动涡盘、压缩机及空调的制作方法

1.本技术属于机电设备技术领域，尤其涉及一种动涡盘、压缩机及空调。


背景技术：

2.涡旋式压缩机是一种容积式压缩的压缩机，其广泛地应用于空调、制冷，一般用于气体压缩以及用于汽车发动机增压器和真空泵等场合，可在很大范围内取代传统的中、小型往复式压缩机。其中，压缩机的压缩部件包括动涡盘和静涡盘组成；其工作原理是利用动涡盘的动涡齿与静涡盘的静涡齿啮合后，再由一个偏心距很小的曲轴驱动动涡盘绕静涡盘作半径很小的平面运动，从而实现吸气、压缩和排气过程。
3.相关技术中，为了避免气体泄露，通常动涡齿的齿顶面需要与静涡盘的齿底面高度贴合，但是实际上，由于动涡齿在不同地方存在高度不一致的问题，导致动涡齿的齿顶面与静涡盘的齿底面之间存在间隙，从而使得动涡盘和静涡盘在高温高压高转速条件运行时，动涡齿越靠近中心位置磨损越大，间隙也随之变大；而在测试低频时，动涡齿的变形容易出现高低压腔的冷媒通过动涡齿的齿顶泄露，从而影响吸气的容积效率，同时，内漏导致功率变高，从而影响压缩机的性能。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种动涡盘、压缩机及空调，旨在解决现有技术中的由于动涡齿与静涡盘之间存在间隙导致冷媒泄露的技术问题。
5.为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：一种动涡盘，适用于压缩机内，所述压缩机的壳体内设置有静涡盘和机架，所述动涡盘具有端板以及设置于所述端板的动涡齿，所述端板可运动地设置于所述机架内，所述静涡盘的静涡齿与所述动涡齿相啮合；所述机架、所述静涡盘和所述端板围设形成高背压油腔以及围设于所述高背压油腔外侧的中背压油腔；
6.所述动涡齿与所述端板和所述静涡盘围设形成吸气腔的部分为第一涡齿段，其他部分为第二涡齿段；
7.所述动涡齿背向所述端板的端面设置有油槽，所述油槽自所述动涡齿的一端沿所述动涡齿的涡旋方向延伸至所述动涡齿的另一端；所述动涡盘内设置有与所述油槽连通的连通通道，所述连通通道包括第一连通通道和第二连通通道；
8.设置于所述第一涡齿段上的所述油槽通过所述第二连通通道至少与所述中背压油腔和所述高背压油腔中的一个连通，设置于所述第二涡齿段上的所述油槽通过所述第一连通通道与所述高背压油腔连通。
9.可选地，设置于所述第一涡齿段上的所述油槽通过所述第二连通通道与所述中背压油腔连通，设置于所述第二涡齿段上的所述油槽通过所述第一连通通道与所述高背压油腔连通。
10.可选地，在所述动涡齿的涡旋方向上，所述油槽分为至少两段，相邻两段所述油槽
间隔设置；设置于所述第二涡齿段上的每段所述油槽均与所述第一连通通道连通；设置于所述第一涡齿段上的每段所述油槽均与所述第二连通通道连通。
11.可选地，在所述动涡齿的涡旋方向上，所述油槽分为间隔设置的第一槽段和第二槽段，所述第一槽段设置于所述第二涡齿段上，并与所述第一连通通道连通；所述第二槽段设置于所述第一涡齿段上，并与所述第二连通通道连通。
12.可选地，以所述动涡齿的涡旋中心为圆心，从所述第一涡齿段的外周端涡旋至所述第一涡齿段的内周端的涡旋圆周角度为β，且330
°
≤β≤390
°
。
13.可选地，所述油槽的横截面积为s1，所述连通通道的横截面积为s2，且s1≥0.25mm2，s2≥0.5mm2。
14.可选地，所述动涡齿的厚度为d1，所述油槽的宽度为d2，且d2/d1≤0.5。
15.可选地，所述第一连通通道和所述第二连通通道均为圆形通道，所述圆形通道的直径为d3，且d3/d1≤0.5。
16.可选地，所述油槽的深度为l1，且l1≥0.1mm。
17.可选地，在所述动涡齿的厚度方向上，位于同一侧的所述油槽的侧壁与所述动涡齿的侧壁之间的距离为l2，且l2≥1mm。
18.可选地，所述油槽中任意一段的涡旋圆周角度为α的油槽段均与至少一个所述连通通道连通，且60
°
≤α≤120
°
。
