本实用新型涉及家电领域，特别涉及一种压缩机。
背景技术：
为了提升热泵制热能力，喷气增焓系统已经被广泛应用。喷气增焓系统是由喷气增焓压缩机、喷气增焓技术、高效过冷却器组成的系统，这三个技术的组合可提供高效的性能。这是一个有机的整体，即高效的喷气增焓压缩机、高效过冷却器及电子膨胀阀形成的经济器、高效换热器共同构成了高效节能的喷气系统。喷气增焓压缩机是最新一代的涡旋压缩机技术，喷气增焓技术是指以喷气增焓压缩机为基础，优化了中压段冷媒喷射技术。原理是过中间压力吸气孔(vaporinjection)吸入一部分中间压力的气体，与经过部分压缩的冷媒混合再压缩，实现以单台压缩机实现两级压缩，增加了冷凝器中的制冷剂流量，加大了主循环回路的焓差，从而大大提高了压缩机的效率。
传统空调系统吸、排气管路的振动激励主要来自于转子转轴的非平衡振动力学激励，该激励的解析原理是结构动力学基本原理，工程上已经有成熟的软件对该激励的运动形式进行仿真计算，配合材料属性，边界条件的合理设置，可以得到可验证的精确振动仿真解。在传统压缩机的系统匹配过程中，该仿真方法得到实践和验证。但是对于热泵压缩机，除了与传统压缩机一样原理的吸排气管路，还增加了补气管路，这个补气管路的激励特性与吸排气管有着非常大的区别，这个力源形式基本可以锁定为湍流流动引起的压力脉动导致。但是，对于上述力源，传统的补气管路减振结构效果不明显，从而引起低频噪音。
技术实现要素：
本实用新型提供了一种压缩机，以降低压缩机的补气流路中压力脉动的幅值，从而降低由于补气流路的振动造成的低频噪音。
为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种压缩机，包括由上至下依次叠加的上气缸、中间隔板和下气缸，所述中间隔板置于上气缸和下气缸之间，所述上气缸具有上压缩腔室，所述下气缸具有下压缩腔室，所述中间隔板中形成有补气流路，所述补气流路包括主体部分，连接在所述主体部分一侧的上补气口和上缓冲孔，连接在所述主体部分另一侧的下补气口和下缓冲孔，所述上补气口贯通所述中间隔板与所述上压缩腔室连通，所述下补气口贯通所述中间隔板与所述下压缩腔室连通，所述上缓冲孔贯通所述中间隔板并被所述上气缸的缸体封闭，所述下缓冲孔贯通所述中间隔板并被所述下气缸的缸体封闭。
可选的，所述上压缩腔室使得所述上气缸在径向上具有所述上气缸的外壁和内壁；
所述下压缩腔室使得所述下气缸在径向上具有所述下气缸的外壁和内壁；
所述中间隔板的中心处轴向具有一隔板腔室，所述隔板腔室使得所述中间隔板在径向上具有所述中间隔板的外壁和内壁。
进一步的，所述主体部分为沿所述中间隔板径向延伸的空腔，使得所述上补气口和上缓冲孔位于所述主体部分与所述上气缸之间，还使得所述下补气口和下缓冲孔位于所述主体部分与所述下气缸之间。
更进一步的，所述空腔具有相对设置的第一端和第二端，所述第一端贯穿了所述中间隔板的外壁，并在所述主体部分的外壁上形成了连接口，所述连接口连接所述压缩机的汽液分离器或者经济器；所述第二端位于所述中间隔板的外壁和内壁之间。
更进一步的，所述上补气口和下补气口设置在所述第二端处，所述上补气口沿所述中间隔板的轴向贯穿所述中间隔板的上表面，所述上补气口位于所述上压缩腔室下方，使得所述主体部分与所述上压缩腔室连通；所述下补气口沿所述中间隔板的轴向贯穿所述中间隔板的下表面，所述下补气口位于所述下压缩腔室上方，使得所述主体部分与所述下压缩腔室连通。
更进一步的，所述上缓冲孔设置在所述上补气口的附近，沿所述中间隔板的轴向且在朝向所述上气缸的方向上，所述上缓冲孔至少部分贯穿所述中间隔板。
更进一步的，所述上缓冲孔的中心位于所述上气缸的外壁和内壁之间的中心处，沿所述中间隔板的轴向且在朝向所述上气缸的方向上，所述上缓冲孔贯穿所述中间隔板，且所述上缓冲孔位于所述上气缸的外壁和内壁之间，并被所述上气缸的下表面封闭。
更进一步的，所述下缓冲孔设置在所述下补气口的附近，沿所述中间隔板的轴向且在朝向所述下气缸的方向上，所述下缓冲孔至少部分贯穿所述中间隔板。
更进一步的，所述下缓冲孔的中心位于所述下气缸的外壁和内壁之间的中心处，沿所述中间隔板的轴向且在朝向所述下气缸的方向上，所述下缓冲孔贯穿所述中间隔板，且所述下缓冲孔位于所述下气缸的外壁和内壁之间，并被所述下气缸的上表面封闭。
更进一步的，所述上缓冲孔和下缓冲孔是两个结构完全相同的孔洞，所述上缓冲孔的轴截面呈倒凸字形、所述下缓冲孔的轴截面呈凸字形。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
