一种液压油缸的密封活塞及其应用的制作方法

1.本发明涉及液压油缸领域，具体是一种液压油缸的密封活塞及其应用。


背景技术：

2.液压油缸是一种通过直线往复运动将液压能转变为机械能的液压执行元件。它在做往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，不仅运动平稳，而且结构简单，工作效率高。
3.液压油缸结构包括第一油缸、第二油缸和液压供油系统，密封活塞设置在第一油缸内并与第一油缸内壁紧密贴合，密封活塞把第一油缸内部分隔为有杆腔和无杆腔；第一通道内设有第一管体，第二通道内设有第二管体，第四通道内设有第三管体，其中第一管体套在第二管体内，第二管体套在第三管体内，第三管体内的空腔连通第三通道，液压供油系统同时给第一管体、有杆腔和无杆腔供油，液压供油系统给无杆腔供油时同时给第一管体供油，液压供油系统和第一油缸的无杆腔的连接处设有单向阀；第二油缸设有活塞杆并且活塞杆将第一油缸内部也分隔为有杆腔和无杆腔，活塞杆伸出有杆腔的端面，第一管体和第二管体连通第二油缸的无杆腔并且通过接触开关阀控制第一管体和第二管体的连通或者分开，第三管体连通第二油缸的有杆腔。
4.要使第一油缸和第二油缸依次伸出活塞杆、依次收回活塞杆，甚至多个油缸依次伸出活塞杆、依次收回活塞杆，需对第一油缸的有杆腔和无杆腔、第二油缸的有杆腔和无杆腔的供油以及回流进行智能化的控制及需要依赖多个组件的相互配合来完成。而现有的液压油缸无法实现依次收杆和依次出杆的技术效果，密封活塞是实现该效果的重要组件，市面上也没有公开能够配合液压油缸实现依次收杆和依次出杆的技术效果的密封活塞。