19.本技术提供的动涡盘中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：本技术实施例的动涡盘，在吸气闭合前，自动涡齿的外周端至内周端上，其的压力从进气压力增加到吸气压力与排气压力之间的中间压力，而由于第一涡齿段上的油槽通过第二连通通道至少与中背压油腔和高背压油腔中的一个连通，以及第二涡齿段上的油槽通过第一连通通道与高背压油腔连通，这样中背压油腔内的油压以及高背压油腔内的油压大于第一涡齿段处的压力，故中背压油腔和高背压油腔内的润滑油均可通过第二连通通道进入第一涡齿段上的油槽内，并且该油槽内的润滑油可将第一涡齿段的齿顶面与静涡盘的齿底面之间的间隙填满；同时，高背压油腔内的油压也大于第二涡齿段处的压力，故高背压油腔内的润滑油也可通过第一连通通道进入第二涡齿段上的油槽内，并且该油槽内的润滑油将第二涡齿段的齿顶面与静涡盘的齿底面之间的间隙填满，从而实现了动涡齿的齿顶面与静涡盘的齿底面之间的密封，从而解决了位于动涡齿两侧的腔室由于存在压差而导致高压腔室中的冷媒从第二涡齿段的齿顶面与静涡盘的齿底面之间的间隙泄漏向低压压腔室泄露的问题，从而减少了冷媒的泄露量，提高吸气效率；另外，吸气闭合后随着压缩阶段和排气阶段进行，第二涡齿段逐渐地靠近排气压力，而此过程中，高背压油腔内的润滑油的油压依然大于第二涡齿段处的压力，故高背压油腔内的润滑油依然可进入第二涡齿段上的油槽，油槽内的润滑油将第二涡齿段的齿顶面与静涡盘的齿底面之间的间隙填满密封，解决了位于动涡齿两侧的腔室由于存在压差而导致高压腔室中的冷媒从第二涡齿段的齿顶面与静涡盘的齿底面之间的间隙泄漏向低压压腔室泄露的问题，从而可以减小高低腔间的冷媒泄露量，进而减少内部泄漏降低功率，从而达到性能提升效果。本技术采用的另一技术方案是：一种压缩机，包括壳体和上述的动涡盘，所述壳体内设置有机架和静涡盘，所述动涡齿的所述端板可运动地设置于所述机架内，所述静涡盘的静涡齿与所述动涡盘的所述动涡齿相啮合；所述机架、所述静涡盘和所述端板围设形成高背压油腔以及围设于所述高背压油腔外侧的
中背压油腔。
20.本技术采用的另一技术方案是：一种压缩机，包括壳体和上述的动涡盘，所述壳体内设置有机架和静涡盘，所述动涡齿的所述端板可运动地设置于所述机架内，所述静涡盘的静涡齿与所述动涡盘的所述动涡齿相啮合；所述机架、所述静涡盘和所述端板围设形成高背压油腔以及围设于所述高背压油腔外侧的中背压油腔。
21.本技术实施例的压缩机，由于采用了上述的动涡盘，这样在吸气闭合前，中背压油腔内的油压以及高背压油腔内的油压大于第一涡齿段处的压力，故中背压油腔和高背压油腔内的润滑油均可通过第二连通通道进入第一涡齿段上的油槽内，并且该油槽内的润滑油可将第一涡齿段的齿顶面与静涡盘的齿底面之间的间隙填满；同时，高背压油腔内的油压也大于第二涡齿段处的压力，故高背压油腔内的润滑油也可通过第一连通通道进入第二涡齿段上的油槽内，并且该油槽内的润滑油将第二涡齿段的齿顶面与静涡盘的齿底面之间的间隙填满，从而实现了动涡齿的齿顶面与静涡盘的齿底面之间的密封，从而解决了位于动涡齿两侧的腔室由于存在压差而导致高压腔室中的冷媒从第二涡齿段的齿顶面与静涡盘的齿底面之间的间隙泄漏向低压压腔室泄露的问题，从而减少了冷媒的泄露量，提高吸气效率；另外，吸气闭合后随着压缩阶段和排气阶段进行，第二涡齿段逐渐地靠近排气压力，而此过程中，高背压油腔内的润滑油的油压依然大于第二涡齿段处的压力，故高背压油腔内的润滑油依然可进入第二涡齿段上的油槽，油槽内的润滑油将第二涡齿段的齿顶面与静涡盘的齿底面之间的间隙填满密封，解决了位于动涡齿两侧的腔室由于存在压差而导致高压腔室中的冷媒从第二涡齿段的齿顶面与静涡盘的齿底面之间的间隙泄漏向低压压腔室泄露的问题，从而可以减小高低腔间的冷媒泄露量，进而减少内部泄漏降低功率，从而达到该压缩机性能提升的效果。
22.本技术采用的另一技术方案是：一种空调，包括上述的压缩机。
