1.本发明涉及气体压缩机领域，具体涉及一种抗震消音的往复式活塞压缩机。
背景技术：2.往复式活塞压缩机是把机械能转换为气体压力能的一种动力装置，常用于风动工具提供气体动力，在石油化工、钻采、冶金等行业也常用于压送氧、氢、氨、天然气、焦炉煤气、惰性气体等介质，如图1所示。
3.公开号为cn109113965b的发明专利公开了一种具有减震和冷却功能的空气压缩机，包括有安装框、移动板、万向轮、气罐、供气阀、气压表、输气管、空气压缩缸、平皮带、第一电机、推杆、推手、插块、安装块和螺杆；万向轮固接于移动板底部，安装框固接于移动板顶部，推杆固接于移动板一侧部。
4.现有的往复式活塞压缩机由于通过活塞和活塞缸将气体压缩，因此非常容易产生振动和磨损，使往复式活塞压缩机在工作过程中产生了大量的噪音，并且降低了活塞缸和活塞的使用寿命，而且容易因为振动和磨损使往复式活塞压缩机损坏，往复式活塞压缩机工作过程同时由于活塞和活塞缸之间的振动和磨损导致非常容易发热，因此也需要对活塞缸进行散热，但现有的往复式活塞压缩机不能兼顾消音和散热，在消音的同时往往由于无法迅速散热而导致活塞缸的损坏，同时往复活塞压缩机在运行时曲轴连杆和连接杆等各部件之间也存在摩擦，导致使往复式活塞压缩机的寿命有限。
技术实现要素：5.本发明的目的在于针对上述存在的问题和不足，提供一种抗震消音的往复式活塞压缩机，提升了整体的工作效率。
6.本发明所解决的技术问题为：
7.(1)现有的往复式活塞压缩机在运行时非常容易因为摩擦而导致振动，使得往复式活塞压缩机由于在工作中始终由于磨损而导致噪声的产生，阻碍了往复式活塞压缩机的正常运行；
8.(2)现有的往复式活塞压缩机在运行时常常由于活塞和活塞缸之间的振动和磨损导致非常容易发热，使得活塞缸在高温状态下无法正常工作进而导致更剧烈的磨损；
9.(3)现有的往复式活塞压缩机往往不能在消音的同时对压缩机活塞缸进行良好地散热，使得活塞缸由于需要散热而不能进行消音，同时往复活塞压缩机在运行时各部件之间也存在摩擦，导致各个部件在工作时产生大量的热量和噪音，严重干扰活塞压缩机的正常工作。
10.本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种抗震消音的往复式活塞压缩机，包括转运车和储气罐，储气罐的外周下部设置有安装底座，转运车的上表面安装有支撑板，转运车和支撑板之间安装有若干个呈阵列均匀分布的减震伸缩杆，储气罐的安装底座固定连接在支撑板的上表面中部，储气罐的外周上部固定连接有支撑底座，支撑底座的上端外
表面安装有齿轮箱，齿轮箱和支撑底座之间安装有若干个呈阵列均匀分布的减震弹簧，齿轮箱的一侧安装有动力电机，齿轮箱的上侧固定连接并连通有若干个呈等距均匀分布的活塞缸，齿轮箱的上端外表面固定连接有罩设在活塞缸外侧的散热盒，支撑底座的上端外表面安装有罩设在齿轮箱、散热盒和动力电机外侧的隔音箱。
11.作为发明进一步的方案，齿轮箱内安装有曲轴连杆，曲轴连杆靠近动力电机的一端贯穿齿轮箱的侧壁且与动力电机的驱动轴固定连接，曲轴连杆上设置有若干个与活塞缸一一对应的弯折段，曲轴连杆的弯折段中部转动连接有第一连接杆，第一连接杆的上端转动连接有第二连接杆，第二连接杆的上端固定连接有用于压缩气体的压缩活塞，压缩活塞的外周与活塞缸的内侧壁滑动连接并保持密封。
12.作为发明进一步的方案，散热盒的内部靠近活塞缸的一侧安装有注油机，注油机通过总导油管分别与各个活塞缸的侧壁相连通，每个活塞缸的内侧壁下部开设有第一导油槽，每个活塞缸的底部位于第二连接杆贯穿处的侧壁开设有第二导油槽。
