一种双通道活塞泵的制作方法

1.本实用新型涉及真空滤油设备技术领域，尤其涉及一种双通道活塞泵。


背景技术：

2.现有技术中真空滤油机一般使用进油泵和排油泵配合，进油泵把油输送到真空脱气塔内，油流在脱气后聚集到脱气塔的底部，然后通过排油泵输送到真空滤油机的出口。因为进油时，管路内有真空吸力，进油的量比排油的流量要大一些(进油泵和排油泵规格相同)，导致脱气塔内的液位缓慢升高，必须通过关闭进油泵或通过变频器降低进油泵电机转速，来达到控制液位升高，保证进油和排油动态平衡杂。
3.现有技术中在进行使用时必须使用两台油泵，还要要使用液位传感器、plc、变频器等而且必须进行电气气联锁保护设计，才能实现滤油机的进油和排油平衡，使用的机械和电气部件众多，运行调试时间长，成本很高，因此，本实用新型提出一种双通道活塞泵。


技术实现要素：

4.本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术存在的缺陷，本实用新型通过一台活塞式双通道油泵，可实现真空滤油机进油和排油平衡，使用双通道活塞泵，可替代现有的“靠进油泵、排油泵和液位开关、变频器、plc控制进排油平衡”方式，运行调试时间短，成本低廉。
5.为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种双通道活塞泵，包括活塞泵主体、设于活塞泵主体内部的进油腔和排油腔，所述活塞泵主体内部安装有可沿进油腔和排油腔移动的活塞，所述活塞泵主体上四角均连接有导油管，导油管与进油腔和排油腔相通，导油管内部安装有封闭油路的密封件；
6.密封件由锥形密封板、弹簧以及与导油管密封安装的挡油板构成，导油管内部设置有可沿其移动的锥形密封板，挡油板上开设有用于锥形密封板密封的锥形槽，油管内部安装有与锥形密封板相连的弹簧，所述活塞泵主体顶部导油管与脱气塔相连。
7.进一步地，在所述活塞泵主体底部，靠近所述进油腔一端的导油管与进油管相连，靠近所述排油腔一端的导油管与出油管相连。
8.进一步地，靠近所述进油腔一端导油管内部的密封件，与靠近所述排油腔一端导油管内部的密封件对称设置。
9.进一步地，所述活塞通过活塞密封安装在活塞泵主体内部，活塞上安装有活塞杆，活塞杆通过活塞杆密封与活塞泵主体密封连接，活塞杆另一端通过曲轴机构与电机相连。
10.进一步地，所述脱气塔内部设置有用于增大流体流动面积的填料，所述脱气塔通过管道与真空泵相连。
11.进一步地，所述导油管内部设置有挡杆，挡杆靠近弹簧一端设置为平面结构，弹簧安装在挡杆上。
12.本实用新型与现有技术相比，本实用新型的有益效果包括：
13.1、本实用新型通过使用双通道活塞泵，可替代现有的“靠进油泵、排油泵和液位开关、变频器、plc控制进排油平衡”方式，结构简单，运行调试时间短，成本低廉，使用方便。
14.2、本实用新型由一个“双通道活塞泵”代替两个油泵的(进油泵、排油泵)工作，且保证进油和排油的平衡，减少油路安装成本，提高油路稳定性。
附图说明
15.参照附图来说明本实用新型的公开内容。应当了解，附图仅仅用于说明目的，而并非意在对本实用新型的保护范围构成限制。在附图中，相同的附图标记用于指代相同的部件。其中：
16.图1示意性显示了根据本实用新型一个实施方式提出的一种双通道活塞泵中活塞泵主体的结构示意图；
17.图2示意性显示了根据本实用新型一个实施方式提出的一种双通道活塞泵中活塞泵主体与脱气塔连接的示意图。
18.图中标号：1
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活塞杆、2
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脱气塔、3
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活塞杆密封、4
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进油腔、5
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挡杆、6
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导油管、7
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挡油板、8
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锥形密封板、9
