本实用新型涉及压缩机技术领域，具体而言，涉及一种静涡旋盘、包含该静涡旋盘的涡旋压缩机、包含该涡旋压缩机的空调和包含该涡旋压缩机的车辆。
背景技术：
目前，传统的涡旋压缩机，起润滑作用的润滑油储存在压缩机主壳体底部的油池中。由于主壳体中也收纳有电机、曲轴等零部件，因此其储存润滑油的空间容积有限。为了保证在压缩机中封入足够的润滑油，通常需要扩大主壳体的内径，这种方案存在以下弊端：会导致压缩机的外形尺寸增大，不利于车用压缩机的小型化，且压缩机的成本会相应增加。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题至少之一，本实用新型的一个目的在于提供一种涡旋压缩机的静涡旋盘。
本实用新型的另一个目的在于提供一种包括上述静涡旋盘的涡旋压缩机。
本实用新型的又一个目的在于提供一种包括上述涡旋压缩机的空调。
本实用新型的再一个目的在于提供一种包括上述涡旋压缩机的车辆。
为了实现上述目的，本实用新型第一方面的技术方案提供了一种涡旋压缩机的静涡旋盘，包括：静盘基板；外周板，环绕所述静盘基板的外周缘，且所述外周板的轴向的一端与所述静盘基板相连，所述外周板的底部开设有适于连通所述涡旋压缩机的主壳体内的油池的储油腔；静盘涡旋状缠绕件，位于所述外周板围设出的空间内，并与所述静盘基板相连。
本实用新型第一方面的技术方案提供的静涡旋盘，通过在外周板的底部开设储油腔，且储油腔能够与主壳体内的油池相连通，则储油腔和油池均可用于储存润滑油，且润滑油可以在储油腔和油池之间流通这相当于变相增加了油池的容积且无需改变主壳体的径向尺寸，因而既增加了涡旋压缩机的储油量，又避免了现有技术中因主壳体油池容积不足而导致主壳体内径尺寸增加的弊端，有利于车用压缩机的小型化。
另外，本实用新型提供的上述技术方案中的静涡旋盘还可以具有如下附加技术特征：
在上述技术方案中，所述外周板的底部向靠近所述静盘基板的方向凹陷形成所述储油腔。
外周板的底部向靠近静盘基板的方向凹陷形成储油腔，结构较为简单，便于加工成型；且使得储油腔具有面积较大的开口端，便于吸气腔内的润滑油快速进入储油腔；同时，储油腔的开口朝向主壳体，与主壳体底部的油池之间的距离较近，便于实现储油腔与主壳体内油池的连通，进而将储油腔内的润滑油快速排入油池，布局较为合理，有利于简化压缩机的结构，进而降低生产成本。
在上述技术方案中，所述储油腔沿所述外周板的轴线方向延伸至所述静盘基板连接所述静盘涡旋状缠绕件的板面。
储油腔沿外周板的轴线方向延伸至静盘基板连接静盘涡旋状缠绕件的板面，即：储油腔沿外周板的轴线方向贯穿外周板的轴向两端，这有效增加了储油腔的深度，进而提高了储油腔的容积，进一步增加了压缩机的储油量。
在上述任一技术方案中，所述储油腔沿所述静盘涡旋状缠绕件的下部延伸，形成弧形带状结构。
储油腔沿静盘涡旋状缠绕件的下部延伸形成弧形带状结构，结构简单规整，便于加工成型，进而降低生产成本。
在上述任一技术方案中，所述静盘涡旋状缠绕件的上部与所述外周板之间围设出吸气腔，所述吸气腔与所述储油腔相连通。
由于返回压缩机的冷媒气体(如从空调系统返回压缩机的冷媒气体)中通常含有雾态润滑油，该含油气体在进入静盘(即静涡旋盘)吸气腔时会因撞击吸气腔的腔壁而分离出液态润滑油附着在吸气腔，如果不采取措施将这部分润滑油排出，该部分润滑油将会流入动盘和静盘形成的压缩腔并随冷媒气体一起被排出压缩机外，从而使压缩机的吐油量增加，降低润滑油的使用效率。因此，使储油腔与静涡旋盘上的吸气腔相连通，使得吸气腔内的润滑油可以及时转移至储油腔内，可以有效减少进入压缩腔的润滑油量，从而降低压缩机的吐油量，有利于提高润滑油的使用效率。
在上述任一技术方案中，所述吸气腔与所述储油腔通过连通孔相连通，所述连通孔开设在所述外周板上。
在外周板上开设连通孔，利用连通孔连通吸气腔与储油腔，相较于额外设置管路来连通吸气腔与储油腔，既省去了管路，又省去了固定管路的结构，因而显著简化了产品结构，且便于加工成型。
在上述技术方案中，所述吸气腔在所述静盘基板上的投影形成为带状结构，所述静盘涡旋状缠绕件限定出位于其外周侧的螺旋入口和位于其中心部位的螺旋出口，所述吸气腔对应所述带状结构的一端的部位连通所述螺旋入口，所述吸气腔对应所述带状结构的另一端的部位连通所述连通孔。