23.本技术实施例的空调，由于采用了上述的压缩机，这样在吸气闭合前，中背压油腔内的油压以及高背压油腔内的油压大于第一涡齿段处的压力，故中背压油腔和高背压油腔内的润滑油均可通过第二连通通道进入第一涡齿段上的油槽内，并且该油槽内的润滑油可将第一涡齿段的齿顶面与静涡盘的齿底面之间的间隙填满；同时，高背压油腔内的油压也大于第二涡齿段处的压力，故高背压油腔内的润滑油也可通过第一连通通道进入第二涡齿段上的油槽内，并且该油槽内的润滑油将第二涡齿段的齿顶面与静涡盘的齿底面之间的间隙填满，从而实现了动涡齿的齿顶面与静涡盘的齿底面之间的密封，从而解决了位于动涡齿两侧的腔室由于存在压差而导致高压腔室中的冷媒从第二涡齿段的齿顶面与静涡盘的齿底面之间的间隙泄漏向低压压腔室泄露的问题，从而减少了冷媒的泄露量，提高吸气效率；另外，吸气闭合后随着压缩阶段和排气阶段进行，第二涡齿段逐渐地靠近排气压力，而此过程中，高背压油腔内的润滑油的油压依然大于第二涡齿段处的压力，故高背压油腔内的润滑油依然可进入第二涡齿段上的油槽，油槽内的润滑油将第二涡齿段的齿顶面与静涡盘的齿底面之间的间隙填满密封，解决了位于动涡齿两侧的腔室由于存在压差而导致高压腔室中的冷媒从第二涡齿段的齿顶面与静涡盘的齿底面之间的间隙泄漏向低压压腔室泄露的问题，从而可以减小高低腔间的冷媒泄露量，进而减少内部泄漏降低功率，从而达到性能提升效果。从而达到该空调性能提升的效果。
附图说明
24.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
25.图1为本技术实施例提供的压缩机的结构示意图。
26.图2为沿图1中a-a线在静涡盘和动涡盘在吸气闭合前的剖切视图。
27.图3为沿图1中a-a线在静涡盘和动涡盘在吸气闭合时的剖切视图。
28.图4为图1中所示的机架的结构示意图。
29.图5为沿图4中b-b线的剖切视图。
30.图6为本技术实施例提供的动涡盘的第一视角的结构示意图。
31.图7为图6所示的动涡盘的第二视角的结构示意图。
32.图8为沿图6中c-c线的剖切视图。
33.图9为本技术另一实施例提供的动涡盘的截面图。
34.图10为本技术另一实施例提供的动涡盘的结构示意图。
35.其中，图中各附图标记：
36.10—壳体
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11—排气室
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12—进气管
37.13—排气管
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14—油池
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20—曲轴
38.21—曲拐
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22—中心孔
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30—动涡盘
39.31—端板
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32—动涡齿
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33—油槽
40.34—连通通道
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40—静涡盘
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41—静涡齿
41.50—机架
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51—底板
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52—环侧壁部
42.53—环形凸起
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54—高背压油腔
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55—中背压油腔
43.60—电机定子
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70—电机转子
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100—吸气腔
44.321—第二涡齿段
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322—第一涡齿段
