一种特种工艺螺杆压缩主机结构的制作方法

1.本发明涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种特种工艺螺杆压缩主机结构。


背景技术：

2.现有的特种工艺螺杆压缩主机结构，轴承室与压缩腔为一体相连结构。若轴承室与压缩腔的机械密封因磨损失效，压缩腔润滑液和腐蚀性气体可能会进入轴承室，会对轴承润滑脂或润滑液的润滑效果造成致命性破坏。同时轴承的润滑脂或润滑液也可能会反窜到压缩腔与特殊气体接触反应，存在爆炸安全隐患。另外，轴承室在长期的运作过程中，内部润滑油脂消耗较快，若不及时补充，则可能加剧密封的老化，同样存在安全隐患。而在气体压缩进气结构设计中，现有的螺杆压缩机主机的进气管口、排气管口都位于压缩主机上侧，处于竖向轴承机构之间的区域，这样不仅会使结构部件在组装时困难，而且受到空间限制，进气管口口径尺寸偏小，导致进气时需要更大的负压吸入动力，导致能耗增大、浪费。


技术实现要素：

3.本发明要解决的技术问题是提供一种特种工艺螺杆压缩主机结构，从而使得轴承室与压缩腔独立隔开，避免密封泄漏后相互导致危险事故的发生；通过对轴承室进行相应的润滑油脂动态补充，有效保证轴承室内轴承结构的高效运作；通过将原本夹设在两个竖向轴承机构之间进气管口设置在压缩主机的侧边；进气管口设置在压缩主机的侧边，使得进气管口的口径尺寸可以设置的较大，降低压缩主机进气时的气流阻力。
4.为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
5.本发明提供一种特种工艺螺杆压缩主机结构，压缩主机包括机体，机体内设置有压缩腔，机体一侧固定连接有位于压缩腔外侧位置的隔离段，隔离段侧端固定连接有轴承室，轴承室位置处安装有轴杆，轴承室内置有用于旋转支撑轴杆的轴承结构，轴承室环侧设置有与轴承结构连通的润滑油脂进油管、润滑油脂出油管，轴杆穿过隔离段与压缩腔中的压缩转子连接。机体的侧边位置设置有进气管口，机体上侧包括第一竖向轴承机构、第二竖向轴承机构，机体上侧设置有位于第一竖向轴承机构、第二竖向轴承机构之间的排气管口。
6.作为本发明中螺杆压缩主机结构的一种优选技术方案：轴承室、隔离段以及压缩腔所在的机体壳体为一体铸造结构。
7.作为本发明中螺杆压缩主机结构的一种优选技术方案：轴承室、隔离段以及压缩腔所在的机体壳体之间为相互独立的固定连接结构。
8.作为本发明中螺杆压缩主机结构的一种优选技术方案：隔离段采用柱形筒状结构或由若干均匀分布的横向加强筋组成。
9.作为本发明中螺杆压缩主机结构的一种优选技术方案：隔离段与压缩腔所在机体壳体之间通过第一法兰连接结构固定连接，隔离段与轴承室之间通过第二法兰连接结构固定连接。
10.作为本发明中螺杆压缩主机结构的一种优选技术方案：第一法兰连接结构包括隔
离段一侧的法兰盘和压缩腔所在机体壳体一侧的法兰盘，第二法兰连接结构包括隔离段另一侧的法兰盘和轴承室一侧的法兰盘。
11.作为本发明中螺杆压缩主机结构的一种优选技术方案：轴承室包括一体成型的轴壳环侧面板和轴壳端侧面板，轴承结构位于轴壳环侧面板、轴壳端侧面板一体结构的内部，轴杆穿过轴壳端侧面板的中心位置，润滑油脂进油管、润滑油脂出油管安装在轴壳环侧面板位置处。
12.作为本发明中螺杆压缩主机结构的一种优选技术方案：第一竖向轴承机构、第二竖向轴承机构上侧的轴承密封位置处都固定连接有密封盖。
13.作为本发明中螺杆压缩主机结构的一种优选技术方案：进气管口设置有进气端法兰，排气管口设置有出气端法兰，进气管口的口径尺寸大于排气管口的口径尺寸。
14.与现有的技术相比，本发明的有益效果是：
15.1.本发明通过在螺杆压缩主机的轴承室与压缩腔之间设置隔离段，使得轴承室与压缩腔独立隔开，将轴承室与压缩腔之间保持了较为安全的间隔距离，当轴承室、压缩腔两侧的机械密封结构即使发生磨损后，也不会存在轴承室与压缩腔之间相互影响，避免密封泄漏后相互导致危险事故的发生。
16.2.本发明通过在轴承室位置处配置润滑油脂进油管、润滑油脂出油管，通过对轴承室进行相应的润滑油脂动态补充，有效保证轴承室内轴承结构的高效运作，降低轴承室内轴承结构及相应密封件的老化速率，保证了压缩主机的运作寿命。