吸气腔在静盘基板上的投影形成为带状结构，静盘涡旋状缠绕件限定出螺旋入口和螺旋出口，螺旋入口位于其外周侧，螺旋出口位于其中心部位，压缩机工作时，吸气腔吸入的气体由螺旋入口附近进入压缩腔，最终经螺旋出口附近排出，因而使吸气腔对应带状结构的一端的部位连通螺旋入口，而吸气腔对应带状结构的另一端的部位连通连通孔，相较于将连通孔也设置在螺旋入口附近的方案而言，可以将进入压缩腔的气体与进入储油腔的润滑油分离开来，显著减少进入压缩腔的润滑油量，从而进一步提高润滑油的使用效率。
在上述技术方案中，所述连通孔的中心轴线相对于所述外周板的轴线方向倾斜设置。
连通孔的中心轴线相对于外周板的轴线方向倾斜设置，便于加工成型时刀具抽出，进而降低加工难度。
在上述技术方案中，所述连通孔的数量为一个，所述连通孔设置在临近所述静盘基板的位置处；或者，所述连通孔的数量为多个，多个所述连通孔沿所述外周板的轴线方向间隔设置；或者，所述连通孔的数量为一个，所述连通孔沿所述外周板的轴线方向的深度与所述储油腔沿所述外周板的轴线方向的深度相等。
连通孔的数量为一个，且设置在临近静盘基板的位置处，则该连通孔的尺寸相对较小，便于加工成型，而临近静盘基板设置，有利于缩小润滑油与储油腔的腔壁之间的距离，便于润滑油沿着储油腔的腔壁快速流动，进而提高吸气腔流入储油腔的润滑油量。
或者，连通孔的数量为多个，多个连通孔沿外周板的轴线方向间隔设置，相较于前述方案，有效增加了储油腔与吸气腔之间的过油通道的横截面积，进而提高了单位时间的过油量。
或者，连通孔的数量为一个，且连通孔沿外周板的轴线方向的深度与储油腔沿外周板的轴线方向的深度相等，进一步增加了储油腔与吸气腔之间的过油通道的横截面积，进而提高了单位时间的过油量。
本实用新型第二方面的技术方案提供了一种涡旋压缩机，包括：主壳体，所述主壳体的底部设有油池；主支架，与所述主壳体固定连接；和如第一方面技术方案中任一项所述的静涡旋盘，所述静涡旋盘的外周板朝向所述主支架并与所述主支架固定连接，且所述静涡旋盘的储油腔与所述油池相连通。
本实用新型第二方面的技术方案提供的涡旋压缩机，因包括第一方面技术方案中任一项所述的静涡旋盘，因而具有上述任一技术方案所具有的一切有益效果，在此不再赘述。其中，静涡旋盘上的储油腔与油池相连通，相当于变相增加了油池的容积，进而提高了压缩机的储油量；且对于储油腔与吸气腔相连通的方案，使得吸气腔排入储油腔内的润滑油可以及时回流至油池内，对油池内的润滑油进行补充，以便于合理分配润滑油的使用，从而提高了润滑油的使用效率。
在上述技术方案中，所述储油腔与所述油池通过通油孔相连通，所述通油孔设置在所述主支架上。
主支架上设有通油孔，利用通油孔连通储油腔与油池，相较于额外设置管路来连通油池与储油腔，既省去了管路，又省去了固定管路的结构，因而显著简化了产品结构，且便于加工成型。
在上述技术方案中，所述主支架与所述主壳体为一体式结构。
主支架与主壳体为一体式结构，既有利于提高主支架与主壳体的连接强度，又减少了主壳体与主支架之间的装配工序，有利于提高装配效率。当然，主支架与主壳体也可以为分体式结构，通过组装固定。
本实用新型第三方面的技术方案提供了一种空调，包括如第二方面技术方案中任一项所述的涡旋压缩机。
本实用新型第三方面的技术方案提供的空调，因包括如第二方面技术方案中任一项所述的涡旋压缩机，因而具有上述任一技术方案所具有的一切有益效果，在此不再赘述。
本实用新型第四方面的技术方案提供了一种车辆，包括如第二方面技术方案中任一项所述的涡旋压缩机。
本实用新型第四方面的技术方案提供的车辆，因包括如第二方面技术方案中任一项所述的涡旋压缩机，因而具有上述任一技术方案所具有的一切有益效果，在此不再赘述。
本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是本实用新型一些实施例所述的静涡旋盘的结构示意图；
图2是图1中a-a向的剖视结构示意图；
图3是图1中b-b向的剖视结构示意图；
图4是本实用新型一些实施例所述的静涡旋盘的结构示意图；
图5是图4中c-c向的剖视结构示意图；
图6是本实用新型一些实施例所述的涡旋压缩机的局部剖视结构示意图；
图7是本实用新型一些实施例所述的主支架的结构示意图；
图8是图7中d-d向的剖视结构示意图；