13.作为发明进一步的方案，活塞缸的侧壁内部靠近总导油管的连通处埋设有第一导油管以及第二导油管，第一导油槽通过第一导油管与总导油管相连通，第二导油槽通过第二导油管与总导油管相连通。
14.作为发明进一步的方案，隔音箱、齿轮箱以及散热盒的箱壁内均呈中空结构，隔音箱、齿轮箱以及散热盒的箱壁内部均固定连接有若干个交错设置的斜撑嵌板和若干个等距均匀分布的支撑嵌板。
15.作为发明进一步的方案，通过斜撑嵌板、支撑嵌板以及隔音箱的内侧壁将隔音箱的内部分隔成若干个腔体，且由斜撑嵌板、支撑嵌板以及隔音箱的内侧壁所分隔的腔体为真空状态。
16.作为发明进一步的方案，每个活塞缸的外周两侧均固定连接有导热组件，导热组件包括若干个相互连接的l形散热铜管，l形散热铜管的水平段端部和下侧面固定连接有与l形散热铜管以及活塞缸的外周相适配的导热套板。
17.作为发明进一步的方案，l形散热铜管的竖直段外侧面安装有导热片，散热盒靠近各个导热组件的位置贯穿设置有导热板，隔音箱靠近导热板的位置贯穿设置有散热鳍片。
18.作为发明进一步的方案，散热鳍片的内侧面与导热板的外侧面之间、导热板与导热片之间以及导热片与l形散热铜管竖直段侧面之间均通过滑动卡条相卡接，l形散热铜管的内部设置有散热腔，且散热腔内盛装有散热液。
19.作为发明进一步的方案，第一连接杆和第二连接杆的内部均设置有储油腔，储油腔的内部上侧设置有滑块，第一连接杆和第二连接杆的下端在转动连接处设置有注油槽。
20.本发明的有益效果：
21.(1)压缩活塞的外周与活塞缸的内侧壁滑动连接并保持密封，通过动力电机转动曲轴连杆，通过曲轴连杆的弯折段的周期性转动，从而拉动第一连接杆进行周期性的摆动，并拉动第二连接杆呈周期性的往复运动，从而推动压缩活塞在活塞缸中进行往复运动，从而不断进行抽气－压缩－送气的过程，提升储气罐中的气压，实现不断加压的过程，并确保压缩活塞与活塞缸之间保持紧密抵接，避免出现空隙而产生振动，在第二连接杆推动压缩活塞在活塞缸中做往复运动时，通过注油机向总导油管内注入润滑油，通过各个活塞缸侧壁内的第一导油管以及第二导油管分别向第一导油槽以及第二导油槽进行注油，从而对压
缩活塞与活塞缸之间的摩擦进行润滑和密封，利用第一导油槽的位置靠近活塞缸的下端，使得压缩活塞在每次运动到活塞缸的下端并将气体吸入活塞缸中时，通过第一导油槽将润滑油均匀涂抹在压缩活塞的外周，从而降低往复式活塞压缩机在工作过程中产生的噪音；
22.(2)利用第一导油槽的位置靠近活塞缸的下端，使得压缩活塞在每次运动到活塞缸的下端并将气体吸入活塞缸中时，通过第一导油槽将润滑油均匀涂抹在压缩活塞的外周，同时利用第二导油槽将润滑油涂抹在第二连接杆的外周，从而对第二连接杆与活塞缸之间进行润滑，从而将由于摩擦而产生的噪音进行降低，同时降低摩擦，储油腔内存有润滑油，当第一连接杆和第二连接杆在工作时，利用滑块自身的重力和受到曲轴连杆转动的惯性冲力，使得滑块对储油腔内的润滑油保持压力，从而使润滑油不断注入注油槽中，并通过注油槽将润滑油注入转动连接处的轴承中，从而降低在转动连接时的摩擦，从而降低噪声并降低热量的产生；
23.(3)通过隔音箱、齿轮箱以及散热盒的箱壁内部保持真空状态，从而对机械噪声进行隔离，降低外界的噪声响度，并利用隔音箱与散热盒的双重降噪确保噪声进一步降低响度，导热套板将活塞缸产生的热量传导至各个l形散热铜管，散热腔内的散热液吸热蒸发成气态并移动到l形散热铜管的竖直段，气态散热液对l形散热铜管竖直段侧壁散热并重新凝结成液态，随后流到l形散热铜管的底部再次吸热蒸发，从而将活塞缸产生的热量传导至导热片上，导热片与导热板之间以及导热板与散热鳍片之间均填充有导热脂，通过导热脂消除导热片与导热板之间以及导热板与散热鳍片之间的空隙，从而确保热量快速传导至散热鳍片上，最终通过散热鳍片散热至周围环境中，做到隔音和散热的共同进行。
