一种全封闭变量涡旋式压缩机的制作方法

1.本发明涉及压缩机技术领域，特别涉及一种全封闭变量涡旋式压缩机。


背景技术：

2.涡旋式压缩机是有两个双函数方程型线的动、静涡盘相互咬合而成。在吸气、压缩、排气的工作过程中，静盘固定在机架上，动盘由偏心轴驱动并由防自转机构制约，围绕静盘基圆中心，作很小半径的平面转动；气体通过空气滤芯吸入静盘的外围，随着偏心轴的旋转，气体在动静盘噬合所组成的若干个月牙形压缩腔内被逐步压缩，然后由静盘中心部件的轴向孔连续排出；利用涡旋式压缩机对空气进行压缩时，由于空气被压缩，导致空气的压力和温度均得到了提升，在涡旋压缩机高速运转过程中，动、静涡盘直接与压缩的空气接触，压缩后空气的热量会传导至动、静涡盘上，使动、静涡盘的温度上升，动、静涡盘的温度上升容易影响动、静涡盘结构的稳定性，导致动、静涡盘直接的密封性降低，为了保障涡旋式压缩机的稳定性，需要对压缩机内部的温度进行干预控制。
3.压缩机内部的底端配设有底部轴承，通常采用滚珠轴承完成对曲轴的支撑和连接，也会在底部轴承下方设计油槽，但是传统的设计中滚珠轴承内各个滚珠之间会发生摩擦，若是需要在对各个滚珠之间添加润滑剂，则需要借助油泵，将润滑油导入滚珠轴承的上方，无法实现针对性的润滑处理，同时，传统油槽内的润滑油容易发生沉积现象，该部分的沉积物长时间得不到处理，久而久之会影响油槽的存储量。


技术实现要素：

4.解决的技术问题：针对现有技术的不足，本发明提供了一种全封闭变量涡旋式压缩机，通过设计轴承机构和外置的油路管，利用轴承机构中的保持架，可避免滚动体之间发生摩擦，并完成对滚动体的限位，有效防止了旋转扭矩的增加，同时油路管排出的润滑油精确的填入各个滚动体之间的区域，以解决背景技术中提及的技术问题。
5.技术方案：为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种全封闭变量涡旋式压缩机，包括压缩机外壳、涡轮组件以及油路组件三部分结构；涡轮组件装配于压缩机外壳内，该涡轮组件作为压缩机的核心传动结构，即现有的结构；油路组件安装于压缩机外壳底部，可使得润滑油进行循环流动；其中，所述涡轮组件包含曲轴和用于驱动曲轴的电机件，所述油路组件包含储油罐和油路管，所述储油罐的顶端安装有轴承机构，且轴承机构与曲轴配套式连接，所述油路管的一端与储油罐连通，另一端与所述轴承机构和曲轴之间形成的区域连通，该处的油路管具体的位置可参照图3即可看出。
6.在一种可能的实现方式中，所述压缩机外壳的底部焊接有底座，且底座的四角位置均开设有螺纹孔，供螺栓装入，且螺栓用于连接底座和厂间的安装面，该处逇底座用于支撑整个压缩机。
7.在一种可能的实现方式中，所述压缩机外壳的外壁上分别设置有吸气管和排气管；其中，所述吸气管与压缩机外壳的内腔相连通；所述排气管与安装于压缩机外壳内的涡旋盘相连通，且涡旋盘安装于曲轴的顶端位置处。
8.在一种可能的实现方式中，所述电机件包含呈内外式分布的电机转子和电机定子，且电机转子和电机定子均环绕式分布于曲轴的外侧。
9.在一种可能的实现方式中，所述储油罐焊接于压缩机外壳的底端，所述曲轴的底端贯穿轴承机构，并延伸到所述储油罐内，曲轴在进行转动的同时可对储油罐内的润滑油进行搅拌处理。