图9是本实用新型一些实施例所述的主壳体的结构示意图；
图10是图9中e-e向的剖视结构示意图；
图11是本实用新型一些实施例所述的主壳体与主支架的剖视结构示意图；
其中，图1至图11中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：
100静涡旋盘；101静盘基板；102静盘涡旋状缠绕件；103吸气腔；104储油腔；105连通孔；107外周板；200动涡旋盘；300主支架；302通油孔；400主壳体；404油池。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
下面参照图1至图11描述根据本实用新型一些实施例所述的涡旋压缩机及其静涡旋盘、空调及车辆。
实施例一
如图1和图4所示，本实用新型第一方面的实施例提供的涡旋压缩机的静涡旋盘100，包括：静盘基板101、外周板107和静盘涡旋状缠绕件102，如图2和图5所示。
具体地，外周板107环绕静盘基板101的外周缘，且外周板107的轴向的一端与静盘基板101相连，外周板107的底部开设有适于连通涡旋压缩机的主壳体400内的油池404的储油腔104，如图1、图2、图3、图4和图5所示；静盘涡旋状缠绕件102位于外周板107围设出的空间内，并与静盘基板101相连。
本实用新型第一方面的实施例提供的静涡旋盘100，通过在外周板107的底部开设储油腔104，且储油腔104能够与主壳体400内的油池404相连通，则储油腔104和油池404均可用于储存润滑油，且润滑油可以在储油腔104和油池404之间流通这相当于变相增加了油池404的容积且无需改变主壳体400的径向尺寸，因而既增加了涡旋压缩机的储油量，又避免了现有技术中因主壳体400油池404容积不足而导致主壳体400内径尺寸增加的弊端，有利于车用压缩机的小型化。
进一步地，外周板107的底部向靠近静盘基板101的方向凹陷形成储油腔104，如图2和图5所示。
外周板107的底部向靠近静盘基板101的方向凹陷形成储油腔104，结构较为简单，便于加工成型；且使得储油腔104具有面积较大的开口端，便于吸气腔103内的润滑油快速进入储油腔104；同时，储油腔104的开口朝向主壳体400，与主壳体400底部的油池404之间的距离较近，便于实现储油腔104与主壳体400内油池404的连通，进而将储油腔104内的润滑油快速排入油池404，布局较为合理，有利于简化压缩机的结构，进而降低生产成本。
当然，在可以在外周板107的内部开设储油腔104，即储油腔104并未贯穿外周板107的轴向端。
进一步地，储油腔104沿外周板107的轴线方向延伸至静盘基板101连接静盘涡旋状缠绕件102的板面，如图2和图5所示。
储油腔104沿外周板107的轴线方向延伸至静盘基板101连接静盘涡旋状缠绕件102的板面，即：储油腔104沿外周板107的轴线方向贯穿外周板107的轴向两端，这有效增加了储油腔104的深度，进而提高了储油腔104的容积，进一步增加了压缩机的储油量。
当然，储油腔104的深度也可以适当减小，此时储油腔104沿外周板107的轴线方向的腔壁与静盘基板101之间具有一定距离。
进一步地，储油腔104沿静盘涡旋状缠绕件102的下部延伸，形成弧形带状结构，如图1和图4所示。
储油腔104沿静盘涡旋状缠绕件102的下部延伸形成弧形带状结构，结构简单规整，便于加工成型，进而降低生产成本。
当然，储油腔104的形状不局限于上述方案，比如也可以为直线形、方形等。
实施例二
与实施例一的区别在于：在实施例一的基础上，进一步地，且静盘涡旋状缠绕件102的上部与外周板107之间围设出吸气腔103，吸气腔103与储油腔104相连通，如图1、图2所示。
由于返回压缩机的冷媒气体(如从空调系统返回压缩机的冷媒气体)中通常含有雾态润滑油，该含油气体在进入静盘(即静涡旋盘100)吸气腔103时会因撞击吸气腔103的腔壁而分离出液态润滑油附着在吸气腔103，如果不采取措施将这部分润滑油排出，该部分润滑油将会流入动盘和静盘形成的压缩腔并随冷媒气体一起被排出压缩机外，从而使压缩机的吐油量增加，降低润滑油的使用效率。因此，使储油腔104与静涡旋盘100上的吸气腔103相连通，使得吸气腔103内的润滑油可以及时转移至储油腔104内，可以有效减少进入压缩腔的润滑油量，从而降低压缩机的吐油量，有利于提高润滑油的使用效率。