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331—第一槽段
45.332—第二槽段
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341—第一连通通道
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342—第二连通通道
46.3421—第一通道段
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3442—第二通道段。
具体实施方式
47.下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
48.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
49.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者
隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
50.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
51.相关技术中，结合图1～3所示，动涡盘30与静涡盘40啮合时，动涡齿32插入静涡盘40内，并与静涡盘40的静涡齿41啮合，其中，静涡齿41的涡旋齿型线和动涡齿32的涡旋齿型线为一对共轭的圆的渐开线；动涡盘30由一个偏心距很小的曲轴20驱动，绕静涡盘40作半径很小的平面运动，从而实现吸气、压缩和排气过程。
52.参阅图1所示，本技术实施例以涡旋立式压缩机为例进行说明，该压缩机包括壳体10以及设置于壳体10内的曲轴20、动涡盘30、静涡盘40、机架50、电机定子60和电机转子70，壳体10内形成排气室11，并且排气室11的下部形成储存润滑油的油池14，壳体10上设有进气管12和排气管13。
53.进一步地，结合图1、图2和图3所示，静涡盘40与动涡盘30相啮合，位于壳体10的上部，机架50包括底板51以及围设于底板51四周的环侧壁部52，底板51设有环形凸起53，环形凸起53位于环侧壁部52内，动涡盘30的端板31抵接在环形凸起53的端面上，环形凸起53、底板51和端板31共同围设形成高背压油腔54；静涡盘40的端面抵接在环侧壁部52的端面上，静涡盘40、动涡盘30、底板51、环侧壁部52和环形凸起53共同围设形成中背压油腔55，曲轴20的曲拐21位于高背压油腔54内，并与端板31连接，曲轴20背向曲拐21的另一端从电机转子70内穿过后伸入油池14内，曲轴20具有中心孔22，油池14内的润滑油从中心孔22进入曲拐21内，并从曲拐21内引入到高背压油腔54内，而机架50上具有连通高背压油腔54和中背压油腔55的节流通道，高背压油腔54的润滑油通过节流通道流入中背压油腔55内，并且高背压油腔54内的润滑油经过节流通节流后，润滑油的压力降低，其中，需要说明的是，由于油池14与排气室11连通，那么进入高背压油腔54内的润滑油的压力接近于排气压力，而进入中背压油腔55内的润滑油压力接近于位于吸气压力和排气压力之间的中间压力。
54.进一步地，电机转子70与曲轴20固定连接，电机定子60围设于电机转子70的四周，通过电机转子70带动曲轴20转动，进而带动涡盘30绕静涡盘40作半径很小的平面运动，从而实现吸气、压缩和排气过程。
55.以下对本技术实施例中动涡盘30的结构进行具体描述，其具体如下：
56.如图6～10所示，在本技术的一个实施例中，提供一种动涡盘30，适用于压缩机内，压缩机的壳体10内设置有静涡盘40和机架50，动涡盘30具有端板31以及设置于端板31的动涡齿32，端板31可运动地设置于机架50内，静涡盘40的静涡齿41与动涡齿32相啮合；机架50、静涡盘40和端板31围设形成高背压油腔54以及围设于高背压油腔54外侧的中背压油腔55；动涡齿32与端板31和静涡盘40围设形成吸气腔100的部分为第一涡齿段322，其他部分为第二涡齿段321；需要说明的是，在吸气闭合前，动涡齿32和静涡齿41的啮合状态如图2所示，随着动涡齿32的移动，静涡齿41的外周端与动涡齿32的外周端相抵接，此时吸气闭合，而本技术实施例的吸气腔100是指动涡齿32和静涡齿41在吸气闭合时，第一涡齿段322、端
