曲轴箱的制作方法

1.本实用新型涉及空气压缩机的零部件领域，具体是一种曲轴箱。


背景技术：

2.现有技术中，车载空气压缩机的体积比较大，质量比较高；尤其是采用铸造方式制成的曲轴箱，曲轴箱的壁厚难以降低，这导致了曲轴箱的体积相对比较大、且曲轴箱的质量比较高。
3.如果简单的将曲轴箱的壁厚降低，那么，一方面，曲轴箱的整体强度可能会降低，这导致曲轴箱在实际应用中容易变形，另一方面，曲轴箱在降低壁厚之后，其原本的开孔位置可能不再适合开孔，例如压缩缸与现有技术的曲轴箱采用螺栓连接时，需要在曲轴箱上的安装面设置有螺纹孔，由于将曲轴箱的壁厚降低，导致了安装面的宽度减小，从而无法开设螺纹孔。
4.因此，如何在降低曲轴箱的壁厚基础上，提高曲轴箱的强度，成为要解决的技术问题之一；以及，如何在降低壁厚的曲轴箱上进行开孔，同样成为要解决的技术问题之一。


技术实现要素：

5.为解决现有技术中，如何在降低曲轴箱的壁厚基础上，提高曲轴箱的强度的技术问题，本实用新型提供一种曲轴箱。
6.为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：
7.根据本实用新型的一个方面，提供一种曲轴箱，所述曲轴箱的内表面和所述曲轴箱的外表面之间的厚度配置为预设厚度，所述外表面设置有网格状的加强筋。
8.进一步的，所述曲轴箱设置有用于安装活塞缸的第一径向安装面、用于安装端盖的第一轴向安装面、用于安装底脚的第二径向安装面和用于安装电机的第二轴向安装面，其中，所述第一径向安装面和所述第一轴向安装面相互垂直，所述第二径向安装面和所述第一径向安装面相互平行，所述第二轴向安装面和所述第一轴向安装面相互平行；
9.所述曲轴箱被轴向通道贯通，其中，所述轴向通道呈圆筒状，所述轴向通道与所述第一轴向安装面和所述第二轴向安装面分别形成圆形的口部。
10.进一步的，所述曲轴箱的外表面设置有多个支撑柱；
11.任一个所述支撑柱的其中一端延伸至所述第一径向安装面，任意两个所述支撑柱的中心线相互平行，其中，所述任一个固定孔分别沿着所述第一径向安装面至所述支撑柱方向凹陷设置。
12.进一步的，所述第一径向安装面设置有去重孔；
13.所述去重孔贯通或不贯通所述第一径向安装面。
14.进一步的，所述第二轴向安装面和所述第一轴向安装面位于所述曲轴箱的轴向两侧；
15.所述第二轴向安装面上设置有均匀分布的多个第二去重孔。
16.进一步的，所述曲轴箱设置有两个导气孔，任一个所述导气孔分别贯通所述第一径向安装面，任一个所述导气孔分别与所述曲轴箱的内腔相通。
17.进一步的，所述第一径向安装面设置有用于被低压活塞连杆组件穿透的第一口部和用于被高压活塞连杆组件穿透的第二口部；
18.所述第一口部和所述第二口部之间留有间距，两个所述导气孔分别位于所述第一口部和所述第二口部之间。
19.进一步的，所述第二口部处设置有避让缺口；
20.所述第二口部和所述避让缺口相通。
21.进一步的，所述曲轴箱设置有两个侧部进气孔；
22.任一个所述侧部进气孔分别与所述曲轴箱的内腔相通。
23.进一步的，所述曲轴箱内设置有轴承安装座，所述轴承安装座的轴心线和所述曲轴箱的轴心线共线，其中，所述轴承安装座的径向内表面设置有滚花结构。
24.上述技术方案具有如下优点或者有益效果：
25.本实用新型提供的曲轴箱，由于曲轴箱的壁厚小于现有技术的曲轴箱的壁厚，从而采用网格状的加强筋以实现增加曲轴箱的强度的技术目的。
附图说明
26.图1为本实用新型实施例1提供的曲轴箱的结构示意图；
27.图2为本实用新型实施例1提供的曲轴箱的结构示意图；
