，将会影响电机160性能和电机160寿命。针对此，常见的形式是在离心风轮100后盘或是中盘上开设面积较大的散热孔，通过气流引射作用，形成强制对流对电机160端盖进行散热。但由于离心风轮100后盘所开设的散热孔面积过大，因此过散热孔的气流以大股集中形式进入，使得离心风轮100后端进气十分不均匀，噪音相对较大；且气流过于局部集中，与电机160端盖周向接触面积相对较小，接触不均匀，因此对电机160的散热效率相对较低。所以，在本发明实施例中，通过在离心风轮100后盘或是中盘上设置若干第一散热孔150，其中，所述第一散热孔150为微孔结构，也即所述第一散热孔150的面积较小。如此，一方面使得离心风轮100后端进气均匀平稳，形成细流碎涡，有效地减小了噪音，提升了声音品质，另一方面增加了气流与电机160端盖的有效接触面积，使得气流与电机160端盖的接触更加均匀，从而大幅度提高了对电机160的散热效率。在本发明实施例中，所述第一盘体120包括安装环121和连接在所述安装环121内周侧的拉伸环122，所述安装环121大致呈圆环状设置，所述安装环121与所述前盘110平行。所述拉伸环122自所述安装环121朝向所述前盘110延伸，所述拉伸环122在所述安装环121朝向所述前盘110的方向上朝所述离心风轮100的轴线倾斜设置。进一步地，所述第一盘体120还包括电机安装板125，所述电机安装板125设于所述安装环121的内侧，用以连接电机160的电机轴。电机160的电机轴连接电机安装板125，可通过电机安装板125驱动整个离心风轮100旋转。所述拉伸环122分别连接所述安装环121与所述电机安装板125，所述拉伸环122的外周沿与所述安装环121的内周沿连接，所述拉伸环122的内周沿与所述电机安装板125的外周沿连接。若干所述第一散热孔150沿所述拉伸环122的周向设置，其中，所述第一散热孔150的等效直径为3mm～10mm。可选地，所述第一散热孔150的等效直径为4mm～6mm。具体地，所述第一散热孔150的等效直径为3mm、4mm、5mm、6mm、7mm或10mm等。需要指出的是，若所述第一散热孔150的等效直径过大，会导致降噪效果不佳，若所述第一散热孔150的等效直径过小，则会导致第一散热孔150的散热面积过小，从而造成对电机160的散热效率较低。所以，在本发明实施例中，为了在减小噪音的同时提高对电机160的散热效率，将所述第一散热孔150的等效直径限定为3mm～10mm。在此，关于所述第一散热孔150的形状不做具体限定，例如，所述第一散热孔150的形状可以为规则的几何形状，例如圆形、方形、三角形、多边形等；当然，所述第一散热孔150的形状也可以为无规则形状，例如异形孔等。所以，考虑到所述第一散热孔150的形状的多样性，将第一散热孔150的直径定义为等效直径。具体而言，所述第一散热孔150的等效直径是指，圆形孔的直径，或者方形孔、三角形孔、多边形孔以及其他无规则形状孔所对应的外接圆的直径。本发明的技术方案通过在第一盘体120的拉伸环122上设置若干第一散热孔150，其中，所述第一散热孔150为微孔结构，具体地，所述第一散热孔150的等效直径为3mm～10mm；如此，一方面使得离心风轮100后端进气均匀平稳，形成细流碎涡，有效地减小了噪音，提升了声音品质，另一方面增加了气流与电机160端盖的有效接触面积，使得气流与电机160端盖的接触更加均匀，从而大幅度提高了对电机160的散热效率。请参阅图2及图4，在一实施例中，所述拉伸环122包括沿所述离心风轮100的轴向分布的第一拉伸段123和第二拉伸段124，所述第一拉伸段123分别连接所述安装环121和所述第二拉伸段124，所述第一拉伸段123沿所述离心风轮100的轴线延伸，即所述第一拉伸段123平行于风机的轴线，所述第二拉伸段124在远离所述第一拉伸段123的方向上逐渐朝内倾斜。如此设计，使得第一盘体120的敞口呈渐扩设置，便于在成型第一盘体120时模具脱膜。另外，所述第一散热孔150可设于所述第一拉伸段123上，也可以设于所述第一拉伸段123上，当然，还可以同时设于所述第一拉伸段123和第二拉伸段124上。