本实用新型涉及高温、高压、高黏度熔体输送设备，特别涉及一种熔体齿轮泵。
背景技术：
本实用新型专利涉及聚酯、化纤等行业的一种输送高温、高压、高黏度熔体用的熔体齿轮泵。
在塑料行业输送高温、高压、高黏度熔体用的熔体齿轮泵，是熔体输送生产线上的咽喉部位，是最重要的关键设备之一，其寿命和质量稳定性对产品性能和企业运营成本影响很大。目前常见的熔体齿轮泵的齿轮转子多为直齿轮或单斜齿结构，这种结构简单，便于加工制造，但也存在诸如直齿轮结构的重合度较低，齿轮疲劳强度局限，轮齿啮合区域困物料，运转时流量脉动和噪音较大；单斜齿结构的啮合轴向力大，轴向力推动齿轮轴端面靠近滑动轴承的端面，严重时会产生干摩擦、配合端面磨损等故障现象。
其次，熔体齿轮泵中，其轴承无法采用润滑油或润滑脂的方式润滑，熔体齿轮泵内设置的轴承的内孔与齿轮轴的轴颈外周面、轴承的内端面与齿轮轴的齿端面属于间隙配合，这些配合面之间均需要合适的润滑流道，来确保相对运转的配合面之间有合适的熔体来充当润滑介质，避免二者之间干摩擦、烧结或胶合。目前国产熔体齿轮泵轴承采用的润滑流道多为与齿轮轴轴线有某一夹角的柱形槽，这种流道的槽形结构，在一定程度上降低了齿轮轴轴承部位的支撑面，降低齿轮轴的支撑范围齿轮轴和齿轮会产额外的倾斜即影响了齿轮使用寿命同时增加了滑动轴承和轴颈配合面干摩擦的发生几率。因此，有必要对现有技术改进以解决上述技术问题。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种熔体齿轮泵，具体而言通过以下技术方案实现：
本实用新型所述的一种熔体齿轮泵，包括壳体、平行设置于壳体内部的主动轴和被动轴、分别设于壳体两端面上的前盖板和后盖板、分别套装于主动轴和被动轴上相互啮合的主动齿轮和被动齿轮，以及套装于主动轴和被动轴的滑动轴承，滑动轴承的端面上设有引流槽，所述润滑流道设于滑动轴承内孔上，所述润滑流道设置成反向螺状且末端设有开设有泄流口，润滑流道首端与所述引流槽相连，所述滑动轴承的端面还设有扩熔槽，所述扩熔槽底部与齿根圆平齐或高于齿根圆且扩熔槽凹面深度在安装到位时低于或与壳体内壁平齐。
优先方案,所述主动齿轮和被动齿轮均为无空刀槽人字齿结构的齿轮。
优先方案,所述扩熔槽为环状槽、斜坡面槽的一种或是两种的组合。
优先方案,所述滑动轴承外圆周上设有与其轴线平行的切面，所述切面上设有固定槽。
优先方案,所述滑动轴承的端面还设有卸荷槽，所述卸荷槽与所述引流槽相距设置阻断其连接。
优先方案,所述滑动轴承的端面上设有多个浅槽，所述多个浅槽在滑动轴承的端面放射性排布。
本实用新型的有益效果：本实用新型所述的无空刀槽人字齿结构的齿轮，在啮合时，熔体齿轮泵的高压腔熔体始终相通，不会出现直齿轮啮合或单斜齿啮合时的封闭啮合区域的熔体压力升高和局部困住物料的现象；本实用新型所述的熔体齿轮泵，啮合时不会产生啮合轴向力，且轮齿能自动对中，消除启停机时轮齿的复位误差，避免齿轮轴的轮齿端面与滑动轴承端面的直接接触，降低二者配合面发生干摩擦或磨损烧伤等故障的几率，提高了熔体齿轮泵的可靠度。本实用新型的其他有益效果将结合下文具体实施例进行进一步的说明。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：
图1为本实用新型结构示意图；
图2为a-a截面人字齿齿轮处的局部示意图；
图3为滑动轴承结构示意图
图中：1、壳体；2、是密封垫；3、热煤介质口；4、前盖板；5、密封垫；6、高压侧；7、低压侧；8、密封圈；9、注油口；10、第一轴向密封装置；11、主动轴，12、第一螺栓；13、第二螺栓；14、第二轴向密封装置；15、第一滑动轴承，16、被动轴，17、无空刀槽人字齿齿轮，18、第二滑动轴承；19、后盖板；20、轴肩；21、引流槽；22、反向螺旋润滑流道；23、泄流口；24、浅槽，25、卸荷槽；26、扩熔槽；27、固定槽。
具体实施方式
