装载机动臂双联混合油缸的制作方法

本发明属于工程机械液压油缸领域，具体而言，涉及一种装载机动臂双联混合油缸。

背景技术：

目前，装载机工作装置均通过动臂油缸伸缩实现装载动臂的升降动作。由于工作装置自身产生的重量，升降动作均需通过装载机动力系统转化为液压能作功来实现，此部分能量的损耗必不可少。当前，工程机械的节能减排研究已越来越得到社会的关注，目前的节能减排技术主要围绕动力传动系统效率优化、整机匹配与控制改善及能量回收等技术领域进行。如何通过更多的方式进行整机深度节能，是人们苦苦思索的课题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种装载机动臂双联混合油缸，通过为其中液氮混合油缸联提供高压氮气，实现为装载机工作装置动臂举升提供额外举升力。

本发明是这样实现的，一种装载机动臂双联混合油缸，其特征在于：包括缸杆组件，缸套组件，高压溢流阀；缸杆组件与缸套组件装配后形成液压油缸无杆腔、液压油缸有杆腔及液氮混合油缸无杆腔及液氮混合油缸有杆腔；

其中，所述缸杆组件包含杆端铰耳、液压油缸缸杆、液氮混合油缸缸杆、液压油缸活塞、液氮混合油缸活塞，所述杆端铰耳安装在液压油缸缸杆和液氮混合油缸缸杆一端部，在液压油缸缸杆和液氮混合油缸缸杆的另一端部对应安装液压油缸活塞和液氮混合油缸活塞；

缸套组件包含缸头组件、液压油缸缸套、液氮混合油缸缸套、缸头铰耳；所述缸头组件安装在液压油缸缸套和液氮混合油缸缸套的一端；液压油缸缸套和液氮混合油缸缸套的一端安装缸头铰耳，用于液压油缸缸套和液氮混合油缸缸套的连接连接板；液压油缸有杆腔与液氮混合油缸有杆腔通过有杆腔连接孔连通；液氮混合油缸无杆腔连接有高压溢流阀；液压油缸无杆腔及液压油缸有杆腔工作介质均为液压油；液氮混合油缸联无杆腔工作介质为压力氮气，液氮混合油缸有杆腔工作介质为液压油。

优选的，液压油缸缸套和液氮混合油缸缸套；为整体式缸套。

优选的，液压油缸缸杆和液氮混合油缸缸杆为整体式缸杆。

本发明具有的优点和积极效果是：采用上述技术方案，本发明具有以下优点：

1.本发明采用的装载机动臂双联混合油缸，因压力氮气由装载机机载氮气室提供，无需消耗发动机动力。因此，整机动力匹配时可降低发动机的功率需求。

2.本发明采用的装载机动臂双联混合油缸，因液氮混合联为装载机工作装置提供了部分举升力，降低了液压系统举升力的需要。

3.本发明采用的装载机动臂双联混合油缸，因对液压系统提供的举升力需求降低，带来的益处是混合油缸液压联油缸缸径减小，相应的，系统对液压系统流量及工作压力的需求降低。

4.本发明带来的另一显著益处是如1-3所述因素，整机成本可相应降低，产品市场竞争力得到提升。

附图说明

图1是装载机动臂双联混合油缸主剖视图；

图2是装载机动臂双联混合油缸缸杆组件示意图；

图3是装载机动臂双联混合油缸缸套组件示意图；

图4是装载机动臂双联混合油缸缸套组件a-a剖视图；

图5是本发明立体结构示意图。

图中：1、缸杆组件；1-1、杆端铰耳；1-2、液压油缸缸杆；1-3、液氮混合油缸缸杆；1-4、液压油缸活塞；1-5、无杆腔缸活塞；2、缸套组件；2-1、缸头组件；2-2、有杆腔连接孔；2-3、液压油缸缸套；2-4、液氮混合油缸缸套；2-5、缸头铰耳；2-6、连接板；3、液氮混合油缸有杆腔，4、液压油缸有杆腔，5、液压油缸无杆腔，6、高压溢流阀，7、液氮混合油缸无杆腔。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1至图5，一种装载机动臂双联混合油缸，包括缸杆组件1，缸套组件2，高压溢流阀6；缸杆组件1与缸套组件2装配后形成液压油缸无杆腔5、液压油缸有杆腔4及液氮混合油缸无杆腔7及液氮混合油缸有杆腔3；

其中，所述缸杆组件包含杆端铰耳1-1、液压油缸缸杆1-2、液氮混合油缸缸杆1-3、液压油缸活塞1-4、液氮混合油缸活塞1-5，所述杆端铰耳安装在液压油缸缸杆和液氮混合油缸缸杆一端部，在液压油缸缸杆和液氮混合油缸缸杆的另一端部对应安装液压油缸活塞和液氮混合油缸活塞；