板31和静涡盘40共同围设形成腔室(如图3所示)。
57.进一步地，动涡齿32背向端板31的端面设置有油槽33，油槽33自动涡齿32的一端沿动涡齿32的涡旋方向延伸至动涡齿32的另一端；动涡盘30内设置有与油槽33连通的连通通道34，连通通道34包括第一连通通道341和第二连通通道342；设置于第一涡齿段322上的油槽33通过第二连通通道342至少与中背压油腔55和高背压油腔54中的一个连通，设置于第二涡齿段321上的油槽33通过第一连通通道341与高背压油腔54连通。也可以理解的是，第一涡齿段322上的油槽33与中背压油腔55连通，或者，第一涡齿段322上的油槽33与高背压油腔54连通，或者，中背压油腔55和高背压油腔54均与第一涡齿段322上的油槽33连通。
58.本技术实施例的动涡盘30，在吸气闭合前，自动涡齿32的外周端至内周端上，其的压力从进气压力增加到吸气压力与排气压力之间的中间压力，而由于第一涡齿段322上的油槽33通过第二连通通道342至少与中背压油腔55和高背压油腔54中的一个连通，以及第二涡齿段321上的油槽33通过第一连通通道341与高背压油腔54连通，这样中背压油腔55内的油压以及高背压油腔54内的油压大于第一涡齿段322处的压力，故中背压油腔55和高背压油腔54内的润滑油均可通过第二连通通道342进入第一涡齿段322上的油槽33内，并且该油槽33内的润滑油可将第一涡齿段322的齿顶面与静涡盘40的齿底面之间的间隙填满；同时，高背压油腔54内的油压也大于第二涡齿段321处的压力，故高背压油腔54内的润滑油也可通过第一连通通道341进入第二涡齿段321上的油槽33内，并且该油槽33内的润滑油将第二涡齿段321的齿顶面与静涡盘40的齿底面之间的间隙填满，从而实现了动涡齿32的齿顶面与静涡盘40的齿底面之间的密封，从而解决了位于动涡齿32两侧的腔室由于存在压差而导致高压腔室中的冷媒从第二涡齿段321的齿顶面与静涡盘40的齿底面之间的间隙泄漏向低压压腔室泄露的问题，从而减少了冷媒的泄露量，提高吸气效率；另外，吸气闭合后随着压缩阶段和排气阶段进行，第二涡齿段321逐渐地靠近排气压力，而此过程中，高背压油腔54内的润滑油的油压依然大于第二涡齿段321处的压力，故高背压油腔54内的润滑油依然可进入第二涡齿段321上的油槽33，油槽33内的润滑油将第二涡齿段321的齿顶面与静涡盘40的齿底面之间的间隙填满密封，解决了位于动涡齿32两侧的腔室由于存在压差而导致高压腔室中的冷媒从第二涡齿段321的齿顶面与静涡盘40的齿底面之间的间隙泄漏向低压压腔室泄露的问题，从而可以减小高低腔间的冷媒泄露量，进而减少内部泄漏降低功率，从而达到性能提升效果。
59.其中，需要说明的是，若第二连通通道342与中背压油腔55连通时，随着压缩阶段和排气阶段进行，从第一涡齿段322处的压力增加，此时，中背压油腔55内的润滑油无法通过第二连通通道342进入第一涡齿段322上的油槽33内；若第二连通通道342与高背压油腔54连通时，随着压缩阶段和排气阶段进行，高背压油腔54内的润滑油可通过第二连通通道342进入第一涡齿段322上的油槽33，从而实现了动涡齿32的齿顶面与静涡盘40的齿底面之间的密封。
60.在此需要说明的是，动涡齿32垂直形成于端板31上，同时，动涡齿32呈涡旋设置于端板31上，以上描述中和以下描述中，“外周端”是指靠近涡旋中心的端部，“内周端”是指远离涡旋中心的端部，“涡旋中心”是指动涡齿32的涡旋齿型线的基圆中心。
61.在本技术实施例中，结合图1、图7和图8所示，第一连通通道341和第二连通通道342均可以是自油槽33的槽底面沿动涡齿32的高度方向延伸直接与位于端板31下方的高背
压油腔54或中背压油腔55连通。
