本实用新型涉及减噪环技术领域，具体而言，涉及一种新型减噪环。
背景技术：
目前，在相关技术中，增压器进气口存在旋涡结构，在增压器工作过程中，气流加速进入进气口，受气流流动影响，会发生噪音甚至哨声。针对上述问题，设计了一种新型减噪环，通过减噪环产品可对气流进行收集，使气流平顺的进入增压器进气口，从而降低使用时产生的噪音。
技术实现要素：
本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
为此，本实用新型的提出一种新型减噪环。
有鉴于此，本实用新型的提供了一种新型减噪环，新型减噪环包括：第一安装部、过渡段和第二安装部；第一安装部呈环形，且第一安装部的侧壁垂直于第一安装部的轴线；过渡段呈环形，过渡段的一端与第一安装部相连接，且过渡段的另一端向第一安装部的轴线方向凹陷，形成第一圆弧；第二安装部呈环形，第二安装部的一端与过渡段的另一端相连接，且第二安装部的另一端向第一安装部的轴线方向凹陷，形成第二圆弧；其中，所述第一圆弧的半径为4mm，所述第二圆弧的半径为9mm。
在该技术方案中，首先，通过将第一安装部设置呈环形，且第一安装部的侧壁垂直于第一安装部的轴线，以实现第一安装部与涡轮增压器进气口过盈配合安装，避免第一安装部在使用过程中的松动，以将第一安装部与涡轮增压器的进气口连接，提升第一安装部的稳定性；其次，通过将过渡段设置呈环形，过渡段的一端与第一安装部相连接，以实现第一安装部对过渡段的固定作用，提升过渡段的稳定性，且过渡段的另一端向第一安装部的轴线方向凹陷，以通过形成的第一圆弧聚集从第一安装部进入的气流，过渡气流，并加快气流流速，使气流平顺进入；再次，通过将第二安装部设置呈环形，第二安装部的一端与过渡段的另一端相连接，以实现过渡段对第二安装部的固定作用，提升第二安装部的稳定性，且第二安装部的另一端相第一安装部的轴线方向凹陷，以实现形成第二圆弧对气流进行导向，使气流加速进入进气口，并使气流平顺的进入增压器进气口，从而实现降低噪音的技术效果；再次，通过使第一圆弧的半径为4mm，以避免第一圆弧半径过小，导致对气流进气导向和过渡效果不足的问题产生，同时避免第一圆弧半径过大，导致第一安装部呈锥形，难以安装在进气口的问题产生，从而确保第一安装部与进气口为过盈配合，以避免气流从第一安装部与进气口之间的缝隙进入，产生噪音的情况产生；再次，通过使第二圆弧的半径为9mm，以对气流进行导向和聚集，从而使气流平顺的进入增压器进气口，从而降低使用时产生的噪音。采用此种连接方式，结构简单，降噪效果较好，通过使第一安装部与进气口过盈配合，可省略卡簧结构的安装，不仅减少安装步骤，减低安装难度，还能避免卡簧随着使用时间的增加和震动的产生，出现的松脱风险，从而避免产品在使用过程中松动产生噪音，以及需频繁更换卡簧的繁琐；气流进入减噪环时，先通过第一圆弧进行导流，使气流平滑过渡到第二安装部处，提高气流流速，再通过第二圆弧进行导流，以使气流平顺从减噪环排出，而不产生噪音，更避免哨声的产生，从而减少增压器使用过程中的噪音，提升变压器的使用体验。
具体的，图1中r1的长度为4mm，r2的长度为9mm。
另外，本实用新型提供的上述技术方案中的新型减噪环还可以具有如下附加技术特征：
在上述技术方案中，优选地，第一安装部为5052铝合金体；过渡段为5052铝合金体；第二安装部为5052铝合金体。
在该技术方案中，通过将第一安装部、过渡段和第二安装部设置为5052铝合金体，以使减噪环的材料与增压器进气口材料一致，避免了材料受热膨胀对使用性能的影响，从而避免减噪环受热膨胀与进气口产生间隙，从而达到减小噪音的技术效果。
在上述技术方案中，优选地，新型减噪环还包括：斜面；斜面沿第二安装部的周向，设置在第二安装部的另一端。
在该技术方案中，通过将斜面沿第二安装部的周向设置在第二安装部的另一端，以便于将第二安装部安装在其他组件上，便于安装，降低操作难度，提升使用体验。