本实用新型提供的一种压缩机，包括由上至下依次叠加的上气缸、中间隔板和下气缸，所述中间隔板置于上气缸和下气缸之间，所述上气缸具有上压缩腔室，所述下气缸具有下压缩腔室，所述中间隔板中形成有补气流路，所述补气流路包括主体部分，连接在所述主体部分一侧的上补气口和上缓冲孔，连接在所述主体部分另一侧的下补气口，和下缓冲孔，所述上补气口贯通所述中间隔板与所述上压缩腔室连通，所述下补气口贯通所述中间隔板与所述下压缩腔室连通，所述上缓冲孔贯通所述中间隔板并被所述上气缸的缸体封闭，所述下缓冲孔贯通所述中间隔板并被所述下气缸的缸体封闭。本实施例通过上缓冲孔和下缓冲孔可以减少压力脉动幅值，对压力脉动做一个早期的缓冲，并且由于其靠近上补气口这个主要脉动源，可有效降低幅值，降低了补气流路的振动，从而降低由于补气流路的振动造成的低频噪音。
附图说明
图1为本实用新型一实施例的一种压缩机的结构示意图。
附图标记说明：
100-上气缸；110-上压缩腔室；100a-上气缸的外壁；100b-上气缸的内壁；
200-中间隔板；210-隔板腔室；200a-中间隔板的外壁；200b-中间隔板的内壁；
300-下气缸；310-下压缩腔室；300a-下气缸的外壁；300b-下气缸的内壁；
400-补气流路；410-主体部分；411-连接口；421-上补气口；422-下补气口；431-上缓冲孔；432-下缓冲孔。
具体实施方式
以下将对本实用新型的一种压缩机作进一步的详细描述。下面将参照附图对本实用新型进行更详细的描述，其中表示了本实用新型的优选实施例，应该理解本领域技术人员可以修改在此描述的本实用新型而仍然实现本实用新型的有利效果。因此，下列描述应当被理解为对于本领域技术人员的广泛知道，而并不作为对本实用新型的限制。
为了清楚，不描述实际实施例的全部特征。在下列描述中，不详细描述公知的功能和结构，因为它们会使本实用新型由于不必要的细节而混乱。应当认为在任何实际实施例的开发中，必须做出大量实施细节以实现开发者的特定目标，例如按照有关系统或有关商业的限制，由一个实施例改变为另一个实施例。另外，应当认为这种开发工作可能是复杂和耗费时间的，但是对于本领域技术人员来说仅仅是常规工作。
为使本实用新型的目的、特征更明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的说明。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比率，仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施例的目的。
图1为本实施例的一种压缩机的结构示意图。如图1所示，本实施例所提供的一种压缩机，所述压缩机包括由上至下依次叠加的上气缸100、中间隔板200和下气缸300，所述中间隔板200置于上气缸100和下气缸300之间。
所述上气缸100的中心处轴向具有上压缩腔室110。所述上压缩腔室110使得所述上气缸100在径向上具有上气缸100的外壁100a和内壁100b。所述下气缸300的中心处轴向具有下压缩腔室310。所述下压缩腔室310使得所述下气缸300在径向上具有下气缸300的外壁300a和内壁300b。所述中间隔板200的中心处轴向具有一隔板腔室210，所述隔板腔室210使得所述中间隔板200在径向上具有中间隔板200的外壁200a和内壁200b。所述中间隔板200中形成有补气流路400，所述补气流路400包括主体部分410，连接在所述主体部分410一侧的上补气口421和上缓冲孔431，连接在所述主体部分410另一侧的下补气口422下缓冲孔432。具体的，所述主体部分410为沿所述中间隔板200径向延伸的空腔，使得所述上补气口421和上缓冲孔431位于所述主体部分410与所述上气缸100之间，同时使得所述下补气口422和下缓冲孔432位于所述主体部分410与所述下气缸300之间。
所述空腔具有相对设置的第一端和第二端，所述第一端贯穿了所述中间隔板200的外壁，并在所述主体部分410的外壁上形成了连接口411，所述连接口可以连接所述压缩机的汽液分离器(图中未示出)或者经济器(图中未示出)。所述第二端位于所述外壁200a和内壁200b之间，且所述上补气口421和下补气口422设置在所述空腔的第二端处，所述上补气口421贯通所述中间隔板200与所述上压缩腔室110连通，具体的，所述上补气口421沿所述中间隔板200的轴向贯穿所述中间隔板200的上表面，所述上补气口421位于所述上压缩腔室110下方，使得所述主体部分410与所述上压缩腔室110连通。所述下补气口422贯通所述中间隔板200与所述下压缩腔室310连通，具体的，所述下补气口422沿所述中间隔板200的轴向贯穿所述中间隔板200的下表面，所述下补气口422位于所述下压缩腔室310上方，使得所述主体部分410与所述下压缩腔室310连通。所述上补气口421和下补气口422可以是相同半径的圆柱形通孔，且所述上补气口421和下补气口422在所述中间隔板200的轴向上相互重叠。
