1.本技术涉及油缸耐压测试的领域，尤其是涉及一种单作用油缸耐压测试压紧定位机构。
背景技术：
2.油缸在出厂前需要进行耐压测试，以检测是否满足出厂标准，单作用油缸作为油缸中的一种也不例外。
3.相关技术中，单作用油缸在做耐压测试时，通过抱箍抱紧单作用油缸的缸体，以将单作用油缸固定于工作台上，一次只能装夹固定一个单作用油缸，使得单作用油缸的装夹固定效率较低，尚有改进的空间。
技术实现要素：
4.为了提高单作用油缸耐压测试时的装夹效率，本技术提供一种单作用油缸耐压测试压紧定位机构。
5.本技术提供的一种单作用油缸耐压测试压紧定位机构采用如下的技术方案：
6.一种单作用油缸耐压测试压紧定位机构，包括：
7.装夹块，设有至少一组装夹槽，一组装夹槽包括两个装夹槽，所述装夹槽供油缸的缸体放置，所述装夹槽的开口朝向一侧设置；
8.压板，转动连接于所述装夹块上且可盖合所述装夹槽的开口，一所述压板对应一组装夹槽，所述压板将油缸的缸体压紧于所述装夹槽中；以及
9.尾端限位块，设于所述装夹块的一侧，所述尾端限位块供油缸的尾端抵接。
10.通过采用上述技术方案，将油缸的缸体装入对应的一组装夹槽内后，转动压板即可将两个油缸的缸体压紧于对应的一组装夹槽内，一次装夹即可实现两个单作用油缸的装夹固定。尾端限位块对单作用油缸的尾端进行限位，使得单作用油缸在做耐压测试时不易沿单作用油缸的轴线相对装夹块滑移。
11.可选的，所述尾端限位块靠近所述装夹块的侧壁与放置于所述装夹槽中的油缸的轴线互相垂直。
12.通过采用上述技术方案，方便耐压测试之后，将两个以上的单作用油缸的活塞推回至油缸的缸体内。
13.可选的，所述尾端限位块靠近所述装夹块的一侧设有供油缸的尾端插入的限位槽。
14.通过采用上述技术方案，使得单作用油缸在耐压测试时不易发生晃动，提高了单作用油缸耐压测试时的稳定性。
15.可选的，所述装夹块上设有转动件，所述转动件包括螺柱和压块，所述压块将所述压板限制于所述装夹块的上侧，所述螺柱穿过压板的中部之后与装夹块螺纹连接，所述螺柱与所述压板转动连接。
16.通过采用上述技术方案，压板转动连接于装夹块上，压块将压板限制于装夹块上，使得压板能够将单作用油缸的缸体压紧于装夹槽中。
17.可选的，所述装夹块的数量为两个，两所述装夹块沿油缸的轴向间隔设置。
18.可选的，相邻两所述装夹块的间距大于所述压板的长度。
19.通过采用上述技术方案，使得压板转动时不易发生干涉，提高了单作用油缸的装夹效率。
20.可选的，所述螺柱上套设有同步套，所述同步套与所述压板固定连接，相邻两所述装夹块的相邻两同步套通过皮带传动连接。
21.通过采用上述技术方案，转动一个压板，即可使得相邻两个装夹块上的两个压板同时转动，提高了单作用油缸装夹于装夹块上的效率。
22.可选的，所述压板远离装夹块的一侧枢接有拉环。
23.通过采用上述技术方案，增加了压板的握持面积，方便操作人员抓取拉环驱使压板转动，提高了压板的转动效率。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
25.1.将油缸的缸体装入对应的一组装夹槽内后，转动压板即可将两个油缸的缸体压紧于对应的一组装夹槽内，一次装夹即可实现两个单作用油缸的装夹固定；
26.2.转动一个压板，即可使得相邻两个装夹块上的两个压板同时转动，提高了单作用油缸装夹于装夹块上的效率。
附图说明
27.图1是本技术实施例的一种单作用油缸耐压测试压紧定位机构的结构示意图。
28.图2是本技术实施例的转动件、压板与装夹块的爆炸示意图。