10.在一种可能的实现方式中，所述油路管上安装有微型泵体，所述电机定子的外表面缠绕式设置有螺旋管，且螺旋管用于连通微型泵体的出口端和储油罐；所述螺旋管的两端分别设为出油细管和排油细管；其中，所述出油细管与微型泵体的出口端之间安装有三通阀体，且三通阀体用于操控油路管和螺旋管内的通路；所述排油细管呈纵向式插装于储油罐的顶面；具体的，将外置的油路管与轴承机构相结合，利用油路管上设计的微型泵体可使得储油罐内的润滑油完成对各个滚动体的润滑处理，进一步保证了曲轴的顺畅运转，同时油路管内冷却的润滑油可进入螺旋管内，带走电机件产生的热量。
11.在一种可能的实现方式中，所述轴承机构包含呈内外式分布的内轴环和外轴环；其中，所述内轴环旋转式装配于外轴环内，且内轴环供曲轴穿过，并与所述曲轴的外表面点焊式连接；所述外轴环焊接于储油罐顶端预设的开口端表面；所述内轴环和外轴环之间装配有若干滚动体和保持架；上述设计储油罐和轴承机构相结合，使得曲轴在完成转动的同时能够对储油罐内的润滑油进行搅拌，同时轴承机构内设的滚动体采用向心滚动轴承结构，滚动体之间装有保持架，保证整个曲轴保持初步的顺畅运转；上述提及的所述滚动体为圆柱形结构；所述保持架的横截面呈圆环形，并在所述保持架的外表面开设若干槽口，供对应的所述滚动体装入；所述外轴环的内壁上开设有若干喷口，所述外轴环的外壁上开设有对接口，供所述油路管螺旋式装入，所述对接口与各个喷口均相互连通。
12.有益效果：一是，本方案中，通过在对传统压缩机外壳内的底部轴承进行改进，设计储油罐和轴承机构相结合，使得曲轴在完成转动的同时能够对储油罐内的润滑油进行搅拌，避免发生润滑油沉积的情况，同时轴承机构内设的滚动体采用向心滚动轴承结构，滚动体之间装有保持架，可以防止滚动体的倾斜或滚动体之间相互摩擦，有效防止了旋转扭矩的增加，保证整个曲轴保持初步的顺畅运转；二是，本方案中，将外置的油路管与轴承机构相结合，利用油路管上设计的微型泵体可使得储油罐内的润滑油完成对各个滚动体的润滑处理，进一步保证了曲轴的顺畅运转，同时油路管内冷却的润滑油可进入螺旋管内，带走电机件产生的热量，体现了整体压缩机设计的灵活性。
附图说明
13.上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
14.图1为本发明的整体结构示意图；图2为本发明的局部结构内剖图；图3为本发明的电机定子结构示意图图4为本发明的储油罐结构示意图；图5为本发明的轴承机构结构示意图；图6为本发明的外轴环结构示意图；图7为本发明的轴承机构在拆分状态下的示意图。
15.图例说明：1、压缩机外壳；2、底座；3、排气管；4、吸气管；5、油路管；6、曲轴；7、电机定子；8、螺旋管；9、储油罐；10、轴承机构；101、外轴环；102、内轴环；103、保持架；104、滚动体；11、微型泵体；12、三通阀体；13、出油细管；14、排油细管；15、对接口；16、喷口。
具体实施方式
16.本技术实施例通过提供一种全封闭变量涡旋式压缩机，通过设计轴承机构和外置的油路管，利用轴承机构中的保持架，可避免滚动体之间发生摩擦，并完成对滚动体的限位，有效防止了旋转扭矩的增加，同时油路管排出的润滑油精确的填入各个滚动体之间的区域，以解决背景技术中提及的技术问题。
17.针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种全封闭变量涡旋式压缩机，该压缩机包括如下具体结构：1-压缩机外壳上述的压缩机外壳的底部焊接有底座，且底座的四角位置均开设有螺纹孔，供螺栓装入，且螺栓用于连接底座和厂间的安装面；其中，压缩机外壳的外壁上分别设置有吸气管和排气管；吸气管与压缩机外壳的内腔相连通；排气管与安装于压缩机外壳内的涡旋盘相连通，且涡旋盘安装于曲轴的顶端位置处。
