一种电控活底液压油缸及其工作方法与流程

1.本发明涉及油缸技术领域，具体涉及一种电控活底液压油缸及其工作方法。


背景技术：

2.传统油缸的升降高度是固定的，无法进行调节，因此不适用于立体模具成型设备，对此我们亟需一种能够对油缸的升降高度进行调节的液压油缸。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种电控活底液压油缸及其工作方法，该技术方案适合于矩阵排列的多个油缸通过油压控制系统和数控电子系统组合使用，更适合于立体模具成型设备。
4.为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种电控活底液压油缸，包括缸体，其创新点在于：所述缸体的外部分别开设进油口和出油孔，且进油口位于缸体下方，而出油口位于缸体上方，且进油口和出油口均连接液压控制系统，并对进油量和出油量进行控制调节，所述缸体内设置分别设置上顶活塞和活底活塞，且两者均可单独上下活动，所述上顶活塞的上方设置上活塞杆，所述上活塞杆的顶部设置活字模块，所述活底活塞上环形阵列开设多个过油孔，所述活底活塞的下方设置下活塞杆，所述下活塞杆为空心结构，且内部为螺纹结构，且内部螺纹连接丝杆，所述丝杆的下方采用升降电机驱动，所述升降电机采用plc控制系统进行控制；所述丝杆对活动活塞的高度进行调节，也就是对上顶活塞的高度进行限位；所述过油孔使活底活塞在缸体内自由移动且不影响缸内液压压力。
5.进一步的，所述过油孔的数量为6-8个。
6.进一步的，所述活字模块与上活塞杆之间采用螺纹连接，且活字模块的顶部为平面、斜面或曲面。
7.进一步的，所述缸体的底部设置支撑板。
8.进一步的，所述丝杆的下方设置承力板，所述承力板对升降电机进行支撑。
9.一种电控活底液压油缸的工作方法，其创新点在于，包括以下步骤：
10.s1、成型设置：升降电机以承力板为支撑带动丝杆进行旋转，调整下活塞杆、活底活塞在缸体内部上下移动，在活底活塞的中间分布开设了6-8个过油孔，确保活底活塞在上下移动时没有压力反应；活底活塞的高度确定是通过plc控制系统通过程序数控升降电机来完成，活底活塞的高度可以停在任何一个高度点上；上端的上顶活塞的最低点就会被活底活塞的最高上止点所限定，上活塞杆、活字模块的下止点的高度随之被限止，用以保证多个油缸组成的模具腔体根据产品模腔体的数据形成的一个完整的三维立体成型面；
11.s2、成型加工：在工作中，液压控制系统通过进油口和过油孔将液压压力使上顶活塞带动活字模块升至上止点，在上端金属板在受压前将其支撑平铺；成型时，高压气体力向下作用在金属板成型时，液压控制系统在保持一定的支撑压力下泄压，使活字模块逐渐下降，至止各个油缸上顶活塞降至活底活塞的上止点上，在上端高压气体的作用下，金属板成
型完毕。
12.一种立体模具成型设备，其创新点在于：包括采用多个电控活底液压油缸的成型设备，且电控活底液压油缸采用阵列分布设置。
13.本发明有益效果为：
14.1、本发明采用升降电机对丝杆进行旋转升降，从而通过下活塞杆对活底活塞的高度进行调节，使得上顶活塞能够通过活底活塞的高度进行高度调节，从而实现了油缸的高度调节；
15.2、采用电控活底液压油缸的立体模具成型设备能够根据模具的形状进行设置，从而用以保证多个油缸组成的模具腔体能够根据产品模腔体的数据形成的一个完整的三维立体成型面。
附图说明
16.图1为本发明的结构示意图.
17.附图标记：
18.1缸体、2进油口、3出油孔、4液压控制系统、5上顶活塞、6活底活塞、7上活塞杆、8活字模块、9过油孔、10下活塞杆、11丝杆、12升降电机、13plc控制系统、14支撑板、15承力板。
具体实施方式