在上述技术方案中，优选地，第一安装部的壁厚为2mm；第一安装部的外径为92.4-92.6mm；第一安装部的高度为6.1-6.9mm。
在该技术方案中，首先，通过将第一安装部的壁厚设置为2mm，以实便于将第一安装部安装在进气口出，避免第一安装部的壁厚过厚，导致第一安装部弹性、延展性降低，无法通过过盈配合安装在进气口处的问题产生；同时避免第一安装部的壁厚过薄，导致第一安装部强度不足，易损坏的问题产生；其次，通过将第一安装部的外径设置为92.4-92.6mm，以实现第一安装部与增压器过盈配合安装的效果，避免外径过大，产生缝隙，导致噪音增大或气体泄漏的问题产生；同时避免外径过小，无法进行安装的问题产生；再次，通过将第一安装部的高度设置为6.1-6.9mm，以确保第一安装部的高度与进气口的长度适配，避免口径突然增大，导致气流在第一安装部与进气口连接处，产生噪音的问题产生；同时避免高度过低，导致安装不牢固，从而避免减噪环受震脱落的问题产生。
具体的，图1中d的长度为2mm，c的长度为6.1-6.9mm，图2中b的长度为92.4-92.6mm。
在上述技术方案中，优选地，过渡段的壁厚为2mm；过渡段的内径为84.4mm。
在该技术方案中，首先，通过将过渡段的壁厚设置为2mm，以使过渡段与第一安装部连接处无凸起，从而避免气流流过连接处产生噪音，避免过渡段的壁厚过厚，导致过渡段弹性、延展性降低，无法通过过盈配合安装在进气口处的问题产生；同时避免过渡段的壁厚过薄，导致过渡段强度不足，易损坏的问题产生；其次，通过将过渡段的内径设置为84.4mm，以实现通过过渡段与第一安装部的内径差形成圆弧，从而实现气流平顺进入进气口的技术效果，避免内径过大，无法对气流过渡，使气流平顺进入的问题产生；同时避免内径过小，造成对气流的阻挡，使气流流速降低，导致气流难以通过，从而导致增压器工作效率低下的问题产生。
具体的，图1中e的长度为84.4mm。
在上述技术方案中，优选地，第二安装部的壁厚为2mm；第二安装部的内径为64.8mm；第二安装部的高度为5.5mm。
在该技术方案中，首先，通过将第二安装部的壁厚设置为2mm，以使第二安装部与过渡段光滑过渡，并避免第二安装部的壁厚过厚，导致第二安装部弹性、延展性降低的问题产生；同时避免第二安装部的壁厚过薄，导致第二安装部强度不足，易损坏的问题产生；其次，通过将第二安装部的内径设置为64.8mm，以实现通过第二安装部与第一安装部的内径差形成圆弧，从而实现气流平顺进入进气口的技术效果，避免内径过大，无法对气流过渡，使气流平顺进入的问题产生；同时避免内径过小，造成对气流的阻挡，使气流流速降低，导致气流难以通过，从而导致增压器工作效率低下的问题产生。
具体的，图1中g的长度为5.5mm，图2中f的长度为64.8mm。
在上述技术方案中，优选地，第一圆弧圆心与第二圆弧圆心的连线，平行于第一安装部的轴线。
在该技术方案中，通过将第一圆弧圆心与第二圆弧圆心的连线，平行于第一安装部的轴线，以使第一圆弧与第二圆滑光滑过渡，即使第二安装部与过渡段连接处光滑过渡，以实现使气流平顺通过进气口，降低噪音的技术效果。
本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1示出了根据本实用新型的一个实施例的新型减噪环的剖视图；
图2示出了根据本实用新型的一个实施例的新型减噪环的侧视图；
其中，图1和图2的附图标记与部件名称之间的对应关系为：
10第一安装部，12过渡段，14第二安装部，16斜面。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
下面参照图1和图2描述根据本实用新型一些实施例所述新型减噪环。