18.2-涡轮组件上述的涡轮组件装配于压缩机外壳内，涡轮组件包含曲轴和用于驱动曲轴的电机件；其中，电机件包含呈内外式分布的电机转子和电机定子，且电机转子和电机定子均环绕式分布于曲轴的外侧。
19.3-油路组件上述的油路组件安装于压缩机外壳底部；其中，油路组件包含储油罐和油路管，储油罐的顶端安装有轴承机构，且轴承机构与曲轴配套式连接，油路管的一端与储油罐连通，另一端与轴承机构和曲轴之间形成的区域连通；储油罐焊接于压缩机外壳的底端，曲轴的底端贯穿轴承机构，并延伸到储油罐内，该处设计储油罐和轴承机构相结合，使得曲轴在完成转动的同时能够对储油罐内的润滑油
进行搅拌，同时轴承机构内设的滚动体采用向心滚动轴承结构，滚动体之间装有保持架，保证整个曲轴保持初步的顺畅运转。
20.上述的油路管上安装有微型泵体，电机定子的外表面缠绕式设置有螺旋管，且螺旋管用于连通微型泵体的出口端和储油罐；螺旋管的两端分别设为出油细管和排油细管；其中，出油细管与微型泵体的出口端之间安装有三通阀体，且三通阀体用于操控油路管和螺旋管内的通路；排油细管呈纵向式插装于储油罐的顶面。
21.上述的轴承机构包含呈内外式分布的内轴环和外轴环；其中，内轴环旋转式装配于外轴环内，且内轴环供曲轴穿过，并与曲轴的外表面点焊式连接；外轴环焊接于储油罐顶端预设的开口端表面；内轴环和外轴环之间装配有若干滚动体和保持架；其中，滚动体为圆柱形结构；保持架的横截面呈圆环形，并在保持架的外表面开设若干槽口，供对应的滚动体装入；外轴环的内壁上开设有若干喷口，外轴环的外壁上开设有对接口，供油路管螺旋式装入，对接口与各个喷口均相互连通；将外置的油路管与轴承机构相结合，利用油路管上设计的微型泵体可使得储油罐内的润滑油完成对各个滚动体的润滑处理，进一步保证了曲轴的顺畅运转，同时油路管内冷却的润滑油可进入螺旋管内，带走电机件产生的热量。
22.本技术实施例中的技术方案为解决上述背景技术的问题，总体思路如下：实施例1：本实施例介绍了一种全封闭变量涡旋式压缩机的具体结构，如图1-图7所示，该压缩机包含压缩机外壳1、涡轮组件以及油路组件三部分结构；涡轮组件装配于压缩机外壳1内，该涡轮组件作为压缩机的核心传动结构，即现有的结构；油路组件安装于压缩机外壳1底部，可使得润滑油进行循环流动；其中，涡轮组件包含曲轴6和用于驱动曲轴6的电机件，油路组件包含储油罐9和油路管5，储油罐9的顶端安装有轴承机构10，且轴承机构10与曲轴6配套式连接，曲轴6可带动轴承机构10中的内轴环102进行转动。
23.在一些示例中，压缩机外壳1的底部焊接有底座2，且底座2的四角位置均开设有螺纹孔，供螺栓装入，且螺栓用于连接底座2和厂间的安装面，该处的底座2起到支撑整个压缩机的作用。
24.在一些示例中，压缩机外壳1的外壁上分别设置有吸气管4和排气管3，具体的工作过程为，气体从吸气管4进入到压缩机内，而后从排气管3排出；其中，吸气管4与压缩机外壳1的内腔相连通；排气管3与安装于压缩机外壳1内的涡旋盘相连通，且涡旋盘安装于曲轴6的顶端位置处，该处的涡旋盘即为压缩机配套的核心零部件。
25.在一些示例中，电机件包含呈内外式分布的电机转子和电机定子7，且电机转子和电机定子7均环绕式分布于曲轴6的外侧，该处的电机转子带动曲轴6在电机定子7内进行转动。
26.在一些示例中，储油罐9焊接于压缩机外壳1的底端，曲轴6的底端贯穿轴承机构10，并延伸到储油罐9内，该处的曲轴6在转动的同时，可在曲轴6底端上设计搅拌叶，从而完成对储油罐9内润滑油的搅浑处理，避免润滑油发生沉积现象。
27.具体使用时，压缩机外壳1内的曲轴6进行转动，同时曲轴6带动轴承机构10中的内