28.图3为本实用新型实施例1提供的曲轴箱的剖视图。
具体实施方式
29.实施例1：
30.在本实施例中，提供一种曲轴箱，用于解决现有技术中，如何在降低曲轴箱的壁厚基础上，提高曲轴箱的强度的技术问题。
31.具体的，参见图1或图2，曲轴箱的内表面和曲轴箱的外表面之间的厚度配置为预设厚度，外表面设置有网格状的加强筋3。
32.其中，曲轴箱的厚度被配置为预设厚度，应当理解为：本实施例中的曲轴箱的厚度配置为小于现有技术中的曲轴箱的厚度。
33.为了提高曲轴箱的强度，本实施例中，首先采用了在曲轴箱的外表面设置有加强筋3结构；加强筋3结构被配置为网格状结构，一方面，网格状结构的加强筋3用于增强沿着曲轴箱的轴向方向的曲轴箱强度，另一方面，网格状结构的加强筋3用于增强沿着曲轴箱的径向方向的曲轴箱强度。
34.现有技术中，由于曲轴箱的壁厚比较大，从而不需要在现有技术的曲轴箱上设置有加强筋3。
35.本实施例中，由于曲轴箱的壁厚小于现有技术的曲轴箱的壁厚，从而采用网格状的加强筋3以实现增加曲轴箱的强度的技术目的。
36.因此，本实施例提供的曲轴箱，解决了现有技术中，何在降低曲轴箱的壁厚基础上，提高曲轴箱的强度的技术问题。
37.在前述方案的基础上，为了更好的提高曲轴箱的强度，本实施例中，采用如下技术方案。
38.参见图1或图2，曲轴箱设置有用于安装活塞缸的第一径向安装面s1、用于安装端盖的第一轴向安装面s2、用于安装底脚的第二径向安装面s3和用于安装电机的第二轴向安装面s4，其中，第一径向安装面s1和第一轴向安装面s2相互垂直，第二径向安装面s3和第一径向安装面s1相互平行，第二轴向安装面s4和第一轴向安装面s2相互平行；
39.曲轴箱被轴向通道贯通，其中，轴向通道呈圆筒状，轴向通道与第一轴向安装面s2和第二轴向安装面s4分别形成圆形的口部k1。
40.其中，将轴向通道配置为圆筒状，应当理解为：曲轴箱的内表面将轴向通道本身限制为圆柱状、且曲轴箱的内表面相当于圆筒状结构的内表面。
41.众所周知，圆形的结构、或弧形的结构，其径向支撑强度比较高，例如：拱桥采用了弧形结构，从而在降低拱桥的质量的同时，增大了拱桥的支撑强度；又如：沿着鸡蛋的长端方向，任一个垂直于长端方向的截面分别为圆形，从而鸡蛋的径向支撑强度比较高。
42.本实施例的曲轴箱，其轴向通道配置为圆筒状，其原理实质与前述的拱桥的原理或鸡蛋的原理类似；另外，配置为圆筒状结构，还为了适应后述的零部件(至少包括轴承)便于安装在曲轴箱内。
43.因此，本实施例提供的曲轴箱，在外表面采用网格状的加强筋3结构、以及在内表面将轴向通道配置为圆筒状结构，更好的解决了现有技术中，何在降低曲轴箱的壁厚基础上，提高曲轴箱的强度的技术问题。
44.进一步的，为了解决如何在降低壁厚的曲轴箱上进行开孔的技术问题，本实施例中采用如下技术方案。
45.参见图1，曲轴箱的外表面设置有多个支撑柱z1；
46.任一个支撑柱z1的其中一端延伸至第一径向安装面s1，任意两个支撑柱z1的中心线相互平行，其中，任一个固定孔分别沿着第一径向安装面至支撑柱z1方向凹陷设置。
47.应当理解的是，支撑柱z1可被视为前述的网格状的加强筋3的一部分，只是支撑柱z1的尺寸，大于其余加强筋3的尺寸；例如：如果支撑柱z1的横截面为圆形，那么，支撑柱z1的横截面的直径，大于其余加强筋3的横截面的长度和宽度；又如：如果支撑柱z1的横截面配置为异形，则支撑柱z1的横截面的面积应当大于其余加强筋3的面积。
48.此外，支撑柱z1的横截面面积应当大于被选用的螺栓的螺纹杆的横截面面积，从而，支撑柱z1可以被加工出螺纹孔7，使得被选用的螺栓可连接于螺纹孔。