62.在本技术其他实施例中，结合图1、图7和图9所示，第二连通通道342包括设置于动涡齿32内的第一通道段3421以及设置于端板31上的第二通道段3442，第一通道段3421自油槽33的槽底面沿动涡齿32的高度方向延伸后第二通道段3442连通后，第二通道段3442弯折后与对应的高背压油腔54或中背压油腔55连通，其具体的结构可根据实际需要进行设定，在此不做限定；其中，需要说明的是，第二连通通道342的结构与第一连通通道341的结构相同，或者不同，其具体的结构可根据实际的需要进行选择。
63.在本技术的另一个实施例中，第一涡齿段322上的油槽33通过第二连通通道342与中背压油腔55连通，第二涡齿段321上的油槽33通过第一连通通道341与高背压油腔54连通。这样在吸气闭合后，中背压油腔55内的润滑油无法进入第一涡齿段322上的油槽33内，从而避免因第一涡齿段322处的压力远远小于高背压油腔54内的油压而导致过多的润滑油进入吸气腔100内，导致吸气腔100存在进油量过多问题，同时，第一涡齿段322的油槽33引入过多的高压润滑油也会导致动涡盘30存在背压不足的问题，甚至导致动涡盘30和静涡盘40的齿顶脱离造成泄露，如此便需要调整较大的背压来保证动涡盘30贴合静涡盘40，大大降低了动涡盘30的性能。
64.其中，需要说明的是，本技术实施例中动涡齿32背向端板31的端部为齿顶，动涡齿32背向端板31的端面为齿顶面，同理，静涡盘40靠近静涡齿41的根部的表面为静涡盘40的齿底面。
65.在本技术的另一个实施例中，结合图10所示，该动涡盘30在动涡齿32的涡旋方向上，油槽33分为两段或者两段以上，相邻两段油槽33间隔设置；第二涡齿段321上的每段油槽33均与第一连通通道341连通；第一涡齿段322上的每段油槽33均与第二连通通道342连通。油槽33分为若干个小段，每段连通有连通通道34，这样润滑油可快速地布满整个油槽33，更好地密封动涡齿32的齿顶面与静涡盘40的齿底面之间的间隙。
66.在具体实施例中，油槽33可分为两段、三段、四段或者四段以上，其具体的数量可根据实际需要进行设定，在此不做限定，其中，需要说明的是，油槽33在第二涡齿段321和第一涡齿段322的连接处可间隔设置，也可连续设置。
67.示例性地，结合图10所示，第二涡齿段321设置有两段的油槽段，第一涡齿段322设置有四段的油槽段，一方面，每段油槽段均连通有连通通道34，从而保证润滑油可快速地布满整个油槽33，更好地密封动涡齿32的齿顶面与静涡盘40的齿底面之间的间隙；另一方面，油槽33在第二涡齿段321和第一涡齿段322的连接处可间隔设置，这样第二涡齿段321的油槽段与第一涡齿段322的油槽段不连通，这样高背压油腔54内的润滑油不会进入第一涡齿段322上的油槽段内，也就不会造成吸气腔100内进油量过多，以及第一涡齿段322的油槽33引入过多的高压润滑油而导致动涡盘30存在背压不足的问题。
68.在本技术的另一个实施例中，结合图6、图7和图8所示，提供的该动涡盘30的在动涡齿32的涡旋方向上，油槽33包括第一槽段331和第二槽段332，第一槽段331和第二槽段332间隔设置，第一槽段331设置于第二涡齿段321上，并与第一连通通道341连通；第二槽段332设置于第一涡齿段322上，并与第二连通通道342连通。第一槽段331和第二槽段332在第二涡齿段321和第一涡齿段322的连接处可断开设置，即第一槽段331和第二槽段332不连通，这样当第二槽段332只与中背压油腔55连通时，高背压油腔54内的润滑油不会进入第二
槽段332内，也就不会造成吸气腔100内进油量过多，以及第一涡齿段322的油槽33引入高压的润滑油而导致动涡盘30存在背压不足的问题；另外，油槽33只分为两段，其结构简单，方便加工。
69.在具体实施例中，第一连通通道341的数量可为一个、两个、三个或者三个以上，第一连通通道341沿第二涡齿段321的涡旋方向均匀间隔布置，第二连通通道342的数量可为一个、两个、三个或者三个以上，第二连通通道342沿第一涡齿段322的涡旋方向均匀间隔布置，这样可润滑油可快速地布满整个油槽33，更好地密封动涡齿32的齿顶面与静涡盘40的齿底面之间的间隙；其中，第一连通通道341和第二连通通道342具体的数量可根据实际需要进行设定，在此不做限定。
70.示例性地，结合图5所示，第一槽段331连通有两个的第一连通通道341，第二槽段332连通有四个的第二连通通道342，这样可保证润滑油可快速地布满整个油槽33，更好地密封动涡齿32的齿顶面与静涡盘40的齿底面之间的间隙。