缸套组件包含缸头组件2-1、液压油缸缸套2-3、液氮混合油缸缸套2-4、2-缸头铰耳5；所述缸头组件安装在液压油缸缸套和液氮混合油缸缸套的一端；液压油缸缸套和液氮混合油缸缸套的一端安装缸头铰耳，用于液压油缸缸套和液氮混合油缸缸套的连接连接板；液压油缸有杆腔4与液氮混合油缸有杆腔3通过有杆腔连接孔2-2连通；液氮混合油缸无杆腔7连接有高压溢流阀6，用于防止油缸工作冲击造成氮气腔压力过高引起爆裂。

液压油缸无杆腔5及有杆腔4工作介质均为液压油；液氮混合油缸联无杆腔7工作介质为压力氮气，有杆腔3工作介质为液压油。液压油缸有杆腔4同液氮混合油缸联有杆腔3通过有杆腔连接孔2-2连通并连接入装载机液压回路；液压油缸无杆腔5接入装载机液压回路，液氮混合油缸联无杆腔7同装载机机载氮气室连接。

装载作业时利用高压氮气通过液氮混合油缸联在工作装置提升时提供部分举升力，在工作装置下降时平衡工作装置重量。本发明利用装载机机载高压氮气提供部分举升力且不消耗发动机功率，有效降低装载机的作业能耗。

上述的装载机动臂双联混合油缸，包括液压油缸和液氮混合油缸联，两联油缸共用连接铰耳。如上所述的装载机动臂双联混合油缸，所述液压油缸，其无杆腔为液压油腔并同装载机液压回路连接，其有杆腔同液氮混合油缸联有杆腔相连并同装载机液压回路连接；如上所述的装载机动臂双联混合油缸，所述液氮混合油缸联，其有杆腔同液压油缸有杆腔连通，其无杆腔为氮气腔，并同机载高压氮气室连通。所述的液氮混合油缸联，其无杆氮气腔连接有高压溢流阀，用于防止油缸工作冲击造成氮气腔压力过高引起爆裂。所述液氮气混合油缸联的无杆腔氮气由装载机机载氮气室提供。

采用的装载机动臂双联混合油缸，因压力氮气由装载机机载氮气室提供，无需消耗发动机动力。因此，整机动力匹配时可降低发动机的功率需求。

采用的装载机动臂双联混合油缸，因液氮混合联为装载机工作装置提供了部分举升力，降低了液压系统举升力的需要。

采用的装载机动臂双联混合油缸，因对液压系统提供的举升力需求降低，带来的益处是混合油缸液压联油缸缸径减小，相应的，系统对液压系统流量及工作压力的需求降低。

本发明带来的另一显著益处是综合上述优点的基础上，整机成本可相应降低，产品市场竞争力得到提升。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：

1.一种装载机动臂双联混合油缸，其特征在于：包括缸杆组件，缸套组件，高压溢流阀；缸杆组件与缸套组件装配后形成液压油缸无杆腔、液压油缸有杆腔及液氮混合油缸无杆腔及液氮混合油缸有杆腔；

其中，所述缸杆组件包含杆端铰耳、液压油缸缸杆、液氮混合油缸缸杆、液压油缸活塞、液氮混合油缸活塞，所述杆端铰耳安装在液压油缸缸杆和液氮混合油缸缸杆一端部，在液压油缸缸杆和液氮混合油缸缸杆的另一端部对应安装液压油缸活塞和液氮混合油缸活塞；

缸套组件包含缸头组件、液压油缸缸套、液氮混合油缸缸套、缸头铰耳；所述缸头组件安装在液压油缸缸套和液氮混合油缸缸套的一端；液压油缸缸套和液氮混合油缸缸套的一端安装缸头铰耳，用于液压油缸缸套和液氮混合油缸缸套的连接连接板；液压油缸有杆腔与液氮混合油缸有杆腔通过有杆腔连接孔连通；液氮混合油缸无杆腔连接有高压溢流阀；

液压油缸无杆腔及液压油缸有杆腔工作介质均为液压油；液氮混合油缸联无杆腔工作介质为压力氮气，液氮混合油缸有杆腔工作介质为液压油。

2.根据权利要求1所述的装载机动臂双联混合油缸，其特征在于：液压油缸缸套和液氮混合油缸缸套；为整体式缸套。

3.根据权利要求1或2所述的装载机动臂双联混合油缸，其特征在于：液压油缸缸杆和液氮混合油缸缸杆为整体式缸杆。

技术总结
本发明公开了一种装载机动臂双联混合油缸，其特征在于：包括缸杆组件，缸套组件，高压溢流阀；缸杆组件与缸套组件装配后形成液压油缸无杆腔、液压油缸有杆腔及液氮混合油缸无杆腔及液氮混合油缸有杆腔；液压油缸同液氮混合油缸联连通并连接入装载机液压回路，液压油缸无杆腔接入装载机液压回路，液氮混合油缸联无杆腔同装载机载氮气室连接。装载作业时利用氮气室高压氮气通过液氮混合油缸联在工作装置提升时提供部分举升力，在工作装置下降时平衡工作装置重量。本发明利用机载高压氮气提供部分举升力且不消耗发动机功率，有效降低装载机的作业能耗。

技术研发人员：刘志明;王强;胡艳如;张溪溪
受保护的技术使用者：天津工程机械研究院有限公司
技术研发日：2020.07.16
技术公布日：2020.12.04