附图说明
24.为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明做进一步的说明。
25.图1为现有技术结构示意图；
26.图2为本发明的整体结构示意图；
27.图3为本发明隔音箱的内部结构示意图；
28.图4为本发明齿轮箱和散热盒的内部结构侧视示意图；
29.图5为本发明散热盒的内部结构俯视示意图；
30.图6为图4中a区域的放大示意图；
31.图7为本发明隔音箱的侧壁内部结构示意图；
32.图8为本发明l形散热铜管的整体结构示意图；
33.图9为本发明l形散热铜管的内部结构侧视图；
34.图10为本发明第二连接杆的内部结构示意图；
35.图中：1、转运车；2、储气罐；3、支撑底座；4、隔音箱；5、减震伸缩杆；6、散热鳍片；7、齿轮箱；8、散热盒；9、导热板；10、减震弹簧；11、动力电机；12、活塞缸；13、曲轴连杆；14、第一连接杆；15、第二连接杆；16、压缩活塞；17、注油机；18、l形散热铜管；19、导热片；20、支撑板；21、滑动卡条；22、导热脂；23、导热套板；24、斜撑嵌板；25、支撑嵌板；26、总导油管；27、第一导油管；28、第二导油管；29、第一导油槽；30、第二导油槽；31、储油腔；32、滑块；33、导气孔；34、注油阀；35、注油槽；36、散热腔。
具体实施方式
36.为更进一步阐述本发明为实现预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
37.请参阅图2-10所示：一种抗震消音的往复式活塞压缩机，包括转运车1和储气罐2，储气罐2的外周下部设置有安装底座，转运车1的上表面安装有支撑板20，转运车1和支撑板20之间安装有若干个呈阵列均匀分布的减震伸缩杆5，储气罐2的安装底座固定连接在支撑板20的上表面中部，储气罐2的外周上部固定连接有支撑底座3，支撑底座3的上端外表面安装有齿轮箱7，齿轮箱7和支撑底座3之间安装有若干个呈阵列均匀分布的减震弹簧10，齿轮箱7的一侧安装有动力电机11，齿轮箱7的上侧固定连接并连通有若干个呈等距均匀分布的活塞缸12，齿轮箱7的上端外表面固定连接有罩设在活塞缸12外侧的散热盒8，支撑底座3的上端外表面安装有罩设在齿轮箱7、散热盒8和动力电机11外侧的隔音箱4。
38.齿轮箱7内安装有曲轴连杆13，曲轴连杆13的两端分别与齿轮箱7的两侧内壁转动连接，曲轴连杆13靠近动力电机11的一端贯穿齿轮箱7的侧壁且与动力电机11的驱动轴固定连接，曲轴连杆13上设置有若干个与活塞缸12一一对应的弯折段，曲轴连杆13的弯折段中部转动连接有第一连接杆14，第一连接杆14的上端转动连接有第二连接杆15，第二连接杆15的上端依次贯穿齿轮箱7的上侧壁、散热盒8的下侧壁以及活塞缸12的下侧壁并伸入活塞缸12的内部，第二连接杆15与活塞缸12共轴，且第二连接杆15与活塞缸12滑动连接，第二连接杆15与活塞缸12保持密封连接，第二连接杆15的上端固定连接有用于压缩气体的压缩活塞16，压缩活塞16的外周与活塞缸12的内侧壁滑动连接并保持密封，通过动力电机11转动曲轴连杆13，通过曲轴连杆13的弯折段的周期性转动，从而拉动第一连接杆14进行周期性的摆动，并拉动第二连接杆15呈周期性的往复运动，从而推动压缩活塞16在活塞缸12中进行往复运动，从而不断进行抽气－压缩－送气的过程，提升储气罐2中的气压，实现不断加压的过程。