所述上缓冲孔431设置在所述上补气口421的附近，沿所述中间隔板200的轴向且在朝向所述上气缸100的方向上，所述上缓冲孔431至少部分贯穿所述中间隔板200。优选的，沿所述中间隔板200的轴向且在朝向所述上气缸100的方向上，所述上缓冲孔431贯穿所述中间隔板200。为了便于制备，所述上缓冲孔431的中心例如是位于所述上气缸100的外壁100a和内壁100b之间的中心处，且所述上缓冲孔431位于所述上气缸100的外壁100a和内壁100b之间，且被所述上气缸100的下表面封闭，也就是说，所述上缓冲孔431贯通所述中间隔板200并被所述上气缸100的缸体封闭，其可以减少压力脉动幅值，对压力脉动做一个早期的缓冲，并且由于其靠近上补气口421这个主要脉动源，可有效降低幅值，有利于降低了补气流路的振动，从而降低由于补气流路的振动造成的低频噪音。
所述下缓冲孔432设置在所述下补气口422的附近，沿所述中间隔板200的轴向且在朝向所述下气缸300的方向上，所述下缓冲孔432至少部分贯穿所述中间隔板200。优选的，沿所述中间隔板200的轴向且在朝向所述下气缸300的方向上，所述下缓冲孔432贯穿所述中间隔板200。为了便于制备，所述下缓冲孔432的中心例如是位于所述下气缸300的外壁100a和内壁100b之间的中心处，且所述下缓冲孔432位于所述下气缸300的外壁100a和内壁100b之间，且被所述下气缸300的上表面封闭，也就是说，所述下缓冲孔432贯通所述中间隔板200并被所述下气缸300的缸体封闭，其可以进一步的减少压力脉动幅值，对压力脉动做一个早期的缓冲，并且由于其靠近下补气口422这个主要脉动源，可有效降低幅值，进一步有利于降低了补气流路的振动，从而降低由于补气流路的振动造成的低频噪音。
所述上缓冲孔431和下缓冲孔432可以是两个结构相同或不同的孔洞，(当所述上缓冲孔431贯穿所述中间隔板200，所述下缓冲孔432贯穿所述中间隔板200时，所述上缓冲孔431和下缓冲孔432为通孔)，上缓冲孔431的轴截面例如是呈“倒凸”字形、下缓冲孔432的轴截面例如是呈“凸”字形，即，所述上缓冲孔431和下缓冲孔432分别与所述主体部分410连接的部分的半径较小，且较佳地与上补气口421和下补气口422的半径相同，所述上缓冲孔431和下缓冲孔432远离所述主体部分410的半径较大，该直径例如是大于上补气口421和下补气口422的半径，且所述上缓冲孔431远离所述主体部分410的半径小于所述上气缸100的外壁100a和内壁100b之间的距离，所述下缓冲孔432远离所述主体部分410的半径小于所述下气缸300的外壁100a和内壁100b之间的距离。
在本实施例中，沿所述中间隔板200的轴向且在朝向所述上气缸100的方向上，所述上缓冲孔431贯穿了所述中间隔板200；沿所述中间隔板200的轴向且在朝向所述下气缸300的方向上，所述下缓冲孔432贯穿所述中间隔板200。
综上，本实用新型提供的一种压缩机，包括由上至下依次叠加的上气缸、中间隔板和下气缸，所述中间隔板置于上气缸和下气缸之间，所述上气缸具有上压缩腔室，所述下气缸具有下压缩腔室，所述中间隔板中形成有补气流路，所述补气流路包括主体部分，连接在所述主体部分一侧的上补气口和上缓冲孔，连接在所述主体部分另一侧的下补气口，和下缓冲孔，所述上补气口贯通所述中间隔板与所述上压缩腔室连通，所述下补气口贯通所述中间隔板与所述下压缩腔室连通，所述上缓冲孔贯通所述中间隔板并被所述上气缸的缸体封闭，所述下缓冲孔贯通所述中间隔板并被所述下气缸的缸体封闭。本实施例通过上缓冲孔和下缓冲孔可以减少压力脉动幅值，对压力脉动做一个早期的缓冲，并且由于其靠近上补气口这个主要脉动源，可有效降低幅值，降低了补气流路的振动，从而降低由于补气流路的振动造成的低频噪音。
此外，需要说明的是，除非特别说明或者指出，否则说明书中的术语“第一”、“第二”等的描述仅仅用于区分说明书中的各个组件、元素、步骤等，而不是用于表示各个组件、元素、步骤之间的逻辑关系或者顺序关系等。
可以理解的是，虽然本实用新型已以较佳实施例披露如上，然而上述实施例并非用以限定本实用新型。对于任何熟悉本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。