49.现有技术中，由于其曲轴箱的壁厚比较大，从而可直接在曲轴箱上设置有螺纹孔。
50.本实施例中，由于曲轴箱的壁厚比较小，所以采用了设置支撑柱z1的方式，增加开孔的位置，进而实现在支撑柱z1上设置开孔结构，开孔结构至少包括螺纹孔。
51.因此，本实施例提供的曲轴箱，通过在曲轴箱上设置有支撑柱z1，解决了现有技术中，如何在降低壁厚的曲轴箱上进行开孔的技术问题。
52.除此之外，参见图1或图2，在第二径向安装面s3处还可设置第二支撑柱z2，使得连接于曲轴箱的底脚等部件可通过螺栓连接于本实施例的曲轴箱；具体的，第二支撑柱z2可被视为网格状的加强筋的一部分，第二支撑柱z2延伸至第二径向安装面s3，第二支撑柱z2的具体尺寸可以限制为与前述的支撑柱z1的尺寸相同或不同，但是，第二支撑柱z2的横截
面的尺寸必须大于被选用的螺栓的横截面的尺寸，使得第二支撑柱z2可被加工出螺纹孔18(参见图2)。
53.进一步的，在前述方案基础上，如何更好的降低曲轴箱的重量，优选的采用如下技术方案。
54.参见图1，第一安装面设置有去重孔6；
55.去重孔6贯通或不贯通第一径向安装面s1。
56.其中，前述内容已经体积，第一径向安装面s1用于安装活塞缸；
57.在现有技术中，如果将活塞缸和曲轴箱设置为分体式的结构，则通常不会在用于安装活塞缸的安装面上设置去重结构；现有技术的曲轴箱若要设置去重结构，通常在其曲轴箱的外表面直接设置去重结构，应当理解的是，无论怎样设置去重结构，去重结构均不能够贯通现有技术的外表面和内表面。
58.本实施例中，去重孔6被设置在第一径向安装面s1上，当活塞缸实际设置在第一径向安装面s1上时，去重孔6实际设置在活塞缸和曲轴箱之间处，相对于现有技术的去重结构的设置位置完全不同。本实施例的去重孔6之所以设置在第一径向安装面s1上，是因为本实施例的曲轴箱的壁厚已经设置的比较薄，从而不适合在曲轴箱的外表面设置去重孔6。
59.进一步的，在前述方案技术上，如何更好的降低曲轴箱的重量，优选的采用如下技术方案。
60.参见图3，第二轴向安装面s4和第一轴向安装面s2位于曲轴箱的轴向两侧；
61.第二轴向安装面s4上设置有均匀分布的多个第二去重孔8。
62.在现有技术中，电机和曲轴箱设置为分体式的结构，通常不会在用于安装电机的安装面上设置去重结构；现有技术的曲轴箱若要设置去重结构，通常在其曲轴箱的外表面直接设置去重结构，应当理解的是，无论怎样设置去重结构，去重结构均不能够贯通现有技术的外表面和内表面。
63.本实施例中，第二去重孔8被设置在第二轴向安装面s4上，当电机实际设置在第二轴向安装面s4上时，第二去重孔8实际设置在电机和曲轴箱之间处，相对于现有技术的去重结构的设置位置完全不同。本实施例的第二去重孔8之所以设置在第二轴向安装面s4上，是因为本实施例的曲轴箱的壁厚已经设置的比较薄，从而不适合在曲轴箱的外表面设置去重孔6。
64.此外，还可以在位于第二径向安装面s3处的曲轴箱的表面设置有第三去重孔17，第三去重孔17凹陷于曲轴箱的表面。由于曲轴箱整体被配置为圆柱状，而第二径向安装面所在的结构配置为平板状，从而曲轴箱与第二径向安装面之间实际设置有比较厚的连接部，第三去重孔17实际凹陷于该连接部。
65.进一步的，在前述内容基础上，参见图1，本实施例的曲轴箱还设置有用于向曲轴箱方向导气的导气孔10。
66.在发明人的设计中，曲轴箱与活塞缸为分体结构，为了实现将曲轴箱内的空气吸入至活塞缸的低压压缩缸的过程中，在低压压缩缸之前将空气进行降温，从而至少在活塞缸上设置了导气通道和水冷通道，使得导气通道和水冷通道之间形成了换热部。