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弹簧、10
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活塞泵主体、11
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活塞、12
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活塞密封、13
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排油腔、14
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填料。
具体实施方式
19.容易理解，根据本实用新型的技术方案，在不变更本实用新型实质精神下，本领域的一般技术人员可以提出可相互替换的多种结构方式以及实现方式。因此，以下具体实施方式以及附图仅是对本实用新型的技术方案的示例性说明，而不应当视为本实用新型的全部或者视为对本实用新型技术方案的限定或限制。
20.根据本实用新型的一实施方式结合图1和图2示出：一种双通道活塞泵，包括活塞泵主体10、设于活塞泵主体10内部的进油腔4和排油腔13，活塞泵主体10内部安装有可沿进油腔4和排油腔13移动的活塞11，活塞泵主体10上四角均连接有导油管6，导油管6与进油腔4和排油腔13相通，导油管6内部安装有封闭油路的密封件。
21.密封件由锥形密封板8、弹簧9以及与导油管6密封安装的挡油板7构成，导油管6内部设置有可沿其移动的锥形密封板8，挡油板7上开设有用于锥形密封板8密封的锥形槽，油管内部安装有与锥形密封板8相连的弹簧9，活塞泵主体10顶部导油管6与脱气塔2相连，通过脱气塔2将活塞泵主体10内部的空气抽出，脱气塔2内部设置有用于增大流体流动面积的填料14，脱气塔2通过管道与真空泵相连，通过在脱气塔2内部设置填料14，流体穿过塡料的时候，会铺展开，增大面积，方便脱气。
22.在活塞泵主体10底部，靠近进油腔4一端的导油管6与进油管相连，靠近排油腔13一端的导油管6与出油管相连通过进油管将油输入活塞泵主体10内部，通过出油管将活塞泵主体10内部的油排出，进行循环流动，靠近进油腔4一端导油管6内部的密封件，与靠近排油腔13一端导油管6内部的密封件对称设置，将密封件按照不同的方向设置，在进行使用时，便于对流体进行密封放出。
23.活塞11通过活塞密封12安装在活塞泵主体10内部，活塞密封12提高活塞11在活塞泵主体10密封性，防止进油腔4和排油腔13内部的油路连通，活塞11上安装有活塞杆1，活塞杆1通过活塞杆密封3与活塞泵主体10密封连接，通过活塞密封12对活塞杆1进行密封，提高
活塞泵主体10密封性，防止油液由活塞杆1处漏出，活塞杆1另一端通过曲轴机构与电机相连，通过电机带动曲轴连杆机构运动使活塞杆1不断进行往复运动，导油管6内部设置有挡杆5，挡杆5靠近弹簧9一端设置为平面结构，弹簧9安装在挡杆5上，通过挡杆5对弹簧9进行安装，安装面设置为平面结构，提高安装稳定性。
24.作为本实用新型的一个实施例，活塞泵主体10在进行使用时，电机通过曲轴机构带动活塞杆1往复运动，活塞杆1带动活塞11由进油腔4向排油腔13方向运行时，进油腔4内部产生负压，进油腔4处的锥形密封板8受到内部负压，对弹簧9进行压缩，进油管入口管路一定量的油通过导油管6被吸入进油腔4内，同时排油腔13处的锥形密封板8受到油压，对弹簧9进行压缩，从排油腔13内向出油管路排出定量的油，活塞11运行到排油腔13最远端，然后由排油腔13向进油腔4方向运动时，此时进油腔4将吸入的定量油输送到脱气塔2内，通过真空泵将内部空气脱气塔2内部空气抽出，同时将脱气塔2底部定量的油品吸入到排油腔13内，活塞11通，实现油品的不间歇输送，且保证进油和排油平衡。
25.本实施例中，流体穿过填料14的时候，会铺展开，增大面积，方便脱气，通过使用双通道活塞11泵，可替代现有的“靠进油泵、排油泵和液位开关、变频器、plc控制进排油平衡”方式，结构简单，运行调试时间短，成本低廉，使用方便，本实用新型由一个“双通道活塞泵”代替两个油泵的(进油泵、排油泵)工作，且保证进油和排油的平衡，减少油路安装成本，提高油路稳定性。
26.本实用新型的技术范围不仅仅局限于上述说明中的内容，本领域技术人员可以在不脱离本实用新型技术思想的前提下，对上述实施例进行多种变形和修改，而这些变形和修改均应当属于本实用新型的保护范围内。