轴环102进行同步运转，各个滚动体104在内外轴环之间进行滚动，曲轴6延伸到储油罐9内的一端可完成对储油罐9内润滑油的搅拌处理。
28.通过采用上述技术方案：在对传统压缩机外壳1内的底部轴承进行改进，设计储油罐9和轴承机构10相结合，使得曲轴6在完成转动的同时能够对储油罐9内的润滑油进行搅拌，避免发生润滑油沉积的情况，同时轴承机构10内设的滚动体104采用向心滚动轴承结构，滚动体104之间装有保持架103，可以防止滚动体104的倾斜或滚动体104之间相互摩擦，有效防止了旋转扭矩的增加，保证整个曲轴6保持初步的顺畅运转。
29.实施例2：以实施例1为基础，本实施例介绍了一种全封闭变量涡旋式压缩机中关于油路管的具体结构，如图2-图7所示，涡轮组件包含曲轴6和用于驱动曲轴6的电机件，油路组件包含储油罐9和油路管5，储油罐9的顶端安装有轴承机构10，且轴承机构10与曲轴6配套式连接，油路管5的一端与储油罐9连通，另一端与轴承机构10和曲轴6之间形成的区域连通，该处油路管5的具体分布位置参照图3即可看出。
30.在一些示例中，油路管5上安装有微型泵体11，电机定子7的外表面缠绕式设置有螺旋管8，且螺旋管8用于连通微型泵体11的出口端和储油罐9；螺旋管8的两端分别设为出油细管13和排油细管14；其中，出油细管13与微型泵体11的出口端之间安装有三通阀体12，且三通阀体12用于操控油路管5和螺旋管8内的通路，该处的三通阀体12可连接外置的plc226控制器，完成操控处理；排油细管14呈纵向式插装于储油罐9的顶面。
31.在具体应用场景中：通过操控三通阀体12，使得油路管5内的通路连通；此时，微型泵体11对储油罐9内的润滑油进行抽取，而后通过油路管5送入对接口15，最终润滑油从图5中的各个喷口16喷出，完成对各个滚动体104的润滑处理，多余的润滑油可在自身重力作用下从储油罐9的进口端进入到储油罐9内；通过操控三通阀体12，使得螺旋管8内的通路连通；此时，微型泵体11对储油罐9内的润滑油进行抽取，而后通过部分油路管5后，从出油细管13进入到螺旋管8内，而后从排油细管14排出，并最终进入储油罐9内，此过程中，冷却的润滑油可带走电机定子7产生的热量。
32.在一些示例中，轴承机构10包含呈内外式分布的内轴环102和外轴环101；其中，内轴环102旋转式装配于外轴环101内，且内轴环102供曲轴6穿过，并与曲轴6的外表面点焊式连接；外轴环101焊接于储油罐9顶端预设的开口端表面，该处外轴环101的整体结构可参照图5即可看出；内轴环102和外轴环101之间装配有若干滚动体104和保持架103；滚动体104为圆柱形结构；保持架103的横截面呈圆环形，并在保持架103的外表面开设若干槽口，供对应的滚动体104装入，该处的槽口用于定位对应的单个滚动体104。
33.在一些示例中，外轴环101的内壁上开设有若干喷口16，外轴环101的外壁上开设有对接口15，供油路管5螺旋式装入，对接口15与各个喷口16均相互连通，从对接口15进入
的润滑油，可最终从各个喷口16喷出。
34.通过采用上述技术方案：将外置的油路管5与轴承机构10相结合，利用油路管5上设计的微型泵体11可使得储油罐9内的润滑油完成对各个滚动体104的润滑处理，进一步保证了曲轴6的顺畅运转，同时油路管5内冷却的润滑油可进入螺旋管8内，带走电机件产生的热量，体现了整体压缩机设计的灵活性。
35.最后应说明的是：显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。