如图所示：本实用新型所述的一种熔体齿轮泵，包括壳体1、平行设置于壳体内部的主动轴11和被动轴16、分别设于壳体1两端面上的前盖板4和后盖板19、分别套装于主动轴11和被动轴16上相互啮合的主动齿轮和被动齿轮，以及套装于主动轴和被动轴的第一滑动轴承15和第二轴承18，第一滑动轴承15和第二轴承18的端面上设有引流槽21，所述润滑流道22设于滑动轴承内孔上，所述润滑流道22设置成反向螺状且末端设有开设有泄流口23，润滑流道22首端与所述引流槽21相连，所述滑动轴承的端面还设有扩熔槽26，所述扩熔槽26底部与齿根圆平齐或高于齿根圆且扩熔槽26凹面深度在安装到位时低于或与壳体内壁平齐。
本实用新型所述的熔体齿轮泵，其第一滑动轴承15、第二滑动轴承18的轴承的内端面和内孔设置有特殊的润滑流道22，润滑流道22开设在熔体齿轮泵高压腔附近，并和卸荷槽25不直接相通，可将熔体齿轮泵高压区的熔体通过端面引流槽21引入到轴承内孔与齿轮轴轴颈的配合区域，第一滑动轴承15、第二滑动轴承18的端面引流槽21并没有和卸荷槽25直接相通，啮合变化引起的压力脉动对润滑区域内充当润滑介质的熔体造成的压力波动得到了降低，提高了润滑介质薄膜厚度的稳定性；在齿轮轴的旋转下，其第一滑动轴承15、第二滑动轴承18内孔设置的反向螺旋润滑流道22内的熔体更易被带入到齿轮轴轴颈和轴承内孔的配合区域，提高了熔体泵的润滑效果；其第一滑动轴承15、第二滑动轴承18的轴承内孔的反向螺旋润滑流道22在圆周上没有降低齿轮轴的支撑范围，齿轮轴的支撑状态比柱面、斜面等的槽型支撑效果更好，无论是在工作中还是在设备启停过程中，齿轮轴不会因内反向螺旋润滑流道22的开设而产生额外的倾斜，降低配合面干摩擦的发生几率；其第一滑动轴承15、第二滑动轴承18的轴承背面在轴承内流道的末端开设有很小的泄流口23，引导润滑熔体流入到熔体齿轮泵的低压腔，形成缓慢而完整的熔体润滑剂流通通道，避免熔体长时间停滞引起的变性，提高了泵送产品的质量。
上述所述主动齿轮和被动齿轮均为无空刀槽人字齿轮17。所述无空刀槽人字齿轮结构，可以为可分体的组合式人字齿，也可为整体式的无空刀槽人字齿结构，其转子轴也可以为整体结构和如图1的分体装配式结构。其在运转时，人字齿的夹角处先啮合，然后随着主动轴11和被动轴16的转动逐渐延展至两端，无空刀槽人字齿轮17的轮齿端面在啮合区域内没用完全封闭的高压腔，因此高压腔内熔体不会被啮合区困死，局部压力变化不大，熔体齿轮泵的输出流量脉动小；其人字齿齿轮17可选用较大螺旋角，一定程度上增加了其端面重合度，起到降低啮入啮出冲击、降低运转噪音、增大轮齿承载能力的作用。其人字齿齿轮17左右旋向相反，螺旋角度大小相同，啮合产生的轴向力可以相互抵消，轮齿啮合时可实现套装有无空刀槽人字齿轮17的主动轴11组成的主动齿轮轴和套装有无空刀槽人字齿轮17的被动轴16组成的被动齿轮轴自适应性对中，消除停机时轮齿的复位误差，避免齿轮轴的轮齿端面与滑动轴承端面的直接接触，降低二者配合面发生干摩擦或磨损烧伤等故障的几率，提高了熔体齿轮泵的可靠度。
进一步，所述扩熔槽26为环状槽、斜坡面槽的一种或是两种的组合，所述扩熔槽26的底部不低于齿轮轴齿根圆，凹面深度在安装到位时不超过壳体内壁。熔体齿轮泵在工作时，尤其是熔体齿轮泵的入口压力为真空状态时，可以使吸入的熔体充分浸润、包裹住低压腔齿槽空隙，提高高黏度熔体的吸入效果，进而提高熔体齿轮泵的效率。熔体齿轮泵在启动时，可以存储和及时吸入更多新的熔体，避免齿轮轴的齿顶与壳体内壁出现干摩擦、烧结现象，提高熔体齿轮泵的使用寿命。
进一步，所述滑动轴承外圆周上设有与其轴线平行的切面，所述切面上设有固定槽。当第一滑动轴承15、第二滑动轴承18装配在一起时，在固定槽27内装入合适的固定销或键条，可以将第一滑动轴承15、第二滑动轴承18的安装调整位置固定下来，工作中不会出现第一滑动轴承15、第二滑动轴承18二者之间的旋转错位或歪斜，造成啮合人字齿轮17的轴线偏离平行状态，导致齿面局部偏载，增加胶合或点蚀风险，进而降低齿轮寿命。
进一步，所述滑动轴承的端面还设有卸荷槽25，所述卸荷槽25与所述引流槽21相距设置阻断其连接。卸荷槽25可以对进入齿轮啮合封闭区域内的高压熔体进行泄压。
进一步，所述第一滑动轴承15、第二滑动轴承18的轴承端面开设有多个浅槽24，所述多个浅槽24在滑动轴承的端面放射性排布。浅槽24可储存一定的润滑熔体，改善端面的润滑效果，也可以降低端面出现干摩、烧伤或胶合现象。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。