减震型液压油缸的制作方法

1.本实用新型涉及液压油缸技术领域，具体为一种减震型液压油缸。


背景技术：

2.液压油缸是将液压能转换为往复直线运动的机械能的能量转换装置，其是将液压能转换成机械能，用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，使得在各种机械的液压系统中得到广泛应用，传统的减震型液压油缸基本可以满足人们的使用需求，但是依旧存在一定的问题，具体问题如下所述：
3.1、目前市场上大多数的液压油缸在使用时，减震效果不佳，则容易导致液压油缸出现破损，长时间使用容易造成寿命不长；
4.2、目前市场上大多数的液压油缸在使用时，由于升降液压杆作为液压油缸中的耗材，需要经常更换，不方便对升降液压杆进行替换，使得工作效率不高。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供减震型液压油缸，以解决上述背景技术中提出的减震效果不佳与不方便对升降液压杆进行替换的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：减震型液压油缸，包括液压油缸本体和安装盖，所述液压油缸本体的内侧皆开设有密封弧形槽，所述液压油缸本体的一侧设置有安装盖，且安装盖一侧安装有与液压油缸本体内壁相匹配的第一密封块，所述液压油缸本体内部的顶端和底端皆开设有移动槽，且移动槽一侧液压油缸本体的内壁开设有固定槽，所述安装盖的内侧皆开设有限位槽，所述安装盖内部的顶端和底端皆开设有活动槽，且活动槽内部的顶端和底端皆安装有导向杆，所述第一密封块的内部设置有第二密封块，所述液压油缸本体的内部设置有定位杆，且定位杆外壁设置有贯穿安装盖的液压升降杆。
7.优选的，所述第一密封块的外壁皆设置有密封弧形块，且密封弧形块的外壁与密封弧形槽相匹配。
8.优选的，所述移动槽的内部设置有滑轨，且滑轨的内部设置有第一弹簧，所述第一弹簧的一侧安装有与滑轨相匹配的限位块，且限位块的外端贯穿固定槽并延伸至限位槽的内部。
9.优选的，所述导向杆外壁设置有贯穿移动槽的安装拉杆，且安装拉杆外壁设置有与活动槽相连接的第二弹簧。
10.优选的，所述液压升降杆的外壁皆设置有活动塞，且活动塞的内壁皆设置有定位杆，所述活动塞的一侧安装有套筒。
11.优选的，所述套筒内部设置有与活动塞相连接的活动杆，且活动杆的一侧安装有与套筒相连接的弧形弹性板，所述活动杆和套筒的外壁设置有第三弹簧，且第三弹簧位于活动塞之间。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
13.1、通过安装有活动塞、套筒和活动杆，通过液压油挤压活动塞，使得活动塞向第三弹簧进行挤压，则活动杆在套筒内挤压弧形弹性板，从而弧形弹性板发生缩紧，进而则弧形弹性板和第三弹簧自身弹力作用下带动活动塞进行复位，使得起到良好的减震缓冲效果；
14.2、同时装置通过安装有限位块、安装拉杆和第二弹簧，通过向外侧拉动安装拉杆在导向杆内挤压第二弹簧，使得第二弹簧发生缩紧，从而安装拉杆与限位块不接触，进而便于限位块进行复位与限位槽分离，该结构便于对安装盖和液压油缸本体之间位置进行拆卸；
15.3、同时装置通过安装有限位槽、移动槽和第一弹簧，通过将安装盖带动液压升降杆插入液压油缸本体内，固定在定位杆外壁，同时安装拉杆插入移动槽内挤压限位块，从而限位块插入限位槽内，使得第一弹簧发生拉伸，该结构通过限位块插入限位槽内，对安装盖在液压油缸本体内位置进行固定安装。
附图说明
16.图1为本实用新型正视剖视结构示意图；
17.图2为本实用新型正视结构示意图；
18.图3为本实用新型左视结构示意图；
19.图4为本实用新型图1中a部放大结构示意图；
20.图5为本实用新型图1中b部放大结构示意图。
21.图中：1、液压油缸本体；2、密封弧形槽；3、安装盖；4、第一密封块； 5、密封弧形块；6、固定槽；7、限位槽；8、移动槽；9、滑轨；10、第一弹簧；11、限位块；12、活动槽；13、导向杆；14、安装拉杆；15、第二弹簧；16、第二密封块；17、液压升降杆；18、活动塞；19、定位杆；20、密封塞； 21、套筒；22、活动杆；23、弧形弹性板；24、第三弹簧。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：减震型液压油缸，包括液压油缸本体1和安装盖3，液压油缸本体1的内侧皆开设有密封弧形槽2，液压油缸本体1的一侧设置有安装盖3，且安装盖3一侧安装有与液压油缸本体 1内壁相匹配的第一密封块4；
