一种电动液压换向阀阀芯的制作方法

1.本实用新型涉及换向阀技术领域，具体涉及一种电动液压换向阀阀芯。


背景技术：

2.电动液压换向阀通过电机控制阀芯做直线运动，由于液压油主要积累在阀芯的首尾两端，在阀芯高速运动的过程中，两端的液压油会对阀芯产生较大的冲击力，从而导致阀芯运动不稳定，严重影响阀芯的使用寿命。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种工作平稳、使用寿命长的电动液压换向阀阀芯。
4.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
5.提供一种电动液压换向阀阀芯，包括阀芯本体，所述阀芯本体沿其轴向设有工作段和两个压力缓冲段，所述工作段设置在两个所述压力缓冲段之间，所述工作段靠近两个所述压力缓冲段的两端部均开设有泄油孔，所述阀芯本体的两端均开设有轴向贯穿压力缓冲段的泄油通道，所述泄油通道与对应的所述泄油孔相连通，且靠近阀芯本体尾端的泄油孔的截面面积大于靠近阀芯本体首端的泄油孔的截面面积。
6.上述技术方案中，所述工作段设置有三个，沿所述阀芯本体的轴向依次为第一工作段、第二工作段和第三工作段，两个所述压力缓冲段分别为第一压力缓冲段和第二压力缓冲段，所述第一工作段靠近所述阀芯本体的首端且连接所述第一压力缓冲段，所述第三工作段靠近所述阀芯本体的尾端且连接所述第二压力缓冲段。
7.上述技术方案中，所述第一工作段上开设有第一泄油孔，所述第三工作段上开设有第三泄油孔，所述第三泄油孔的截面面积大于所述第一泄油孔的截面面积。
8.上述技术方案中，所述第一泄油孔和所述第三泄油孔均为圆形孔。
9.上述技术方案中，所述第一泄油孔为圆形孔，所述第三泄油孔为椭圆形孔，且椭圆形第三泄油孔的长径沿所述阀芯本体的轴向设置。
10.上述技术方案中，所述第二工作段上开设有第二泄油孔，所述第二泄油孔与阀芯本体尾端的泄油通道连通，所述第一泄油孔和所述第三泄油孔的截面面积均大于所述第二泄油孔的截面面积。
11.优选的，所述第二泄油孔为圆形孔。
12.上述技术方案中，所述第一压力缓冲段和所述第二压力缓冲段上均开设有止转槽，所述止转槽与换向阀阀体上的止转销相适配。
13.本实用新型的有益效果：
14.本实用新型的电动液压换向阀阀芯，一方面，在阀芯本体的两端部设置压力缓冲段能够减轻阀芯首尾两端积累的液压油对高速运动的阀芯的冲击；另一方面，阀芯首尾两端积累的液压油可经由泄油通道和泄油孔排出，从而减小阀芯首尾两端的压力，甚至当液
压油排净会形成无压区，进而减轻甚至消除液压油对阀芯的外力冲击。两者相结合，能够明显降低液压油对高速运动的阀芯的冲击力，保证阀芯平稳运行，且大大提高了阀芯的使用寿命。
15.由于阀芯尾端积累的液压油量大于阀芯首端，靠近阀芯本体尾端的泄油孔的截面面积大于靠近阀芯本体首端的泄油孔的截面面积能够提高尾端液压油排出速度，进而保持首尾两端液压油量接近，避免一端冲击力过大影响阀芯的平稳工作。
附图说明
16.附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制，而且在整个附图中，用相同的附图标记表示相同的部件。
17.图1为实施例中的压力缓冲段和止转槽的结构示意图。
18.图2为电动液压换向阀阀芯第一种实施方式的剖视图。
19.图3为电动液压换向阀阀芯第二种实施方式的剖视图。
20.图4为电动液压换向阀阀芯第三种实施方式的剖视图。
21.图5为电动液压换向阀阀芯第四种实施方式的剖视图。
22.附图标记：
23.阀芯本体1，第一压力缓冲段2，第二压力缓冲段3，第一工作段4，第一泄油孔41，第二工作段5，第二泄油孔51，第三工作段6，第三泄油孔61，第一泄油通道7，第二泄油通道8，止转槽9。
具体实施方式
24.下面将参照附图更详细地描述本实用新型的示例性实施例。虽然附图中显示了本实用新型的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本实用新型而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本实用新型，并且能够将本实用新型的范围完整的传达给本领域的技术人员。
25.本实施例的电动液压换向阀阀芯，如图2所示，包括阀芯本体1，阀芯本体1上沿其轴向从首端至尾端依次设有第一压力缓冲段2、第一工作段4、第二工作段5、第三工作段6和第二压力缓冲段3，第一压力缓冲段2和第二压力缓冲段3设在阀芯本体1的两端部能够减轻阀芯首尾两端积累的液压油对高速运动的阀芯的冲击。
26.如图2所示，阀芯本体1的两端部分别开设有第一泄油通道7和第二泄油通道8，第一工作段4上开设有第一泄油孔41，第三工作段6上开设有第三泄油孔61，第一泄油孔41和第一泄油通道7连通，第三泄油孔61和第二泄油通道8连通，阀芯首尾两端积累的液压油可分别进入第一泄油通道7和第二泄油通道8，然后经第一泄油孔41和第三泄油孔61排出，随着液压油排出量的增加，阀芯首尾两端的压力逐渐减小，当液压油排净会形成无压区，从而使得液压油对阀芯的外力冲击逐渐减小直至消除。本实施例中，压力缓冲段配合泄油孔、泄油通道工作，能够明显降低液压油对高速运动的阀芯的冲击力，保证阀芯平稳运行，且大大提高了阀芯的使用寿命。
27.由于阀芯尾端积累的液压油量大于阀芯首端，如图2所示，第三泄油孔61的截面面积大于第一泄油孔41的截面面积，使得第三泄油孔61的泄油速度大于第一泄油孔41的泄油
速度，以争取阀芯首尾两端残余液压油量接近，保证阀芯首尾两端冲击力较均匀，避免一端冲击力过大影响阀芯平稳工作。
28.进一步地，如图2所示第一泄油孔41和第三泄油孔61可均设置为圆形孔；或者如图3所示，第一泄油孔41为圆形孔，第三泄油孔61为椭圆形孔，且椭圆形第三泄油孔61的长径沿阀芯本体1的轴向设置，椭圆形孔的短径与圆形孔的直径相等，可保证第三泄油孔61泄油速度大于第一泄油孔41，且相对于圆形孔，椭圆形孔还能够减少对阀芯本体1的轴向结构强度的损伤。
29.进一步地，为了使阀芯首尾两端液压油量更加接近，以使阀芯两端受力平衡，如图4和图5所示，第二工作段5上开设有第二泄油孔51，第二泄油孔51与第二泄油通道8连通，阀芯尾端的液压油进入第二泄油通道8后分别经第三泄油孔61和第二泄油孔51排出，能够进一步提高阀芯尾端液压油的排出速度，从而快速地达到阀芯两端受力平衡。由于第二泄油孔51仅是辅助排油，因此，第一泄油孔41和第三泄油孔61的截面面积均大于第二泄油孔51的截面面积，并且三个泄油孔的形状可以如图4所示均为圆形孔，或者如图5所示，第一泄油孔41和第二泄油孔51为圆形孔，第三泄油孔61为椭圆形孔。
30.如图1所示，第一压力缓冲段2和第二压力缓冲段3上均开设有止转槽9，止转槽9与换向阀阀体上的止转销相适配，从而防止阀芯在做直线运动的同时发生旋转。
31.最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。