一种离心风轮的制作方法

本实用新型涉及一种离心风轮，特别涉及一种离心风轮的平衡插槽结构。

背景技术：

当离心风轮高速旋转时，因风轮质心偏心、轴偏移、倾斜等易造成较大震动，从而对结构稳定性及噪音水平造成严重不良影响，通常的解决办法是在风轮上安装平衡片。

传统离心风轮进行旋转动平衡矫正时，通常会采用夹式平衡片，并将其夹置于叶片进口边或出口边。针对平衡片在风轮上的安装，公开号为cn204226290u的实用新型专利公开了一种电机用风轮，包括风轮本体以及和风轮本体呈一体式连接的前端面及后端面，所述的前端面及后端面上都安装有平衡平衡孔；公开号为cn204961385u的实用新型公开了一种后向离心风轮叶轮以及离心风轮，其包括叶轮前盘、叶轮后盘以及在所述叶轮前盘和所述叶轮后盘之间的多种叶片，其特征在于，所述叶轮前盘和所述叶轮后盘中至少一者的内圈圆周分布的平衡片插槽。

现有技术中平衡片的安装方式通常存在平衡片体积大，对安装空间要求高，在风机高速转动时平衡片易飞出的问题，存在较大的安全隐患。而平衡片设置于叶片进口边或出口边时，如公开号为cn204961385u的一种后向离心风轮叶轮以及离心风轮，则会对风轮的空气流动造成不良影响，降低风轮的气动性能，产生较大的噪音。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种带有平衡插槽的离心风轮，通过在风轮的叶轮前盘外沿均匀设置有平衡插槽，所述平衡插槽的开口均朝向所述轴孔的中心线，通过利用离心风轮旋转时产生的离心力，使平衡片能够在高速旋转时稳定的置于所述平衡插槽内，有效避免了现有技术中夹持式的平衡片在离心风轮长时间运转后飞出的问题。另外，通过将所述平衡插槽的深度l设置为风机直径的4％～8％，可以有效减小风机高速转动时产生的震动和噪音，提高风机的整体性能。

为实现上述实用新型目的，本实用新型采取的技术方案如下：

一种离心风轮，包括叶轮前盘、叶轮后盘及叶片，所述叶轮前盘为所述风轮进风口的一侧，所述叶轮后盘为固定电机的一侧；所述叶轮前盘的中心设置有进风口，所述叶轮后盘的中心设置有轴孔，所述轴孔用于安装电机；所述叶轮前盘和叶轮后盘分别包括外表面和内表面，所述叶轮前盘的内表面和所述叶轮后盘的内表面之间设置有若干数量的叶片，所述叶片以所述轴孔为中心沿叶轮后盘的周向均匀分布；其特征在于，所述叶轮前盘外表面的外沿周向均匀设置有若干数量的平衡插槽，所述平衡插槽背离所述轴孔的一端为封闭结构，所述平衡插槽的开口朝向所述轴孔的中心线。所述风轮空气流向为：风轮转动时，所述叶片前盘的进风口为流体入口，所述叶片之间的间隙为流体出口，即流体单向流入，周向流出。

通过对插槽设置这样一种开口形式，可利用离心风轮旋转时产生的离心力，使平衡片能够在高速旋转时稳定的置于所述平衡插槽内，有效避免了现有技术中夹持式的平衡片在离心风轮长时间运转后飞出的问题。

作为优选，若干数量的所述平衡插槽在其深度方向的延长线相交于所述轴孔中心线上的同一点。

作为优选，所述平衡插槽的深度l为风机直径d的4％～8％。

经过大量了实验总结发现：当所述平衡插槽的深度为风机直径的4％～8％时，平衡片与所述平衡插槽匹配得更紧固，可以较大程度降低离心风轮在旋转过程中的动不平衡量，风机震动现象减少，风机性能和噪音有较大程度的改善，节省了平衡片的安装空间，风轮整体结构更为协调。作为优选，所述平衡插槽的深度为风机直径的6％。

作为优选，所述平衡插槽凸起于所述叶轮前盘的外表面。所述平衡插槽整体凸起于所述叶轮前盘的外表面，但不排除所述平衡插槽的底部部分嵌入所述叶轮前盘的情况。

作为优选，所述平衡插槽的数量为48～60个。经过实验发现，当所述平衡插槽的数量为48～60个时，风机转动时的稳定时明显提高。

作为优选，所述平衡插槽的高度h为1mm。当所述平衡插槽的高度h为1mm时，可以插入1mm左右的平衡片。经过实验发现，当平衡片的高度为1mm左右时，风机气动性能佳、噪音小。