技术实现要素：

5.本发明公开一种液压油缸的密封活塞及其应用，解决的技术问题是：液压油缸通过输入液压油实现伸杆和缩杆。在实现伸杆和缩杆的过程中，密封活塞设置在液压油缸内，仅具有压缩作用，且无法配合液压油缸实现依次伸杆和依次缩杆。
6.为了解决上述技术问题，本发明提出以下优化技术方案：一种液压油缸的密封活塞，包括活塞本体，所述活塞本体设有延所述活塞本体轴向方向的第一通道，所述第一通道的端部连接有第二通道，所述第二通道的端部连接有第三通道，所述第三通道的端部连接有第四通道，所述第一通道、第二通道、第三通道和第四通道的半径依次增大，所述第三通道的内壁设有延所述活塞本体径向方向并连通所述活塞本体外壁的第一活塞口和第二活塞口，所述第二活塞口内设有单向阀，所述活塞本体头部的半径大于所述活塞本体尾部的半径，所述单向阀设置在所述活塞本体的尾部，所述活塞本体的一端面设有流通口，所述流通口连通所述第二通道。
7.进一步地，所述第一通道套有密封塞。
8.进一步地，所述密封塞包括密封头和密封杆，所述密封头和密封杆都是圆柱体并
且是一体成体结构，所述密封杆的外壁设有外螺纹，所述活塞本体的一端面设有用于容纳所述密封杆的容纳槽，所述容纳槽内壁设有与所述外螺纹对应的内螺纹。
9.进一步地，所述活塞本体的外壁设有第一密封圈和第二密封圈，所述第一密封圈和所述第二密封圈分别设置在所述第一活塞口两侧。
10.进一步地，所述活塞本体的外壁设有用于容纳所述第一密封圈和所述第二密封圈的第一槽位和第二槽位。
11.进一步地，所述活塞本体靠近所述密封塞的端面的边缘呈斜面且中间设有圆环凹槽，所述流通口设置在所述圆环凹槽上，所述圆环凹槽向外连通到斜面形成条形槽，所述条形槽的数量为四个并且两两位置相对。
12.进一步地，所述第一密封圈的直径大于所述第二密封圈的直径，所述第一密封圈的直径等于所述第一槽位的直径，所述第二密封圈的直径等于所述第二槽位的直径。
13.进一步地，所述流通口的数量至少为一个，所述流通口设置在所述密封塞的周围。
14.进一步地，所述第四通道的内壁设有螺纹。
15.本发明提出另一种技术方案：一种液压油缸的密封活塞的应用，将所述的密封活塞应用于液压油缸。
16.本发明相对于现有技术具有以下有益效果：本发明提供的活塞本体安装在液压油缸系统中的第一油缸中，活塞本体设置了直径不同的四个通道，这四个通道用于连接液压油缸的管体，形成三个不同的管路，并通过流通口对第二通道连接的第一管体供油，通过第一活塞口和第二活塞口对第三通道对应的第三管体供油，配合液压油缸系统的其他组件来实现液压油在第一油缸和第二油缸内相互流通，实现第一油缸和第二油缸的依次伸杆和依次缩杆。
附图说明
17.图1是本发明的活塞本体的结构示意图。
18.图2是本发明的活塞本体的剖面图。
19.图中：100、活塞本体；101、第一通道；102、第二通道；103、第三通道；104、第四通道；105、第一活塞口；106、第二活塞口；107、单向阀；108、流通口；109、密封塞；110、密封头；111、密封杆；112、容纳槽；113、第一密封圈；114、第二密封圈；115、第一槽位；116、第二槽位；117、圆环凹槽；118、条形槽；200、第一管体；201、第二管体；202、第三管体。
具体实施方式
20.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
21.本发明提供的活塞本体100安装在多个串联连接的液压油缸中的与液压供油系统串联的第一油缸里面，并且与第一油缸内壁过盈连接。
22.参见图1和图2，一种液压油缸的密封活塞，包括活塞本体100，活塞本体100设有延活塞本体100轴向方向的第一通道101，第一通道101的端部连接有第二通道102，第二通道
102的端部连接有第三通道103，第三通道103的端部连接有第四通道104，第一通道101、第二通道102、第三通道103和第四通道104的半径依次增大，第一通道101内设有第一管体200，第二通道102内设有第二管体201，第四通道104内设有第三管体202，其中第一管体200套在第二管体201内，第二管体201套在第三管体202内，第三管体202连通第三通道103并且伸出第一油缸的一端，活塞本体100设置在第一油缸内并把第一油缸分隔为有杆腔和无杆腔，第三通道103的内壁设有延活塞本体100径向方向并连通活塞本体100外壁的第一活塞口105和第二活塞口106，第二活塞口106内设有单向阀107，该单向阀107用于防止第一油缸的有杆腔内的液压油通过第二活塞口106流到第三通道103内，液压供油系统通过管道连通第一油缸的有杆腔，该管道内部设有两个分别对应第一活塞口105和第二活塞口106的管路，液压供油系统通过通过另一管道连通第一油缸的无杆腔，该管道内部设有两个分别对应第一油缸的无杆腔和第一管体200的管路，活塞本体100头部的半径大于活塞本体100尾部的半径，即活塞本体100头部与第一油缸内壁过盈安装，活塞本体100尾部与第一油缸的有杆腔连通，单向阀107设置在活塞本体100的尾部，即第三管体202内的液压油能够通过单向阀107回流到液压供油系统，活塞本体100的一端面设有流通口108，流通口108连通第二通道102，第一油缸的无杆腔内的液压油通过流通口108流入第二通道102。