进一步地，吸气腔103与储油腔104通过连通孔105相连通，连通孔105开设在外周板107上，如图1和图3所示。
在外周板107上开设连通孔105，利用连通孔105连通吸气腔103与储油腔104，相较于额外设置管路来连通吸气腔103与储油腔104，既省去了管路，又省去了固定管路的结构，因而显著简化了产品结构，且便于加工成型。
当然，也可以通过其他管路实现吸气腔103与储油腔104的连通。
进一步地，吸气腔103在静盘基板101上的投影形成为带状结构，静盘涡旋状缠绕件102限定出位于其外周侧的螺旋入口和位于其中心部位的螺旋出口，吸气腔103对应带状结构的一端的部位连通螺旋入口，吸气腔103对应带状结构的另一端的部位连通连通孔105，如图1所示。
吸气腔103在静盘基板101上的投影形成为带状结构，静盘涡旋状缠绕件102限定出螺旋入口和螺旋出口，螺旋入口位于其外周侧，螺旋出口位于其中心部位，压缩机工作时，吸气腔103吸入的气体由螺旋入口附近进入压缩腔，最终经螺旋出口附近排出，因而使吸气腔103对应带状结构的一端的部位连通螺旋入口，而吸气腔103对应带状结构的另一端的部位连通连通孔105，相较于将连通孔105也设置在螺旋入口附近的方案而言，可以将进入压缩腔的气体与进入储油腔104的润滑油分离开来，显著减少进入压缩腔的润滑油量，从而进一步提高润滑油的使用效率。
当然，连通孔105也可以设置在其他位置，只要能够实现吸气腔103与储油腔104的连通即可。
进一步地，连通孔105的中心轴线相对于外周板107的轴线方向倾斜设置，如图3所示。
连通孔105的中心轴线相对于外周板107的轴线方向倾斜设置，便于加工成型时刀具抽出，进而降低加工难度。
当然，连通孔105的中心轴线也可以相对于外周板107的轴线方向垂直设置。
其中，连通孔105的数量为一个，连通孔105设置在临近静盘基板101的位置处，如图3所示。
连通孔105的数量为一个，且设置在临近静盘基板101的位置处，则该连通孔105的尺寸相对较小，便于加工成型，而临近静盘基板101设置，有利于缩小润滑油与储油腔104的腔壁之间的距离，便于润滑油沿着储油腔104的腔壁快速流动，进而提高吸气腔103流入储油腔104的润滑油量。
实施例三(图中未示出)
与实施例二的区别在于：连通孔105的数量为多个，多个连通孔105沿外周板107的轴线方向间隔设置。
连通孔105的数量为多个，多个连通孔105沿外周板107的轴线方向间隔设置，相较于实施例二，有效增加了储油腔104与吸气腔103之间的过油通道的横截面积，进而提高了单位时间的过油量。
实施例四(图中未示出)
与实施例二的区别在于：连通孔105的数量为一个，连通孔105沿外周板107的轴线方向的深度与储油腔104沿外周板107的轴线方向的深度相等。
连通孔105的数量为一个，且连通孔105沿外周板107的轴线方向的深度与储油腔104沿外周板107的轴线方向的深度相等，相较于实施例三，进一步增加了储油腔104与吸气腔103之间的过油通道的横截面积，进而提高了单位时间的过油量。
如图6所示，本实用新型第二方面的实施例提供的涡旋压缩机，包括：主壳体400(如图9所示)、主支架300(如图7所示)和如第一方面实施例中任一项的静涡旋盘100(如图1和图4所示)。
具体地，主壳体400的底部设有油池404，如图6、图10和图11所示；主支架300与主壳体400固定连接；静涡旋盘100的外周板107朝向主支架300并与主支架300固定连接，如图6所示，且静涡旋盘100的储油腔104与油池404相连通。
本实用新型第二方面的实施例提供的涡旋压缩机，因包括第一方面实施例中任一项的静涡旋盘100，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。
其中，静涡旋盘100上的储油腔104与油池404相连通，相当于变相增加了油池404的容积，进而提高了压缩机的储油量；且对于储油腔104与吸气腔103相连通的方案，使得吸气腔103排入储油腔104内的润滑油可以及时回流至油池404内，对油池404内的润滑油进行补充，以便于合理分配润滑油的使用，从而提高了润滑油的使用效率。