作为优选，所述叶轮前盘、叶轮后盘、叶片以及平衡插槽为一体注塑成型。

作为优选，所述平衡插槽内设置有与其过盈配合的平衡片。

作为优选，相邻的所述平衡插槽依次相连形成一个圆环，所述圆环的外径与所述叶轮前盘外径相等，所述圆环的内径小于所述叶轮前盘内径。

作为优选，所述叶轮前盘为锥形结构，所述叶轮前盘的进风口为筒状结构，从所述叶轮后盘至叶轮前盘方向，所述叶轮前盘的内径逐渐减小，至所述叶轮前盘的进风口处内径最小。

相对于现有技术，本实用新型取得了有益的技术效果：(1)通过在风轮的叶轮前盘外表面均匀设置有平衡插槽，使所述平衡插槽的开口均朝向所述轴孔的中心线，通过利用离心风轮旋转时产生的离心力，使平衡片能够在高速旋转时稳定的置于所述平衡插槽内，有效避免了现有技术中平衡片在离心风轮长时间运转后飞出的问题。(2)通过将所述平衡插槽的深度设置为风机直径的4％～8％，可以有效减小风机高速转动时产生的震动和噪音，提高风机的整体性能。(3)将所述平衡插槽的高度h为1mm，平衡插槽的数量为48～60个，提高了风机气动性能，减小了风机转动时产生的噪音。

附图说明

图1为本实用新型一种离心风轮的整体结构示意图；

图2为本实用新型一种离心风轮沿轴向的的剖面图；

图3为本实用新型一种离心风轮的俯视图。

附图标记：

1、叶轮前盘；2、叶轮后盘；3、叶片；4、轴孔；5、平衡插槽。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本实用新型进行进一步详细说明，但本实用新型要求保护的范围并不局限于下述具体实施例。

实施例1

参考图1、图2和图3，一种离心风轮，包括叶轮前盘1、叶轮后盘2及叶片3，所述叶轮前盘1为所述风轮进风口的一侧，所述叶轮后盘2为固定电机的一侧；所述叶轮前盘1的中心设置有进风口，所述叶轮后盘2的中心设置有轴孔4，所述轴孔4用于安装电机；所述叶轮前盘1和叶轮后盘2分别包括外表面和内表面，所述叶轮前盘1的内表面和所述叶轮后盘2的内表面之间设置有13片的叶片3，所述叶片3以所述轴孔4为中心沿叶轮后盘2的周向均匀分布；所述叶轮前盘1的外表面外沿周向均匀设置有若干数量的平衡插槽5；所述平衡插槽5背离所述轴孔4的一端为封闭结构，所述平衡插槽5在深度h方向的延长线相交于轴孔4所在中心线上的同一点；所述叶轮前盘1、叶轮后盘2、叶片3以及平衡插槽5为一体注塑成型；所述平衡插槽内设置有与其过盈配合的平衡片。所述风轮空气流向为：风轮转动时，所述叶片前盘1的进风口为流体入口，所述叶片3之间的间隙为流体出口。

所述叶轮前盘1为锥形结构，所述叶轮前盘1的进风口为筒状结构，从所述叶轮后盘2至叶轮前盘1方向，所述叶轮前盘1的内径逐渐减小，至所述叶轮前盘1的进风口处内径最小。所述叶轮前盘1的外表面外沿轴向均匀设置有48～60个的平衡插槽5，优选为54个平衡插槽5。所述平衡插槽5凸起于所述叶轮前盘1的外表面，所述平衡插槽5的底部设置于所述叶轮前盘1的外表面；相邻的所述平衡插槽5依次相连形成一个圆环，所述圆环的外径与所述叶轮前盘1外径相等，所述圆环内径小于所述叶轮前盘1内径；所述平衡插槽5的深度l为风机直径d的4％～8％，进一步优选，所述平衡插槽5的深度为风机直径的6％；所述平衡插槽5的高度h优选为1mm。

通过对插槽设置这样一种开口形式，可利用离心风轮旋转时产生的离心力，使平衡片能够在高速旋转时稳定的置于所述平衡插槽5内，有效避免了现有技术中平衡片在离心风轮长时间运转后飞出的问题。另外，经过大量了实验总结发现：当所述平衡插槽5的深度为风机直径的4％～8％时，平衡片与所述平衡插槽5匹配得更紧固，可以较大程度降低离心风轮在旋转过程中的动不平衡量，风机震动现象减少，风机性能和噪音有较大程度的改善，节省了平衡片的安装空间，风轮整体结构更为协调。

实施例2

该实施例仅描述与上述实施例的不同之处，其余技术特征与上述实施例相同。所述平衡插槽5的底部部分嵌入所述叶轮前盘1的外表面，整体凸起于所述叶轮前盘1的外表面。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对实用新型构成任何限制。