在本实用新型的实施例中，如图1和2所示，本实用新型的提供了一种新型减噪环，新型减噪环包括：第一安装部10、过渡段12和第二安装部14；第一安装部10呈环形，且第一安装部10的侧壁垂直于第一安装部10的轴线；过渡段12呈环形，过渡段12的一端与第一安装部10相连接，且过渡段12的另一端向第一安装部10的轴线方向凹陷，形成第一圆弧；第二安装部14呈环形，第二安装部14的一端与过渡段12的另一端相连接，且第二安装部14的另一端向第一安装部10的轴线方向凹陷，形成第二圆弧；其中，所述第一圆弧的半径为4mm，所述第二圆弧的半径为9mm。
在该实施例中，首先，通过将第一安装部10设置呈环形，且第一安装部10的侧壁垂直于第一安装部10的轴线，以实现第一安装部10与涡轮增压器进气口过盈配合安装，避免第一安装部10在使用过程中的松动，以将第一安装部10与涡轮增压器的进气口连接，提升第一安装部10的稳定性；其次，通过将过渡段12设置呈环形，过渡段12的一端与第一安装部10相连接，以实现第一安装部10对过渡段12的固定作用，提升过渡段12的稳定性，且过渡段12的另一端向第一安装部10的轴线方向凹陷，以通过形成的第一圆弧聚集从第一安装部10进入的气流，过渡气流，并加快气流流速，使气流平顺进入；再次，通过将第二安装部14设置呈环形，第二安装部14的一端与过渡段12的另一端相连接，以实现过渡段12对第二安装部14的固定作用，提升第二安装部14的稳定性，且第二安装部14的另一端相第一安装部10的轴线方向凹陷，以实现形成第二圆弧对气流进行导向，使气流加速进入进气口，并使气流平顺的进入增压器进气口，从而实现降低噪音的技术效果；再次，通过使第一圆弧的半径为4mm，以避免第一圆弧半径过小，导致对气流进气导向和过渡效果不足的问题产生，同时避免第一圆弧半径过大，导致第一安装部10呈锥形，难以安装在进气口的问题产生，从而确保第一安装部10与进气口为过盈配合，以避免气流从第一安装部10与进气口之间的缝隙进入，产生噪音的情况产生；再次，通过使第二圆弧的半径为9mm，以对气流进行导向和聚集，从而使气流平顺的进入增压器进气口，从而降低使用时产生的噪音。采用此种连接方式，结构简单，降噪效果较好，通过使第一安装部10与进气口过盈配合，可省略卡簧结构的安装，不仅减少安装步骤，减低安装难度，还能避免卡簧随着使用时间的增加和震动的产生，出现的松脱风险，从而避免产品在使用过程中松动产生噪音，以及需频繁更换卡簧的繁琐；气流进入减噪环时，先通过第一圆弧进行导流，使气流平滑过渡到第二安装部14处，提高气流流速，再通过第二圆弧进行导流，以使气流平顺从减噪环排出，而不产生噪音，更避免哨声的产生，从而减少增压器使用过程中的噪音，提升变压器的使用体验。
具体的，图1中r1的长度为4mm，r2的长度为9mm。
在本实用新型的一个实施例中，优选地，第一安装部10为5052铝合金体；过渡段12为5052铝合金体；第二安装部14为5052铝合金体。
在该实施例中，通过将第一安装部10、过渡段12和第二安装部14设置为5052铝合金体，以使减噪环的材料与增压器进气口材料一致，避免了材料受热膨胀对使用性能的影响，从而避免减噪环受热膨胀与进气口产生间隙，从而达到减小噪音的技术效果。
在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图1所示，新型减噪环还包括：斜面16；斜面16沿第二安装部14的周向，设置在第二安装部14的另一端。
在该实施例中，通过将斜面16沿第二安装部14的周向设置在第二安装部14的另一端，以便于将第二安装部14安装在其他组件上，便于安装，降低操作难度，提升使用体验。
在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图1和图2所示，第一安装部10的壁厚为2mm；第一安装部10的外径为92.4-92.6mm；第一安装部10的高度为6.1-6.9mm。