39.散热盒8的内部靠近活塞缸12的一侧安装有注油机17，注油机17通过总导油管26分别与各个活塞缸12的侧壁相连通，每个活塞缸12的内侧壁下部开设有第一导油槽29，每个活塞缸12的底部位于第二连接杆15贯穿处的侧壁开设有第二导油槽30，当压缩活塞16移动到活塞缸12的内侧底部时，第一导油槽29滑动套接在压缩活塞16的外周，第二导油槽30环绕在第二连接杆15的外周，活塞缸12的侧壁内部靠近总导油管26的连通处埋设有第一导油管27以及第二导油管28，第一导油槽29通过第一导油管27与总导油管26相连通，第二导油槽30通过第二导油管28与总导油管26相连通；
40.在第二连接杆15推动压缩活塞16在活塞缸12中做往复运动时，通过注油机17向总导油管26内注入润滑油，通过各个活塞缸12侧壁内的第一导油管27以及第二导油管28分别向第一导油槽29以及第二导油槽30进行注油，从而对压缩活塞16与活塞缸12之间的摩擦进行润滑和密封，利用第一导油槽29的位置靠近活塞缸12的下端，使得压缩活塞16在每次运动到活塞缸12的下端并将气体吸入活塞缸12中时，通过第一导油槽29将润滑油均匀涂抹在压缩活塞16的外周，同时利用第二导油槽30将润滑油涂抹在第二连接杆15的外周，从而对第二连接杆15与活塞缸12之间进行润滑，从而将由于摩擦而产生的噪音进行降低。
41.隔音箱4、齿轮箱7以及散热盒8的箱壁内均呈中空结构，隔音箱4、齿轮箱7以及散热盒8的箱壁内部均固定连接有若干个交错设置的斜撑嵌板24和若干个等距均匀分布的支
撑嵌板25，通过斜撑嵌板24、支撑嵌板25以及隔音箱4的内侧壁将隔音箱4的内部分隔成若干个腔体，且由斜撑嵌板24、支撑嵌板25以及隔音箱4的内侧壁所分隔的腔体为真空状态，通过隔音箱4、齿轮箱7以及散热盒8的箱壁内部保持真空状态，从而对机械噪声进行隔离，降低外界的噪声响度，并利用隔音箱4与散热盒8的双重降噪确保噪声进一步降低响度。
42.每个活塞缸12的外周两侧均固定连接有导热组件，导热组件包括若干个相互连接的l形散热铜管18，l形散热铜管18的水平段端部和下侧面固定连接有与l形散热铜管18以及活塞缸12的外周相适配的导热套板23，l形散热铜管18的水平段端部与活塞缸12的外周相适配，l形散热铜管18的竖直段外侧面安装有导热片19，散热盒8靠近各个导热组件的位置贯穿设置有导热板9，隔音箱4靠近导热板9的位置贯穿设置有散热鳍片6，散热鳍片6的内侧面与导热板9的外侧面之间、导热板9与导热片19之间以及导热片19与l形散热铜管18竖直段侧面之间均通过滑动卡条21相卡接，l形散热铜管18的内部设置有散热腔36，且散热腔36内盛装有散热液；
43.在工作时，导热套板23将活塞缸12产生的热量传导至各个l形散热铜管18，散热腔36内的散热液吸热蒸发成气态并移动到l形散热铜管18的竖直段，气态散热液对l形散热铜管18竖直段侧壁散热并重新凝结成液态，随后流到l形散热铜管18的底部再次吸热蒸发，从而将活塞缸12产生的热量传导至导热片19上，导热片19与导热板9之间以及导热板9与散热鳍片6之间均填充有导热脂22，通过导热脂22消除导热片19与导热板9之间以及导热板9与散热鳍片6之间的空隙，从而确保热量快速传导至散热鳍片6上，最终通过散热鳍片6散热至周围环境中，做到隔音和散热的共同进行。