值得一提的是，若所述第一散热孔150开设于所述第一拉伸段123上，由于第一拉伸段123的开孔面平行于所述离心风轮100的轴线，因而便于所述第一散热孔150的加工成型。若所述第一散热孔150开设于所述第二拉伸段124上，由于所述第二拉伸段124的开孔面为曲面，且与所述离心风轮100的轴线呈夹角设置(夹角θ为0°～90°)，所以可有效地增大所述第一散热孔150的散热总面积，从而提高对电机160的散热效率。在该实施例中，考虑到第一散热孔150开设于所述第二拉伸段124上，由于所述第二拉伸段124的开孔面为曲面，所以第一散热孔150难以成型为规则的圆孔、椭圆孔、方孔、菱形孔等等，所以为了保证气流能从离心风轮100的后端顺利地进入，可以使所述第一散热孔150在过所述离心风轮100轴线的平面上的投影为圆孔、椭圆孔、方孔、菱形孔、腰型孔、异形孔中的一种或多种的组合。可以理解地，其它实施例中，所述拉伸环122可整体呈倾斜设置，或者，在其它实施例中，所述第二拉伸段124与所述第一拉伸段123垂直。另外，关于若干所述第一散热孔150在所述拉伸环122周向上的分布方式有多种，例如，为了使得离心风轮100后端的进气均匀平稳，降低风机的噪音，同时增加气流与电机160端盖的接触面积，提高对电机160的散热效率，可以使若干所述第一散热孔150沿所述拉伸环122的周向呈均匀分布。当然，若干所述第一散热孔150也可沿所述拉伸环122的周向呈非均匀分布，在此不作具体限定。为了进一步地降低风机的噪音，同时大幅度提高气流与电机160端盖的散热效率，可以使若干所述第一散热孔150在所述拉伸环122的轴向上呈多排设置，相邻的两排所述第一散热孔150沿所述离心风轮100的轴向呈交错分布；或者，多排所述第一散热孔150沿所述离心风轮100的轴向呈阵列分布。在此，需要指出的是，相邻的两排所述第一散热孔150沿所述离心风轮100的轴向呈交错分布，可以增加所述第一散热孔150的分布密度，也即增加所述第一散热孔150的散热总面积，从而可增大所述离心风轮100后端的进气气流，增加气流与电机160端板的接触面积，进一步提高对电机160的散热效率。在一实施例中，为了增大所述第一散热孔150的散热总面积，也即增大气流与电机160端板的有效接触面积，可以使若干所述第一散热孔150的散热总面积与所述拉伸环122的开孔面总面积的比值大于或等于40％。这样，可以保证所述拉伸环122的周向上分布较多的第一散热孔150，从而可增加第一散热孔150与电机160端板的有效接触面积，提高了对电机160散热效率。在此，需要指出的是，当所述第一散热孔150仅开设于所述第一拉伸段123，则所述第一拉伸段123形成所述开孔面；当所述第一散热孔150仅开设于所述第二拉伸段124，则所述第二拉伸段124形成所述开孔面；当所述第一散热孔150同时开设于所述第一拉伸段123和所述第二拉伸段124，则所述第一拉伸段123和所述第二拉伸段124共同形成所述开孔面。也即，当所述第一散热孔150设于所述第一拉伸段123时，所述第一散热孔150的散热总面积与所述第一拉伸段123的总面积的比值大于或等于40％；当所述第一散热孔150设于所述第二拉伸段124时，所述第一散热孔150的散热总面积与所述第二拉伸段124的总面积的比值大于或等于40％；当所述第一散热孔150设于所述第一拉伸段123和所述第二拉伸段124时，所述第一散热孔150的散热总面积与所述第一拉伸段123和所述第二拉伸段124的总面积的比值大于或等于40％。进一步地，考虑到所述拉伸环122上开设的第一散热孔150过多，也即若干所述第一散热孔150的散热总面积与所述拉伸环122开孔面的总面积的比值过大，可能会对所述拉伸环122的自身强度产生影响，所以为了在增加第一散热孔150与电机160端板的有效接触面积，更好地提高对电机160散热效率的同时，保证所述拉伸环122具有较高的强度，还可以使若干所述第一散热孔150的散热总面积与所述拉伸环122的开孔面总面积的比值大于或等于40％且小于或等于60％。