71.在本技术的另一个实施例中，结合图4所示，提供的该动涡盘30的以动涡齿32的涡旋中心为圆心，从第一涡齿段322的外周端涡旋至第一涡齿段322的内周端的涡旋圆周角度为β，330
°
≤β≤390
°
。
72.其中，需要说明的是，第一涡齿段322的外周端与动涡齿32的涡旋齿型线的基圆中心的连线为第一连线，第一涡齿段322与第二涡齿段321的连接处与动涡齿32的涡旋齿型线的基圆中心的连线为第二连线，第一连线绕涡旋中心转动，直至与第二连线重合，那么第一连线转过的角度为β。
73.具体地，第一涡齿段322的涡旋圆周角度β可为330
°
、335
°
、340
°
、345
°
、350
°
、355
°
、360
°
、365
°
、370
°
、375
°
、380
°
、385
°
或390
°
；将第一涡齿段322的涡旋圆周角度β设置在上述范围内，这样动涡齿32第一涡齿段322可准确围设形成的吸气强10，这样第二涡齿段321上的油槽33内通入高压的润滑油后，可将第二涡齿段321与静涡齿41围设形成的腔体完全密封，减少冷媒的泄露；若第一涡齿段322的涡旋圆周角度β设置过小，那么第二涡齿段321的长度较长，那么第二涡齿段321上的油槽33会延伸到吸气腔100处，从而导致高压的润滑油会过量地进入吸气腔100内；另一方面，过量的引入高压润滑油也会导致动涡盘30的背压不足，动涡盘30和静涡盘40的齿顶脱离，导致泄露，如此需要调整较大的背压来保证动涡盘30贴合静涡盘40。若第一涡齿段322的涡旋圆周角度β设置过大，这样第二涡齿段321的长度过短，第二涡齿段321与静涡齿41围设形成的腔体密封不严，造成冷媒泄露。
74.在本技术的另一个实施例中，提供的该动涡盘30的油槽33的横截面积为s1，连通通道34的横截面积为s2，且s1≥0.25mm2，s2≥0.5mm2。这样可保证连通通道34具有足够大的通流面积，使润滑油布满整个油槽33，更好地密封动涡齿32的齿顶面与静涡盘40的齿底面之间的间隙。
75.在本技术的另一个实施例中，结合图6所示，提供的该动涡盘30的动涡齿32的厚度为d1，油槽33的宽度为d2，且d2/d1≤0.5。油槽33的宽度不适宜太宽，太宽导致动涡齿32的齿顶面与静涡盘40之间的接触面积太小，容易导致动涡齿32齿顶的压力过大而加剧动涡齿32齿顶的磨损。其中，需要说明的是，在动涡齿32的厚度方向上，油槽33位于动涡齿32的齿顶面的中间位置，保证油槽33的两侧壁均具有可靠的结构强度。
76.在本技术的另一个实施例中，结合图6所示，提供的该动涡盘30的第一连通通道
341和第二连通通道342均为圆形通道时，方便加工制作；另外，圆形通道的直径为d3，且d3/d1≤0.5。圆形通道的直径不能太大，理论上圆形通道的直径越大，节流效果越不明显，润滑油流动更顺畅，但圆形通道的直径过大，导致动涡齿32在齿顶的强度过低，从而影响可靠性，甚至出现断齿的问题；圆形通道的直径不能太小，理论上圆形通道的直径越小，节流效果越明显，润滑油流动更为困难，润滑油难以填满整个油槽33，无法达到较好的密封效果。
77.在本技术的另一个实施例中，结合图6所示，提供的该动涡盘30的油槽33的深度为l1，且l1≥0.1mm。可保证油槽33具有足够大的通流面积，使润滑油布满整个油槽33，更好地密封动涡齿32的齿顶面与静涡盘40的齿底面之间的间隙。
78.在本技术的另一个实施例中，结合图6所示，提供的该油槽33两侧壁的厚度均为l2，且l2≥1mm，可避免油槽33内过多的润滑油进入动涡盘30和静涡盘40围设的腔室内，影响吸气效率和压缩，从而影响能效。
79.在本技术的另一个实施例中，结合图4所示，提供的该动涡盘30的油槽33中任意一段的涡旋圆周角为α的油槽段均与至少一个连通通道34连接，且60
°
≤α≤120
°
。具体地，α可为60
°
、65
°
、70
°
、75
°
、80
°
、85
°
、90
°
、95
°
、100
°
、105
°
、110
°
、115
°
或者120
°