44.第一连接杆14和第二连接杆15的内部均设置有储油腔31，第一连接杆14和第二连接杆15的侧壁在靠近储油腔31的上端一侧开设有导气孔33，第一连接杆14和第二连接杆15的侧壁另一侧下部开设有注油槽35并安装有注油阀34，储油腔31的内部上侧设置有滑块32，第一连接杆14和第二连接杆15的下端在转动连接处设置有注油槽35，滑块32的外周与储油腔31的内侧壁滑动连接，滑块32的内部设有重物块，使用时储油腔31内存有润滑油，当第一连接杆14和第二连接杆15在工作时，利用滑块32自身的重力和受到曲轴连杆13转动的惯性冲力，使得滑块32对储油腔31内的润滑油保持压力，从而使润滑油不断注入注油槽35中，并通过注油槽35将润滑油注入转动连接处的轴承中，从而降低在转动连接时的摩擦，从而降低噪声并降低热量的产生。
45.本发明在使用过程中，压缩活塞16的外周与活塞缸12的内侧壁滑动连接并保持密封，通过动力电机11转动曲轴连杆13，通过曲轴连杆13的弯折段的周期性转动，从而拉动第一连接杆14进行周期性的摆动，并拉动第二连接杆15呈周期性的往复运动，从而推动压缩活塞16在活塞缸12中进行往复运动，从而不断进行抽气－压缩－送气的过程，提升储气罐2中的气压，实现不断加压的过程，并确保压缩活塞16与活塞缸12之间保持紧密抵接，避免出现空隙而产生振动，在第二连接杆15推动压缩活塞16在活塞缸12中做往复运动时，通过注油机17向总导油管26内注入润滑油，通过各个活塞缸12侧壁内的第一导油管27以及第二导油管28分别向第一导油槽29以及第二导油槽30进行注油，从而对压缩活塞16与活塞缸12之间的摩擦进行润滑和密封，利用第一导油槽29的位置靠近活塞缸12的下端，使得压缩活塞16在每次运动到活塞缸12的下端并将气体吸入活塞缸12中时，通过第一导油槽29将润滑油均匀涂抹在压缩活塞16的外周，从而降低往复式活塞压缩机在工作过程中产生的噪音；
46.利用第一导油槽29的位置靠近活塞缸12的下端，使得压缩活塞16在每次运动到活塞缸12的下端并将气体吸入活塞缸12中时，通过第一导油槽29将润滑油均匀涂抹在压缩活塞16的外周，同时利用第二导油槽30将润滑油涂抹在第二连接杆15的外周，从而对第二连接杆15与活塞缸12之间进行润滑，从而将由于摩擦而产生的噪音进行降低，同时降低摩擦，储油腔31内存有润滑油，当第一连接杆14和第二连接杆15在工作时，利用滑块32自身的重力和受到曲轴连杆13转动的惯性冲力，使得滑块32对储油腔31内的润滑油保持压力，从而使润滑油不断注入注油槽35中，并通过注油槽35将润滑油注入转动连接处的轴承中，从而降低在转动连接时的摩擦，从而降低噪声并降低热量的产生；
47.通过隔音箱4、齿轮箱7以及散热盒8的箱壁内部保持真空状态，从而对机械噪声进行隔离，降低外界的噪声响度，并利用隔音箱4与散热盒8的双重降噪确保噪声进一步降低响度，导热套板23将活塞缸12产生的热量传导至各个l形散热铜管18，散热腔36内的散热液吸热蒸发成气态并移动到l形散热铜管18的竖直段，气态散热液对l形散热铜管18竖直段侧壁散热并重新凝结成液态，随后流到l形散热铜管18的底部再次吸热蒸发，从而将活塞缸12产生的热量传导至导热片19上，导热片19与导热板9之间以及导热板9与散热鳍片6之间均填充有导热脂22，通过导热脂22消除导热片19与导热板9之间以及导热板9与散热鳍片6之间的空隙，从而确保热量快速传导至散热鳍片6上，最终通过散热鳍片6散热至周围环境中，做到隔音和散热的共同进行。
48.以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。