具体而言，当所述第一散热孔150设于所述第一拉伸段123时，所述第一散热孔150的散热总面积与所述第一拉伸段123的总面积的比值大于或等于40％且小于或等于60％。当所述第一散热孔150设于所述第二拉伸段124时，所述第一散热孔150的散热总面积与所述第二拉伸段124的总面积的比值大于或等于40％且小于或等于60％。当所述第一散热孔150设于所述第一拉伸段123和所述第二拉伸段124时，所述第一散热孔150的散热总面积与所述第一拉伸段123和所述第二拉伸段124的总面积的比值大于或等于40％且小于或等于60％。此外，在上述各实施例的基础上，所述拉伸环122的周向上还可设有多个第二散热孔，所述第二散热孔的等效直径大于所述第一散热孔150的等效直径。也即，所述第二散热孔的散热面积较大，大于所述第一散热孔的散热面积。本发明实施例中的离心风轮100既可为单层离心风轮100也可为双层离心风轮100，请参阅图1至图6，图1至图6示出了单层离心风轮的结构，对于单层离心风轮而言，第一盘体120作为后盘。请参阅图7，图7示出了双层离心风轮的结构，对于双层离心风轮而言，第一盘体120作为中盘，所述离心风轮100还包括第二盘体170，所述第二盘体170间隔设置在所述第一盘体120的背离所述前盘110的一侧，即前盘110、第一盘体120和第二盘体170依次间隔排布，所述叶片140延伸至与所述第二盘体170连接。单层离心风轮通常成本低，在一定电机160转速下，输出的风量和风压也低。双层通常需要中盘作支撑，因此离心风轮100成本高，但同电机160转速下，输出的风量和风压较高。对于离心风轮100，通常很难达到低成本、大风量的平衡。然而本发明实施例中，通过在第一盘体120的拉伸环122周向上设置若干第一散热孔150(微孔结构)，在基本不增加离心风轮100成本的基础上，可大幅改善风机后端的进气状态，不仅使风机后端进气均匀，降低噪音，提升声音品质，还能提高对电机160后端的散热效率，解决电机160散热效率低的问题。请一并参阅图8至图10，本发明还提出一种离心风机300，该离心风机300包括蜗壳200、离心风轮100以及电机160，该离心风轮100的具体结构参照上述实施例，由于本离心风机300采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。在本发明实施例中，所述离心风机300为双进风风机。请参阅8至图10，所述蜗壳200具有第一进风口230、第二进风口240和出风口250，所述离心风轮100可旋转地安装于所述蜗壳200内，所述第一进风口230对应所述前盘110设置，所述第二进风口240对应所述第一盘体120设置。具体地，所述蜗壳200包括蜗壳前板210、蜗壳背板220及蜗壳200围板，所述蜗壳前板210和所述蜗壳背板220分别盖设于所述蜗壳200围板的两相对端，所述蜗壳前板210上开设有第一进风口230，所述蜗壳背板220上开设有第二进风口240。所述前盘110靠近所述蜗壳前板210设置，所述第一盘体120靠近所述蜗壳背板220设置。所述电机160安装于所述蜗壳200，所述电机160的电机轴连接所述电机安装板125，通过所述电机安装板125驱动所述离心风轮100转动。离心风轮100为离心风机300的做功部件，电机160为离心风轮100的驱动源。离心风轮100在电机160的驱动下高速运转时，在离心风轮100内部产生较大的负压区，在压差作用下，一部分气流从蜗壳前板210上的第一进风口230进入离心风轮100内部，一部风从蜗壳背板220上的第二进风口240处进入。在离心风轮100离心力的作用下进入蜗壳200，最后经出风口250排出。本发明还提出一种吸油烟机，该吸油烟机包括离心风机300，该吸油烟机的具体结构参照上述实施例，由于本吸油烟机采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的
技术领域：
均包括在本发明的专利保护范围内。当前第1页12