23.第一通道101套有密封塞109，能够理解的是，密封塞109的内壁设有齿牙，该齿牙对第一管体200的内壁具有夹紧作用，用于产生摩擦力。
24.密封塞109包括密封头110和密封杆111，密封头110和密封杆111都是圆柱体并且是一体成体结构，密封杆111的外壁设有外螺纹，活塞本体100的一端面设有用于容纳密封杆111的容纳槽112，容纳槽112内壁设有与外螺纹对应的内螺纹，密封杆111的外螺纹和容纳槽112的内螺纹互相啮合使密封塞109固定在活塞本体100内，密封头110突出活塞本体100的端面，密封头110与活塞本体100的接触面设有密封圈，起到紧固作用。
25.活塞本体100的外壁设有第一密封圈113和第二密封圈114，第一密封圈113和第二密封圈114分别设置在第一活塞口105两侧，第一密封圈113和第二密封圈114分别用于防止第一油缸的无杆腔内的液压油和第一油缸的有杆腔内的液压油流入第一活塞口105。
26.活塞本体100的外壁设有用于容纳第一密封圈113和第二密封圈114的第一槽位115和第二槽位116，该第一槽位115和第二槽位116除了用于容纳第一密封圈113和第二密封圈114，还有减小活塞本体100外壁的硬度，便于安装入第一油缸内。
27.活塞本体100靠近密封塞109的端面的边缘呈斜面且中间设有圆环凹槽117，流通口108设置在圆环凹槽117上，圆环凹槽117向外连通到斜面形成条形槽118，条形槽118的数量为四个并且两两位置相对。
28.第一密封圈113的直径大于第二密封圈114的直径，第一密封圈113的直径等于第一槽位115的直径，第二密封圈114的直径等于第二槽位116的直径。第一槽位115设置在活塞本体100的头部，第二槽位116设置在活塞本体100的尾部，根据上述所述能够理解的是，第一槽位115的直径大于第二槽位116的直径，由于活塞本体100的头部与第一油缸内壁过盈安装，因此第一槽位115的直径更大能够有效减小活塞本体100头部的硬度，更便于活塞本体100的头部过盈安装在第一油缸内部。
29.流通口108的数量至少为一个，流通口108设置在密封塞109的周围。流通口108数量优选为四个，四个流通口108均匀分布在密封塞109的周围。
30.第四通道104的内壁设有螺纹，该螺纹对第三管体202的外壁均有摩擦作用，防止第三管体202滑出第四通道104。
31.本发明提出另一种技术方案：将密封活塞应用于液压油缸，具体地，密封活塞应用于液压油缸的原理如下：伸杆时：液压供油系统向第一油缸的无杆腔和第一管体200输入液压油，推动活塞本体100压合有杆腔，并且第一油缸的有杆腔内的液压油回流到液压供油系统，即可完成第一油缸的伸杆，完成第一油缸伸杆时活塞本体100置于第一油缸的有杆腔的尾部，此时活塞本体100的第一活塞口105和第二活塞口106能够连通液压供油系统；第二缸体的有杆腔内的液压油回流到第三管体202内并通过第二活塞口流到液压供油系统，同时第一管体200和第二管体201内的液压油流到第二油缸的有杆腔内，即可以完成第二油缸的伸杆。
32.缩杆时：液压供油系统向第一油缸的有杆腔输入液压油，第一油缸的有杆腔内的液压油通过第一活塞口105流到第三管体202内，然后流到第二油缸的有杆腔内进行推动活塞杆收缩，同时无杆腔内的液压油流到第一管体200和第二管体201内，第二管体201的液压油通过流通口108流到第一油缸的无杆腔内，但由于液压供油系统和第一油缸的无杆腔的连接处设有单向阀107，因此第二管体201的液压油无法流到液压供油系统，第一管体200的液压油能够流回液压供油系统，即可以完成第二油缸的缩杆；完成第二油缸的缩杆时，第二油缸的活塞杆抵住第二油缸的头部即触发了接触开关阀，接触开关阀打开，使第一管体200和第二管体201连通，即第一管体200、第二管体201和第一油缸的无杆腔连通，第一油缸的无杆腔内的液压油也能回流到液压供油系统，同时液压供油系统给第一油缸的有杆腔供油，由于第二活塞口106设有单向阀107，第一油缸的有杆腔内的液压油无法流到第三管体202内，则能够推动密封活塞回缩，实现了第一油缸的缩杆。
33.以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。