一种双向液压阀的换向机构的制作方法

本实用新型属于流体控制装置技术领域，尤其涉及了一种双向液压阀的换向机构。

背景技术：

双向液压阀属于换向阀，换向阀使具有两种以上流动形式和两个以上油口的方向控制阀，是实现液压油流的沟通、切断和换向，以及压力卸载和顺序动作控制的阀门，靠阀芯与阀体的相对运动的方向控制阀。

液压阀在压力变化时进行换向，通常采用压力检测设备进行判断，然后通过手动或电磁力带动阀芯进行油液的换向，这样控制复杂，并且增加了设备的体积，集成化较低，因此需要一种自力式压力换向机构，来控制一定压力下液压阀的换向。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提供了一种双向液压阀的换向机构，可以在通过油液压力自动实现油液的换向。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：一种双向液压阀的换向机构，包括阀体，阀体的一侧设置有阀盖，阀体设置有进油口和出油口，阀体内设置有与进油口和出油口配合的通过改变位置而改变流体流动方向的阀芯，阀芯的一端设置有弹簧，阀芯的另一端连接有第一推杆；阀体内设置与进油口连通且内部设置有活塞的活塞腔，活塞的一端设置有第二推杆，第二推杆铰接有连杆并铰接于连杆的一端，连杆的中部铰接有固定于阀体的固定杆，连杆的另一端与第一推杆铰接。

进一步的，所述的阀体内设置有容纳阀芯的空腔及空腔间的油路。

进一步的，所述的活塞腔的一端设置有在轴心位置开设有通孔的螺堵；所述的第二推杆穿设于通孔内。

进一步的，所述的活塞腔的中部设置有排压口。

进一步的，所述的连杆中部铰接处设置有沿连杆长度方向的长条形的通槽。

进一步的，所述的第一推杆和阀体之间设置有密封圈。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：阀体的进油口与活塞腔相通，待进油口的油液达到一定的压力时，活塞带动第二推杆动作，第二推杆带动连杆和第一推杆并克服弹簧的弹力使阀芯位置发生改变，实现液压阀的换向，从而改变油液的流向；活塞腔在阀体内，集中布置，简化了控制，并且通过油液的压力实现换向，实现了自力式控制。

附图说明

图1本实用新型整体结构示意图。

图中：1、阀体；2、阀盖；3、进油口；4、活塞；5、活塞腔；6、排压口；7、第二推杆；8、螺堵；9、连杆；10、通槽；11、固定杆；12、第一推杆；13、密封圈；14、阀芯；15、空腔；16、出油口；17、弹簧；18、螺钉。

具体实施例

如图1所示，本实用新型所述的一种双向液压阀的换向机构，包括阀体1，阀体1的一侧设置有阀盖2，阀盖2和阀体1通过螺钉18连接；阀体1设置有进油口3和出油口16，出油口16分为A和B；阀体1内设置有与进油口3和出油口16配合的通过改变位置而改变流体流动方向的阀芯14，阀芯14的一端设置有弹簧17，阀芯14的另一端连接有第一推杆12；阀体1内设置与进油口3连通且内部设置有活塞4的活塞腔5，活塞4的一端设置有第二推杆7，第二推杆7铰接有连杆9并铰接于连杆9的一端，连杆9的中部铰接有固定于阀体1的固定杆11，连杆9的另一端与第一推杆12铰接。

阀体1内设置有空腔15及连接空腔15和进油口3和出油口16的油路，空腔15内容纳有阀芯14，阀芯14在空腔15内控制油路的通断，阀芯14和空腔15为间隙配合，但可以达到油液密封；可以根据控制要求开设不同的空腔15及进行连接的油路。

活塞腔5的一端设置有在轴心位置开设有通孔的螺堵8，螺堵8与阀体1通过螺纹连接；所述的第二推杆7穿设于通孔内；便于活塞4的安装和阀体1内活塞腔5的加工。

在活塞腔5的中部设置有排压口6，当阀体1内油液的压力过大时，活塞4运动到排压口6处，油液排出，保护弹簧17不会因为压力过大而失效，阀体1也不会因压力过大出现损坏。

所述的连杆9中部铰接处设置有沿连杆9长度方向的长条形的通槽10，保证了连杆9动作过程中，可以较大幅度的调节阀芯14的位置，可以适应不同类型的空腔15和阀芯14。第一推杆12和阀体1之间设置有密封圈13；保证阀体1的密封性，不会出现渗油现象。

使用本实用新型时，阀体1的进油口3与活塞腔5相通，待进油口3的油液达到一定的压力时，活塞4带动第二推杆7动作，第二推杆7带动连杆9和第一推杆12并克服弹簧17的弹力使阀芯14位置向右移动，这时关闭了出油口A，进油口P和出油口B相通，实现液压阀的换向，从而改变油液的流向；活塞腔5在阀体1内，集中布置，简化了控制，并且通过油液的压力实现换向，实现了自力式控制。