，这样在油槽33比较长时，每隔一段位置均设置连通通道34，从而保证润滑油布满整个油槽33，更好地密封动涡齿32的齿顶面与静涡盘40的齿底面之间的间隙。其中，需要说明的是，油槽段的一端与涡旋中心的第三连线绕涡旋中心转到直至和油槽段另一端与涡旋中心的第四连线重合时，第三连线转动的角度为α。
80.在本技术的另一个实施例中，结合图1、图2和图3所示，提供了一种压缩机，包括壳体10和上述的动涡盘30，壳体10内设置有机架50和静涡盘40，动涡齿32的端板31可运动地设置于机架50内，静涡盘40的静涡齿41与动涡盘30的动涡齿32相啮合；机架50、静涡盘40和端板31围设形成高背压油腔54以及围设于高背压油腔54外侧的中背压油腔55。其中，高背压油腔54和中背压油腔55作用于端板31背向动涡齿32的侧面，以平衡动涡盘30的轴向力。
81.本技术实施例的压缩机，由于采用了上述的动涡盘30，那么在吸气闭合前，中背压油腔55内的油压以及高背压油腔54内的油压均大于第一涡齿段322处的压力，中背压油腔55和高背压油腔54内的润滑油均可进入第一涡齿段322上的油槽33内，并且该油槽33内的润滑油可将第一涡齿段322的齿顶面与静涡盘40的齿底面之间的间隙填满；同时，高背压油腔54内的油压也大于第二涡齿段321处的压力，故高背压油腔54内的润滑油也可通过第一连通通道341进入第二涡齿段321上的油槽33内，并且该油槽33内的润滑油将第二涡齿段321的齿顶面与静涡盘40的齿底面之间的间隙填满，从而实现了动涡齿32的齿顶面与静涡盘40的齿底面之间的密封，从而减少了位于动涡齿32两侧的腔室由于存在压差而导致高压腔室中冷媒从第二涡齿段321的齿顶面与静涡盘40的齿底面之间的间隙泄漏向低压压腔室泄露的问题，减少了冷媒的泄露量，提高吸气效率；另外，吸气闭合后随着压缩阶段和排气阶段进行，第二涡齿段321逐渐地靠近排气压力，而此过程中，高背压油腔54内的润滑油的油压依然大于第二涡齿段321处的压力，故高背压油腔54内的润滑油依然可进入第二涡齿段321上的油槽33，油槽33内的润滑油将第二涡齿段321的齿顶面与静涡盘40的齿底面之间的间隙填满密封，减少了位于动涡齿32两侧的腔室由于存在压差而导致高压腔室中冷媒从第二涡齿段321的齿顶面与静涡盘40的齿底面之间的间隙泄漏向低压压腔室泄露的问题，可以减小高低腔间的冷媒泄露量，进而减少内部泄漏降低功率，从而达到压缩机性能提升
效果。其中，本技术实施例的压缩机具有上述动涡盘30所有实施例的有益效果，在此不再赘述。
82.在本技术的另一个实施例中，提供了一种空调，包括上述的压缩机。
83.本技术实施例的空调，由于采用了上述的压缩机，那么在吸气闭合前，中背压油腔55内的油压以及高背压油腔54内的油压均大于第一涡齿段322处的压力，中背压油腔55和高背压油腔54内的润滑油均可进入第一涡齿段322上的油槽33内，并且该油槽33内的润滑油可将第一涡齿段322的齿顶面与静涡盘40的齿底面之间的间隙填满；同时，高背压油腔54内的油压也大于第二涡齿段321处的压力，故高背压油腔54内的润滑油也可通过第一连通通道341进入第二涡齿段321上的油槽33内，并且该油槽33内的润滑油将第二涡齿段321的齿顶面与静涡盘40的齿底面之间的间隙填满，从而实现了动涡齿32的齿顶面与静涡盘40的齿底面之间的密封，从而减少了位于动涡齿32两侧的腔室由于存在压差而导致高压腔室中冷媒从第二涡齿段321的齿顶面与静涡盘40的齿底面之间的间隙泄漏向低压压腔室泄露的问题，减少了冷媒的泄露量，提高吸气效率；另外，吸气闭合后随着压缩阶段和排气阶段进行，第二涡齿段321逐渐地靠近排气压力，而此过程中，高背压油腔54内的润滑油的油压依然大于第二涡齿段321处的压力，故高背压油腔54内的润滑油依然可进入第二涡齿段321上的油槽33，油槽33内的润滑油将第二涡齿段321的齿顶面与静涡盘40的齿底面之间的间隙填满密封，减少了位于动涡齿32两侧的腔室由于存在压差而导致高压腔室中冷媒从第二涡齿段321的齿顶面与静涡盘40的齿底面之间的间隙泄漏向低压压腔室泄露的问题，可以减小高低腔间的冷媒泄露量，进而减少内部泄漏降低功率，从而达到空调性能提升效果。
84.以上仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。