变量叶片泵的制作方法

1.本发明涉及油泵制造技术，尤其涉及一种变量叶片泵，属于液压输送设备制造技术领域。


背景技术：

2.变量叶片泵的定子内表面是一个圆形，转子与定子间有偏心距，在配油盘上只开有一个吸油窗口和一个压油窗口。当转子在电动机驱动下旋转时，叶片经定子下半部时，在离心力的作用下，从叶片槽中伸出，两叶片间的密封容积增大，实现吸油；叶片经定子上半部时，被定子内表面逐渐压入叶片槽内，密封容积减少，实现压油。泵的转子每转一转，每个密封容积吸、压油各一次。改变定子和转子间的偏心量，便可改变泵的排量，故称为变量叶片泵。
3.变量叶片泵工作时，由于高、低压区受力不均，会导致配油盘出现倾斜现象，这样配油盘和转子之间会增大摩擦进而产生大量热量，内泄油渗出不及时就会造成泵温快速升高，降低泵的寿命。
4.在现有技术中，变量叶片泵的正常运行过程中，所产生的高温内泄油会从定子与前配油盘间隙，以及定子与后配油盘之间的间隙渗出至调压腔,然后经过泄油孔排出泵外。
5.另外，由于传动轴带动转子运转，高温内泄油还可以通过传动轴与泵体之间的衬套间隙漏出，但这样的排出方式长期运行会使衬套间隙增大，也会影响传动轴和泵体的寿命。
6.因此，亟待一种能够有效防止泵温升的变量叶片泵，从而更好地降低泵温。