24.第一密封块4的外壁皆设置有密封弧形块5，且密封弧形块5的外壁与密封弧形槽2相匹配，通过安装盖3带动第一密封块4向液压油缸本体1内移动，从而第一密封块4带动密封弧形块5插入密封弧形槽2内固定，进而便于对液压油缸本体1和安装盖3之间进行密封安装；
25.液压油缸本体1内部的顶端和底端皆开设有移动槽8；
26.移动槽8的内部设置有滑轨9，且滑轨9的内部设置有第一弹簧10，第一弹簧10的一侧安装有与滑轨9相匹配的限位块11，且限位块11的外端贯穿固定槽6并延伸至限位槽7的内部，通过限位块11在滑轨9内活动，从而在第一弹簧10在自身弹力作用下带动限位块11与
限位槽7分离，进而便于对安装盖3和液压油缸本体1之间位置进行拆卸；
27.移动槽8一侧液压油缸本体1的内壁开设有固定槽6，安装盖3的内侧皆开设有限位槽7，安装盖3内部的顶端和底端皆开设有活动槽12，且活动槽 12内部的顶端和底端皆安装有导向杆13；
28.导向杆13外壁设置有贯穿移动槽8的安装拉杆14，且安装拉杆14外壁设置有与活动槽12相连接的第二弹簧15，通过向外侧拉动安装拉杆14在导向杆13内挤压第二弹簧15，使得第二弹簧15发生缩紧，从而安装拉杆14与限位块11不接触，进而便于限位块11进行复位与限位槽7分离，该结构便于对安装盖3和液压油缸本体1之间位置进行拆卸；
29.第一密封块4的内部设置有第二密封块16，液压油缸本体1的内部设置有定位杆19，且定位杆19外壁设置有贯穿安装盖3的液压升降杆17；
30.液压升降杆17的外壁皆设置有活动塞18，且活动塞18的内壁皆设置有定位杆19，活动塞18的一侧安装有套筒21，通过液压升降杆17在定位杆19 内移动，从而定位杆19通过密封塞20向液压油缸本体1内移动，进而起到良好的移动密封效果；
31.套筒21内部设置有与活动塞18相连接的活动杆22，且活动杆22的一侧安装有与套筒21相连接的弧形弹性板23，活动杆22和套筒21的外壁设置有第三弹簧24，且第三弹簧24位于活动塞18之间，通过液压油挤压活动塞18，从而活动塞18向第三弹簧24进行挤压，则活动杆22在套筒21内挤压弧形弹性板23，使得弧形弹性板23发生缩紧，进而则弧形弹性板23和第三弹簧 24自身弹力作用下带动活动塞18进行复位，使得起到良好的减震缓冲效果；
32.工作原理：在使用减震型液压油缸时，操作人员首先通过接通外部电源，然后通过进油管加入液压油缸本体1内，然后活动塞18通过密封塞20在液压油缸本体1内左右移动，从而液压升降杆17在定位杆19内左右移动，进而通过液压油挤压活动塞18，使得活动塞18向第三弹簧24进行挤压，则活动杆22在套筒21内挤压弧形弹性板23，从而弧形弹性板23发生缩紧，进而则弧形弹性板23和第三弹簧24自身弹力作用下带动活动塞18进行复位，使得起到良好的减震缓冲效果；
33.当需要对液压升降杆17位置进行拆卸时，则通过向外侧拉动安装拉杆14 与限位块11分离，从而安装拉杆14挤压第二弹簧15，使得第二弹簧15发生缩紧，接着限位块11通过第一弹簧10在自身弹力作用下带动限位块11与限位槽7分离，接着将安装盖3带动第一密封块4和液压升降杆17与液压油缸本体1分离；
34.当需要安装时，则通过将安装盖3带动液压升降杆17插入液压油缸本体 1内，固定在定位杆19外壁，同时安装拉杆14插入移动槽8内挤压限位块 11，从而限位块11插入限位槽7内，使得第一弹簧10发生拉伸，该结构通过限位块11插入限位槽7内，对安装盖3在液压油缸本体1内位置进行固定安装，同时通过安装盖3带动第一密封块4向液压油缸本体1内移动，从而第一密封块4带动密封弧形块5插入密封弧形槽2内固定，进而便于对液压油缸本体1和安装盖3之间进行密封安装，以上为本实用新型的全部原理。
35.尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。