19.下面结合附图对本发明作进一步的说明。
20.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
21.实施例1
22.参看图1，一种电控活底液压油缸，包括缸体1，缸体1的外部分别开设进油口2和出油孔3，且进油口2位于缸体1下方，而出油口3位于缸体1上方，且进油口2和出油口3均连接液压控制系统4，并对进油量和出油量进行控制，缸体1内设置分别设置上顶活塞5和活底活塞6，且两者均可单独上下活动，上顶活塞5的上方设置上活塞杆7，上活塞杆7的顶部设置活字模块8，活底活塞6上环形阵列开设多个过油孔9，活底活塞6的下方设置下活塞杆10，下活塞杆10为空心结构，且内部为螺纹结构，且内部螺纹连接丝杆11，丝杆11的下方采用升降电机12驱动，升降电机12采用plc控制系统13进行控制调节；丝杆11对活动活塞6的高度进行调节，也就是对上顶活塞5的高度进行限位；过油孔9使活底活塞6在缸体1内自由移动且不影响缸内液压压力。具体的，升降电机12通过丝杆11的旋转，对下活塞杆10的高度进行调节，从而实现对活底活塞6的高度进行调节，同时上顶活塞5在收到压力时进行下移，从而落在了已经确定好高度的活底活塞6上，由于液压控制系统赋予上顶活塞5的上顶压力较小，只作为支撑成型板材减少褶皱，上端的高压气体向下的力大，会迫使其下行，直至顶到下项活塞6的上端面被限位，从而实现了对油缸高度的调节；升降电机12采用plc控制系统13进行控制，从而能够对活底活塞6的高度进行控制。
23.本实施例中，过油孔9的数量为6-8个，确保活底活塞在上下移动时没有压力反应，当然过油孔的数量并不限制是上述数量，可以根据实际情况进行选择。
24.本实施例中，活字模块8与上活塞杆7之间采用螺纹连接，且活字模块8的顶部为平面、斜面或曲面，均是根据成型模具的形状制作。活字模块8与上活塞杆7之间可以进行拆卸和安装，从而便于对活字模块8进行维修和保养；斜面或曲面的活字模块8也包括多种角度的斜面或曲面，从而满足模具成型时不同弯曲度的使用。
25.本实施例中，缸体1的底部设置支撑板14，用于对缸体1进行支撑，确保缸体的稳固性。
26.本实施例中，丝杆11的下方设置承力板15，承力板15对升降电机12和丝杆11进行支撑，承接金属板材受压后限位的压力，和确保升降电机12的正常使用。
27.实施例2
28.参看图1，一种电控活底液压油缸的工作方法，包括以下步骤：
29.s1、成型设置：升降电机12以承力板15为支撑带动丝杆11进行旋转，调整下活塞杆10、活底活塞6在缸体内部上下移动，在活底活塞6的中间分布开设了6-8个过油孔9，确保活底活塞6在上下移动时没有压力反应；活底活塞6的高度确定是通过plc控制系统通过程序数控升降电机来完成，活底活塞6的高度可以停在任何一个高度点上；上端的上顶活塞5的最低点就会被活底活塞6的最高上止点所限定，上活塞杆7、活字模块8的下止点的高度随之被限止，用以保证多个油缸组成的模具腔体根据产品模腔体的数据形成的一个完整的三维立体成型面；
30.s2、成型加工：在工作中，液压控制系统4通过进油口2和过油孔3将液压压力使上顶活塞5带动活字模块8升至上止点，在上端金属板在受压前将其支撑平铺；成型时，高压气体力向下作用在金属板成型时，液压控制系统4在保持一定的支撑压力下泄压，使活字模块8逐渐下降，至止各个油缸上顶活塞降至活底活塞6的上止点上，在上端高压气体的作用下，金属板成型完毕。
31.实施例3
32.一种立体模具成型设备，包括采用多个电控活底液压油缸的成型设备，且电控活底液压油缸采用阵列分布设置。
33.以上所述，仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。