一种清洁用泡沫气泵的制作方法

本实用新型涉及一种气泵，具体涉及一种清洁用泡沫气泵。

背景技术：

现有市场上的泡泡机气泵，主要是活塞泵和隔膜泵，进出气口都设有单向阀门，单向阀门需要有一定的压力才能打开，造成气泵的压力大，气量损耗很大，效率不高，而且气囊工作时常受到大负压差的作用，对气囊的抗疲劳性能造成严重影响，长时间使用气囊变形严重甚至损伤，影响气泵的工作效率。因此，为了避免现有技术中存在的缺点，有必要对现有技术做出改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中的缺点与不足，提供一种进出气口无压差、抗疲劳性强的清洁用泡沫气泵。

本实用新型是通过以下的技术方案实现的：一种清洁用泡沫气泵，包括顶部开口及底部中心开孔气囊、盖设于所述气囊顶部的气囊盖、卡接于所述气囊底部的气囊活塞及设于所述气囊外周壁和底壁的气囊座，所述气囊、气囊盖及气囊活塞内部构成一气室，所述气囊活塞的中心设有一中空导柱，所述中空导柱的中心套设有一控制所述气室与大气通闭的进气活塞，所述中空导柱底部设有气室进气口，所述进气活塞的底部设有一控制所述气室进气口通闭的活塞头，所述活塞头套设有一进气密封圈，所述进气活塞的顶部通过一销钉轴与所述中空导柱的中部连接，所述进气活塞的底部连接有一传动杆，所述气囊盖的顶部设有一气囊出气孔，所述气囊座的侧部设有一大气连通口。

进一步，所述气囊盖的顶部中心设有一供所述中空导柱顶部套穿的通孔。

进一步，所述气囊座的底部设有一进气活塞座。

进一步，所述传动杆套设有一传动杆密封圈，所述传动杆密封圈设于所述进气活塞座内。

进一步，所述传动杆依次穿过所述气囊座底部及进气活塞座与所述进气活塞的底部连接。

进一步，所述中空导柱的顶部设有一密封圈。

进一步，所述中空导柱的中部设有一与所述销钉轴相适配的圆孔，所述进气活塞的顶部设有一供所述销钉轴穿过的跑道型通孔。

进一步，所述气囊座的的顶部设有一卡条，所述气囊的顶部设有一与所述卡条相对应的第一卡槽。

进一步，所述气囊盖的底部设有一卡合所述气囊顶部的第二卡槽。

相对于现有技术，本实用新型出气口没有单向阀，可以直接出气，通过气囊、气囊盖及气囊活塞内部构成一气室，气囊活塞的中心设有一中空导柱，中空导柱的中心套设有一控制气室与大气通闭的进气活塞来实现气囊进气口的进气与闭气，使进气口进气零压差，从而增加气泵排气量的吸入，使排出的有效气体更多，降低气囊工作时常受到负压差的作用，从而降低负压差对气囊抗疲劳性能的影响，使得气囊使用时间更长久。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型清洁用泡沫气泵的结构示意图；

图2为本实用新型清洁用泡沫气泵的俯视图；

图3为图2排气状态下的a-a剖视图；

图4为图2排气状态下的b-b剖视图；

图5为图2进气状态下的a-a剖视图；

图6为图2进气状态下的b-b剖视图。

图中：1-气囊；2-气囊盖；3-气囊活塞；4-气囊座；5-气室；6-中空导柱；7-进气活塞；8-销钉轴；9-传动杆；10-气囊出气孔；11-大气连通口；12-气室进气口；13-活塞头；14-通孔；15-进气活塞座；16-传动杆密封圈；17-进气密封圈；18-密封圈；19-圆孔；20-跑道型通孔；21-卡条；22-第一卡槽；23-第二卡槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图6所示本实用新型的一种清洁用泡沫气泵，包括顶部开口及底部中心开孔气囊1、盖设于气囊1顶部的气囊盖2、卡接于气囊1底部中心的气囊活塞3及设于气囊1外周壁和底壁的气囊座4，气囊1、气囊盖2及气囊活塞3内部构成一气室5，气囊活塞3的中心设有一中空导柱6，中空导柱6的中心套设有一控制气室5与大气通闭的进气活塞7，中空导柱6底部设有气室进气口12，进气活塞7的底部设有一控制气室进气口12通闭的活塞头13，活塞头13套设有一进气密封圈17，进气活塞7的顶部通过一销钉轴8与中空导柱6的中部连接，进气活塞7的底部连接有一传动杆9，气囊盖2的顶部设有一气囊出气孔10，气囊座4的侧部设有一大气连通口11。通过气囊1、气囊盖2及气囊活塞3内部构成一气室5，气囊活塞3的中心设有一中空导柱6，中空导柱6的中心套设有一控制气室5与大气通闭的进气活塞7来实现气囊1进气口的进气与闭气，使进气口进气零压差，从而增加气泵排气量的吸入，使排出的有效气体更多，降低气囊1工作时常受到负压差的作用，从而降低负压差对气囊1抗疲劳性能的影响，使得气囊1使用时间更长久。

气囊盖2的顶部中心设有一供中空导柱6顶部套穿的通孔14。

气囊座4的底部设有一进气活塞座15。

传动杆9套设有一传动杆密封圈16，传动杆密封圈16设于进气活塞座15内。

传动杆9依次穿过气囊座4底部及进气活塞座15与进气活塞7的底部连接。

中空导柱6的顶部设有一密封圈18。

中空导柱6的中部设有一与销钉轴8相适配的圆孔19，进气活塞7的顶部设有一供销钉轴8穿过的跑道型通孔20，跑道型通孔20有利于进气活塞7的位置缓冲与进出气的控制。

气囊座4的的顶部设有一卡条21，气囊1的顶部设有一与卡条21相对应的第一卡槽22，卡条21与第一卡槽22卡合防止气囊1的顶部移位。

气囊盖2的底部设有一卡合气囊1顶部的第二卡槽23，第二卡槽23使气囊盖2更稳固的盖设于气囊1顶部，防止气囊1顶部移位与加强气囊1气密性。

工作过程：如图3和图4所示，初始闭合状态，气囊活塞3和进气活塞7都推到顶，此时进气密封圈17闭合气室进气口12，销钉轴8靠下，传动机构带动传动杆9往下拉，拖动进气密封圈17与气囊活塞3分离开准备进气，传动机构继续带动传动杆9向下拉，传动杆9通过销钉轴8带动气囊活塞3向下拉，此时气囊1内空间变大而形成负压，气体通过进气密封圈17与中空导柱6之间的缝隙从气室进气口12进入气室5，传动杆9拉动进气活塞7与气囊活塞3到底部，如图5和图6所示，此时气室5充满气，销钉轴8靠上，传动杆9在传动机构作用下，开始向上运动，推动进气活塞7将进气密封圈17压入气囊活塞3内形成密封环境，准备带动气囊活塞3一起向上运动，进气密封圈17被压入气囊活塞3内，空气不能再进入气室5，传动杆9向上推动进气活塞7并通过销钉轴8带动气囊活塞3一起往上运动，气室5内气体被挤压，气囊出气孔10开始出气，传动杆9推动进气活塞7并通过销钉轴8带动气囊活塞3向上运动到顶，气室5内气体全部排出，恢复到初始状态。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。