29.附图标记说明：10、装夹块；11、装夹槽；12、转动件；121、螺柱；122、压块；20、压板；21、同步套；22、皮带；23、拉环；30、尾端限位块；31、限位槽。
具体实施方式
30.以下结合附图1-2对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种单作用油缸耐压测试压紧定位机构。参照图1，单作用油缸耐压测试压紧定位机构包括装夹块10、压板20和尾端限位块30。
32.装夹块10呈长条形设置，装夹块10的上侧开设有至少一组装夹槽11，一组装夹槽11包括两个装夹槽11，两个装夹槽11沿装夹块10的长度方向呈间隔设置，装夹槽11的开口朝上设置。装夹槽11为两组以上时，两组以上装夹槽11沿装夹块10的长度方向间隔设置。
33.装夹块10的数量至少为一个，装夹块10的数量为两个及以上时，两个以上装夹块10沿装夹于装夹块10上的油缸的轴向呈间隔设置，以为油缸的缸体提供多个支撑点，本实施例中装夹块10的数量以两个为例进行介绍。
34.参照图1与图2，压板20转动连接于装夹块10的上侧，一个压板20对应一组装夹槽11。具体地，装夹块10的上侧设有转动件12，转动件12为螺钉，转动件12包括螺柱121与压块122，螺柱121固定于压块122的下侧，螺柱121的直径小于压块122的尺寸，螺柱121穿过压板20的中部之后螺纹连接于装夹块10上，压块122将压板20限制于装夹块10的上侧。压板20的
宽度不大于相邻两个装夹槽11的距离，压板20转动至与装夹块10垂直时，与压板20对应的一组装夹槽11的开口敞开，可将油缸的缸体从上侧放入至装夹槽11中，油缸的缸体放入至装夹槽11中之后，将压板20绕转动件12转动90
°
，压板20的两端盖合于对应的一组装夹槽11的开口处，将油缸压紧于装夹槽11内。
35.相邻两个装夹块10的间距大于压板20的长度，以使得相邻两个装夹块10上的两个相邻压板20绕转动件12转动时不易发生干涉。
36.为了使得相邻两个装夹块10上的相邻两个压板20同步转动，压板20的上侧固定有同步套21，同步套21套设于螺柱121上，同步套21可于螺柱121上转动，压块122抵接于同步套21的上侧，相邻两个装夹块10上的相邻两个同步套21通过皮带22传动连接。即将两个油缸安装于两个装夹块10的装夹槽11中后，转动其中一个装夹块10上的压板20即可使得两块压板20同步转动，将两个油缸压紧于两组装夹槽11中。
37.为了方便转动压板20，压板20的上侧还枢接有拉环23，以方便操作人员抓取拉环23驱使压板20转动。
38.尾端限位块30位于装夹块10的一侧，装夹于装夹块10上的油缸的轴线与尾端限位块30靠近装夹块10的侧壁互相垂直，油缸装夹于装夹块10上之后，油缸的尾端抵接于尾端限位块30靠近装夹块10的侧壁上，使得油缸做耐压测试时不易沿自身的轴线与装夹块10发生相对滑移。
39.尾端限位块30靠近装夹块10的侧壁上还开设有限位槽31，限位槽31供装夹于装夹块10上的油缸的尾端插入，以使得油缸在做耐压测试时不易发生晃动。
40.本技术实施例一种单作用油缸耐压测试压紧定位机构的实施原理为：将两个油缸装入对应的一组装夹槽11中后，油缸的尾端插入限位槽31，转动与该组装夹槽11对应的压板20，即可将两个油缸压紧于同一组的两个装夹槽11中，一次即可实现两个油缸的装夹固定，提高了耐压测试时油缸的装夹效率。
41.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。