技术实现要素：

7.本发明提供一种新的变量叶片泵，通过在轴内设置通道，从而利用润滑导油孔将高温内泄油经该通道排出以循环利用，从而能够避免泵体升温，以解决现有技术中变量叶片泵易升温且寿命短的技术问题。
8.本发明的变量叶片泵，包括：泵体、轴、转子和定子；所述定子可上下滑动的安装在所述泵体内；所述轴具有连接端和固定端，且可转动的安装在所述泵体内；
9.所述转子固定在所述轴上，且可转动的位于所述定子内；所述定子的底部设置有导油孔；所述泵体内设置有储油腔，该储油腔与所述连接端相对应；该储油腔通过所述导油孔与所述转子相连通；
10.所述泵体内还设置有导油槽，该导油槽与所述固定端相对应；
11.所述轴内沿轴线方向设置有导油通道；该导油通道的一端与所述储油腔相连通，另一端与所述导油槽相连通。
12.如上所述的变量叶片泵，其中，所述导油通道朝向所述储油腔的一端为喇叭形开口。
13.如上所述的变量叶片泵，其中，所述导油通道的内壁上设置有螺旋槽。
14.如上所述的变量叶片泵，其中，所述导油通道内设置有挡油环，该挡油环位于所述喇叭形开口处；所述挡油环的内径大于所述导油通道的内径。
15.如上所述的变量叶片泵，其中，所述泵体上设置有调压腔；该调压腔内设置有调压螺杆；所述调压螺杆与所述定子相连；
16.所述调压腔上设置有泄油孔；所述导油通道通过所述导油槽与所述调压腔相连。
17.如上所述的变量叶片泵，其中，所述调压螺杆上套设有弹簧；该弹簧的一端抵靠在所述定子上，另一端抵靠在所述调压腔的顶部。
18.如上所述的变量叶片泵，其中，所述泵体内还安装有前配油盘和后配油盘；所述前配油盘和所述后配油盘分别位于所述定子的两侧。
19.如上所述的变量叶片泵，其中，所述变量叶片泵还包括：电机和联轴器；所述电机具有输出轴，该输出轴通过所述联轴器与所述轴相连；
20.所述泵体固定安装在所述电机的一端。
21.如上所述的变量叶片泵，其中，所述连接端上设置有联轴器安装槽，该联轴器安装槽与所述导油槽相连通。
22.如上所述的变量叶片泵，其中，所述储油腔为圆柱形结构的储油腔。
23.本发明实施例中，将定子内经转子挤压后产生的高温高压的内泄油通过导油孔引导至储油腔，再经过轴内导油通道排泄至导油槽内，从而能够使高温内泄油能够迅速及时的排出，避免了泵体内持续升温，还能有效的保持液压油的粘度；并且泵内配件的热变形量减小，摩擦力降低且寿命增加。
附图说明
24.图1为本发明实施例的变量叶片泵的剖面结构图；
25.图2为图1中的ⅰ局部放大图；
26.图3为本发明实施例的变量叶片泵的侧面打开状态结构图；
27.图4为本发明实施例的变量叶片泵的轴的剖面结构图。
具体实施方式
28.本发明所述的变量叶片泵可以采用以下材料和部件制成，且不限于如下材料和部件，例如：不锈钢、定子、转子、调压器和电机等。
29.如图1所示为本发明实施例的变量叶片泵的剖面结构图；结合图2至图4。
30.本发明的变量叶片泵，包括：泵体9、轴1、转子2和定子3；所述定子1可上下滑动的安装在所述泵体9内；所述轴1具有连接端和固定端，且可转动的安装在所述泵体9内；本实施例中，转子2为叶片可沿径向伸缩的的定子。
31.所述转子2固定在所述轴1上，且可转动的位于所述定子3内；转子2转动，从而通过容积的变化在配油盘上形成吸油区和排油区。所述定子3的底部设置有导油孔71；所述泵体9内设置有储油腔7，该储油腔7与所述连接端相对应；该储油腔7通过所述导油孔71与所述转子2相连通；一般在保持一定压力的情况下，定子的底部由于容积无变化，所以位于吸油区和排油区之间，高压高温的内泄油可以从此处排出且不影响泵的效率。
32.导油孔71也可以为定子3与泵体9之间的间隙，位于吸油区和排油区之间。
33.一般情况下，所述储油腔7为圆柱形结构的储油腔。
34.所述泵体9内还设置有导油槽8，该导油槽8与所述固定端相对应；该固定端一般用来连接联轴器4。导油槽8也可以为泵体9内相关配件的间隙，或者是一个单独的通孔。
35.如图4所示，所述轴1内沿轴线方向设置有导油通道10；该导油通道10的一端与所述储油腔7相连通，另一端与所述导油槽8相连通。
36.进一步的，所述导油通道10朝向所述储油腔7的一端为喇叭形开口12。喇叭形开口12能够增大内泄油的进入量，减小内泄油的进入阻力。
37.更为优选的，所述导油通道10的内壁上设置有螺旋槽11。
38.如图2所示，内泄油从导油孔71向外渗出，经过倾斜的油路70进入储油腔7内，然后内泄油还通过轴1内的导油通道10进入联轴器安装槽，再经过导油槽8进入调压腔6，最终通过泄油孔62排到泵外，其油液流动方向为图2中箭头所示方向。另外，两个配油盘之间的高压内泄油经过轴1与泵体9之间的衬套的间隙也可以流入储油腔7中，从而完成内泄油的循环。
39.如图3和图4所示，轴由泵后盖观察是逆时针旋转，轴内的导油通道10内的螺旋槽11的螺纹镗线方向是顺时针旋转向联轴器4前进；当轴1逆时针旋转，液压油被螺旋槽11的开端处带入，螺旋槽11顺时针旋转产生中心往左移动的液流。
40.轴1内的螺旋槽11设计，通过喇叭形开口12形成流线形的进入口，最大限度的增加了内泄油的过流能力，从而使内泄油会借助螺旋镗线形状的螺旋槽11导向力排出泵外，同时可以周而复始地循环，最终达到了将热量带走的效果。
41.本发明实施例中，将定子内经转子挤压后产生的高温高压的内泄油通过导油孔引导至储油腔，再经过轴内导油通道排泄至导油槽内，从而能够使高温内泄油能够迅速及时的排出，避免了泵体内持续升温，还能有效的保持液压油的粘度；并且泵内配件的热变形量减小，摩擦力降低且寿命增加。
42.本实施例的变量叶片泵，为了保证内泄油流动过程中不会产生倒流，所述导油通道10内设置有挡油环13，该挡油环13位于所述喇叭形开口12处；所述挡油环13的内径大于所述导油通道10的内径。
43.挡油环13和喇叭形开口12，起到了简易止回阀的作用，且不增加内泄油的通过阻力，保证内泄油能够单向排出。
44.本实施例的变量叶片泵，如图1和图3，所述泵体9上设置有调压腔6；该调压腔6内设置有调压螺杆61；所述调压螺杆61与所述定子3相连；调压螺杆61用于调节定子3的上下位置，从而控制泵的流量和压力。
45.所述调压腔6上设置有泄油孔62；所述导油通道10通过所述导油槽8与所述调压腔6相连，从而实现内泄油的循环使用。
46.一般情况下，所述调压螺杆61上套设有弹簧60；该弹簧60的一端抵靠在所述定子3上，另一端抵靠在所述调压腔6的顶部。
47.本实施例的变量叶片泵，如图2所示，所述泵体9内还安装有前配油盘32和后配油盘31；所述前配油盘32和所述后配油盘31分别位于所述定子3的两侧。前配油盘32、定子3和后配油盘31构成了一个封闭的容腔，一般情况下前配油盘31上设置有吸油口和排油口，从而实现自动吸油和排油。
48.本实施例的变量叶片泵，如图1，所述变量叶片泵还包括：电机5和联轴器4；所述电机5具有输出轴50，该输出轴50通过所述联轴器4与所述轴1相连；输出轴50、联轴器4与轴1同处于一个轴线上，以实现连接和传动。
49.所述泵体9固定安装在所述电机5的一端。
50.进一步的，所述轴1的连接端上设置有联轴器安装槽，该联轴器安装槽与所述导油槽8相连通。联轴器安装槽用于安装连轴器4，联轴器安装槽整体位于泵体9内，从而保证内泄油不会从联轴器安装槽处向外泄露。
51.本发明实施例变量叶片泵的优点在于：
52.1、本发明轴上导油通道的喇叭形开口使内泄油更容易通过螺旋槽的导向力带动排出泵外，内泄油更容易循环，降低泵温，增加泵的寿命。
53.2、本发明的变量叶片泵在工作时，因为泵温稳定保持在良好的工作温度范围，确保液压油粘度，所以泵内配件的热变形减小，减少了配件之间的摩擦，从而压力更稳定，使用寿命更长。
54.3、本实施例的结构更容易反复循环润滑联轴器端，保护联轴器的同时也保护了电机，电机泵组运转更顺畅，也减小了噪音。
55.另外，本发明的变量叶片泵制造成本不高，设计精巧，结构紧凑，成品质量稳定，维护方便，适用于各种改型的变量叶片泵。
56.上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助一些变形加必需的通用技术叠加的方式来实现；当然也可以通过简化上位一些重要技术特征来实现。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分为：整体的结构和连接方式，并配合本发明各个实施例所述的结构。
57.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。