在该实施例中，首先，通过将第一安装部10的壁厚设置为2mm，以实便于将第一安装部10安装在进气口出，避免第一安装部10的壁厚过厚，导致第一安装部10弹性、延展性降低，无法通过过盈配合安装在进气口处的问题产生；同时避免第一安装部10的壁厚过薄，导致第一安装部10强度不足，易损坏的问题产生；其次，通过将第一安装部10的外径设置为92.4-92.6mm，以实现第一安装部10与增压器过盈配合安装的效果，避免外径过大，产生缝隙，导致噪音增大或气体泄漏的问题产生；同时避免外径过小，无法进行安装的问题产生；再次，通过将第一安装部10的高度设置为6.1-6.9mm，以确保第一安装部10的高度与进气口的长度适配，避免口径突然增大，导致气流在第一安装部10与进气口连接处，产生噪音的问题产生；同时避免高度过低，导致安装不牢固，从而避免减噪环受震脱落的问题产生。
具体的，图1中d的长度为2mm，c的长度为6.1-6.9mm，图2中b的长度为92.4-92.6mm。
在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图1和图2所示，过渡段12的壁厚为2mm；过渡段12的内径为84.4mm。
在该实施例中，首先，通过将过渡段12的壁厚设置为2mm，以使过渡段12与第一安装部10连接处无凸起，从而避免气流流过连接处产生噪音，避免过渡段12的壁厚过厚，导致过渡段12弹性、延展性降低，无法通过过盈配合安装在进气口处的问题产生；同时避免过渡段12的壁厚过薄，导致过渡段12强度不足，易损坏的问题产生；其次，通过将过渡段12的内径设置为84.4mm，以实现通过过渡段12与第一安装部10的内径差形成圆弧，从而实现气流平顺进入进气口的技术效果，避免内径过大，无法对气流过渡，使气流平顺进入的问题产生；同时避免内径过小，造成对气流的阻挡，使气流流速降低，导致气流难以通过，从而导致增压器工作效率低下的问题产生。
具体的，图1中e的长度为84.4mm。
在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图1和图2所示，第二安装部14的壁厚为2mm；第二安装部14的内径为64.8mm；第二安装部14的高度为5.5mm。
在该实施例中，首先，通过将第二安装部14的壁厚设置为2mm，以使第二安装部14与过渡段12光滑过渡，并避免第二安装部14的壁厚过厚，导致第二安装部14弹性、延展性降低的问题产生；同时避免第二安装部14的壁厚过薄，导致第二安装部14强度不足，易损坏的问题产生；其次，通过将第二安装部14的内径设置为64.8mm，以实现通过第二安装部14与第一安装部10的内径差形成圆弧，从而实现气流平顺进入进气口的技术效果，避免内径过大，无法对气流过渡，使气流平顺进入的问题产生；同时避免内径过小，造成对气流的阻挡，使气流流速降低，导致气流难以通过，从而导致增压器工作效率低下的问题产生。
具体的，图1中g的长度为5.5mm，图2中f的长度为64.8mm。
在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图1所示，第一圆弧圆心与第二圆弧圆心的连线，平行于第一安装部10的轴线。
在该实施例中，通过将第一圆弧圆心与第二圆弧圆心的连线，平行于第一安装部10的轴线，以使第一圆弧与第二圆滑光滑过渡，即使第二安装部14与过渡段12连接处光滑过渡，以实现使气流平顺通过进气口，降低噪音的技术效果。
在本实用新型的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
在本实用新型的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本实用新型中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。