进一步地，储油腔104与油池404通过通油孔302相连通，如图6所示，通油孔302设置在主支架300上，如图7和图8所示，通油孔302连通静涡旋盘100的储油腔104与油池404。
主支架300上设有通油孔302，利用通油孔302连通储油腔104与油池404，相较于额外设置管路来连通油池404与储油腔104，既省去了管路，又省去了固定管路的结构，因而显著简化了产品结构，且便于加工成型。
其中，通油孔302的具体形状及数量不受限制。比如：主支架300上沿其周向均匀设有多个弧形带状的通孔，上部的通孔可以作为通气孔用于连通吸气腔，底部的通孔可以作为通油孔302，用于连通油池404与储油腔104；或者，如图7所示，主支架300上部设有一个或多个弧形带状的通孔，作为通气孔用于连通吸气腔，底部设有一个或多个圆孔，作为通油孔302，用于连通油池404与储油腔104。
当然，也可以通过其他管路实现油池404与储油腔104的连通。
可选地，主支架300与主壳体400为一体式结构，如图11所示。
主支架300与主壳体400为一体式结构，既有利于提高主支架300与主壳体400的连接强度，又减少了主壳体400与主支架300之间的装配工序，有利于提高装配效率。
当然，主支架300与主壳体400也可以为分体式结构，通过组装固定。
本实用新型第三方面的实施例提供了一种空调，包括如第二方面实施例中任一项的涡旋压缩机。
本实用新型第三方面的实施例提供的空调，因包括如第二方面实施例中任一项的涡旋压缩机，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。
本实用新型第四方面的实施例提供了一种车辆，包括如第二方面实施例中任一项的涡旋压缩机。
本实用新型第四方面的实施例提供的车辆，因包括如第二方面实施例中任一项的涡旋压缩机，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。
下面结合一个具体实施例来详细描述本申请提供的涡旋压缩机的具体结构。
一种涡旋压缩机，包括具有储油功能的静盘(即静涡旋盘100)，通过在静盘的下部设置可储存冷冻机油(即润滑油)的储油腔104，可使涡旋压缩机的储油量增加。另外，本实用新型通过使静盘上的吸气腔103与静盘上的储油腔104连通，可使在静盘吸气腔103中被分离的冷冻机油返回静盘上的储油腔104，并最终通过主支架300上的通油孔302及时返回主壳体400油池404，从而减少了压缩机吐油量，提高了压缩机冷冻机油的使用效率。由此，本实用新型通过增加压缩机的储油量以及提高冷冻机油的使用效率，避免了因压缩机主壳体400储油容积不足而增加主壳体400的外径尺寸，有利于实现车用压缩机的小型化。
下面基于附图，对本实用新型的实施方式做详细说明：
图6是本实用新型涡旋压缩机的部分结构剖视图，压缩机包括主壳体400、静涡旋盘100、动涡旋盘200以及位于主壳体400与静涡旋盘100之间的主支架300。静涡旋盘100和主支架300通过螺钉固定于主壳体400的端面。
静涡旋盘100由静盘基板101、静盘涡旋状缠绕件102、外周壁(即外周板107)以及储油腔104构成。主壳体400的底部为压缩机储存润滑油的油池404。主支架300的底部开设有通油孔302，其位置与静涡旋盘100上的储油腔104相对，因此主壳体400底部的润滑油可通过主支架300底部的通油孔302进入储油腔104。
本实用新型通过在静涡旋盘100的底部开设储油腔104，并通过主支架300下部的通油孔302与主壳体400底部的油池404相通，从而扩展压缩机油池404的容积，提高压缩机的储油量，避免了因储油容积不足而扩大主壳体400内径，有利于实现压缩机的小型化。
综上所述，本实用新型提供的静涡旋盘，通过在外周板的底部开设储油腔，且储油腔能够与主壳体内的油池相连通，则储油腔和油池均可用于储存润滑油，且润滑油可以在储油腔和油池之间流通这相当于变相增加了油池的容积且无需改变主壳体的径向尺寸，因而既增加了涡旋压缩机的储油量，又避免了现有技术中因主壳体油池容积不足而导致主壳体内径尺寸增加的弊端，有利于车用压缩机的小型化。
在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。