17.3.本发明通过将原本夹设在两个竖向轴承机构之间进气管口设置在压缩主机的侧边，没有过多的阻隔结构条件下，使得进气管口的口径尺寸可以设置的较大，降低压缩主机进气时的气流阻力，大幅度降低压缩主机的能耗，有利于节能减排。
附图说明
18.图1为本发明中螺杆压缩主机的整体结构示意图。
19.图2为本发明中隔离段采用横向加强筋的结构示意图。
20.图3为螺杆压缩主机前进气管在改进前后的位置比较示意图(图中虚线部分的14为改进前进气管位置)。
21.附图标记说明：
22.1-机体；2-压缩腔；3-隔离段；4-轴承室，401-轴壳环侧面板，402-轴壳端侧面板；5-轴杆；6-润滑油脂进油管；7-润滑油脂出油管；8-第一法兰连接结构；9-第二法兰连接结构；10-进气管口；11-进气端法兰；12-排气管口；13-出气端法兰；14-改进前进气管位置；15-第一竖向轴承机构；16-第二竖向轴承机构；17-横向加强筋。
具体实施方式
23.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
24.实施例一
25.请参阅图1至图3，本发明的主要结构包括以下内容：
26.压缩主机的机体1包括压缩腔2、轴承室4，在压缩腔2、轴承室4中间还固定设置了隔离段3，隔离段3固定连接在压缩腔2的外侧位置，隔离段3固定连接在轴承室4的内侧位置。轴承室4、隔离段3以及压缩腔2所在的机体1壳体可以采用一体铸造结构或是相互独立的固定连接结构(轴承室4、隔离段3以及压缩腔2所在的机体1壳体独立铸造，然后固定连接在一起)。
27.隔离段3可以采用柱形筒状结构或采用由若干均匀分布的横向加强筋17组成，横向加强筋17能够减轻机体1壳体的重量，提高散热效果，另外，多条横向加强筯17进行固定连接时，相邻横向加强筯17之间都保留足够的开槽空间。
28.若是采用相互独立的固定连接结构时：隔离段3与压缩腔2所在机体1壳体之间通过第一法兰连接结构8固定连接，隔离段3与轴承室4之间通过第二法兰连接结构9固定连接。第一法兰连接结构8包括两部分组成：隔离段一侧的法兰盘、压缩腔2所在机体1壳体一侧的法兰盘，两个法兰盘固定连接后形成第一法兰连接结构8。第二法兰连接结构9包括两部分组成：隔离段3另一侧的法兰盘、轴承室4一侧的法兰盘，两个法兰盘固定连接后形成第二法兰连接结构9。
29.轴承室4包括一体成型的轴壳环侧面板401和轴壳端侧面板402，轴承结构位于轴壳环侧面板401、轴壳端侧面板402一体结构的内部，轴杆5穿过轴壳端侧面板402的中心位置并与轴承室4内部的轴承结构连接，轴杆5穿过隔离段3与压缩腔2中的压缩转子连接。轴壳环侧面板401位置处安装了润滑油脂进油管6、润滑油脂出油管7，润滑油脂进油管6、润滑油脂出油管7与相应的润滑油脂提供机构连通，压缩主机高速运作时，润滑油脂进油管6、润滑油脂出油管7不断更新、补充轴承室4内轴承结构的润滑油脂，保证轴承结构的高效运作。
30.机体1的侧边位置设置有进气管口10，进气管口10设置有进气端法兰11，机体1上侧包括第一竖向轴承机构15、第二竖向轴承机构16，第一竖向轴承机构15、第二竖向轴承机构16上侧的轴承密封位置处都固定安装有密封盖。在本技术中，第一竖向轴承机构15、第二竖向轴承机构16位置处采用的紧固密封配合的密封盖，密封盖通过多个螺栓紧固在轴承机构上侧，强化了密封作用(以前的密封结构老化后，存在内部向外漏液，与轴承室润滑油或油脂发生反应，或者外部的空气渗透进入轴承内部甚至进入压缩腔中，导致易燃易爆特种气体的安全事故)。
31.机体1上侧设置有位于第一竖向轴承机构15、第二竖向轴承机构16之间的排气管口12，排气管口12设置有出气端法兰13。改进前进气管位置14(如图3中所示)都位于第一竖向轴承机构15、第二竖向轴承机构16之间，这样就会导致在零部件安装、维护时操作不够简洁、便捷(空间有限，但需要安装过多的管道、部件等)，而且改进前进气管位置14的口径较小，气流吸入时阻力较大，能耗增大。本技术中将进气管口10设置在压缩主机侧边位置，可以将进气管口10的口径设置的较大，降低气流进入阻力，降低能耗，有利于节能环保。另外，进气管口10的口径尺寸大于排气管口12的口径尺寸，可以根据压缩主机的实际压缩比，设定进气管口10、排气管口12的口径尺寸以及相应的比值关系。
32.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。