67.由于导气通道的存在，使得本实施例的曲轴箱的导气结构，不能够设置为类似于现有技术的曲轴箱的导气结构，这是因为：由于现有技术的空气压缩机的低压活塞连杆组
件上设置有阀片、或者，现有技术的空气压缩机的进气结构位于缸盖上，以及，现有技术并没有设置位于低压压缩缸之前的为空气降温的换热部及其相关结构，从而空气可直接从现有技术的空气压缩机的曲轴箱的内部通过前述的阀片出进入到低压压缩缸内，或者，空气可直接从现有技术的空气压缩机的外部通过缸盖而注入至低压压缩缸内。
68.本实施例中，由于发明人的设计中，至少在活塞缸上设置有在进入低压压缩缸之前的用于为空气进行降温的换热部，从而导致曲轴箱内的空气不能够采用类似于现有技术的结构注入到低压压缩缸，所以，必须采用与活塞缸的导气通道的位置所对应的曲轴箱的位置处设置有导气孔10，以便于曲轴箱内的空气可以通过导气孔10注入至压缩缸的导气通道内，进而使得导气通道内的空气通过换热部与压缩缸的水冷通道形成热交换。
69.具体的，参见图1，第一径向安装面s1设置有用于被低压活塞连杆穿透的第一口部9和用于被高压活塞连杆组件穿透的第二口部11；
70.第一口部9和第二口部11之间留有间距，两个导气孔10分别位于第一口部9和第二口部11之间。
71.第一口部9和第二口部11分别为圆形，且第一口部9的直径大于第二口部11的直径；当曲轴箱上设置有第一口部9和第二口部11时，第一口部9的轮廓和第二口部11的轮廓之间留有间距，此时，第一口部9的轮廓和第二口部11的轮廓近似相切状；导气孔10设置在第一口部9和第二口部11之间，实际上，导气孔10的轮廓被限制在曲轴箱的边缘轮廓、第一口部9的轮廓和第二口部11的轮廓之间，从而减少导气孔10占据的第一径向安装面s1的面积。
72.进一步，参见图1，第二口部11处设置有避让缺口12；
73.第二口部11和避让缺口12相通。
74.高压活塞连杆组件的直径配置为小于低压活塞连杆组件的直径，使得第二口部11的之间小于第一口部9的直径即可，但是，在高压活塞连杆组件被曲轴驱动而做出往复运动的过程中，高压活塞连杆组件的连杆部可能被第二口部11的轮廓阻挡，从而影响到高压活塞连杆组件的往复运动；所以，在第二口部11处设置避让缺口12，其目的是为了避免高压活塞连杆组件在往复运动的过程中受到第二口部11的轮廓干扰。
75.应当理解的是，避让缺口12的数量为两个，并且两个避让缺口12以第二口部11的中心呈对称设置。
76.进一步的，参见图1，曲轴箱设置有两个侧部进气孔4；
77.任一个侧部进气孔4分别与曲轴箱的内腔相通。
78.在发明人的设计中，本实施例的曲轴箱与其他部件(包括但不限于活塞缸)组成空气压缩机时，空气压缩机的进气口被配置为多个，以便于空气压缩机根据实际的安装环境而变更进气口的位置。
79.本实施例中，曲轴箱设置有两个侧部进气孔4，当两个侧部进气孔4被采用为空气压缩机的进气口时，空气压缩机外部的空气通过任一个进气口注入至曲轴箱的内部，再通过前述的导气孔10将曲轴箱内的空气引导至活塞缸的导气通道内。
80.进一步的，参见图3，曲轴箱内设置有轴承安装座22，轴承安装座22的轴心线和曲轴箱的轴心线共线，其中，轴承安装座22的径向内表面设置有滚花结构21。
81.其中，滚花结构21用于增加轴承安装座22的径向内表面的面积，从而当轴承实际
设置在轴承安装座22内时，轴承和轴承安装座22在圆周方向和轴向方向的连接更为紧密。
82.以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。