一种风机轴承座结构的制作方法

1.本实用新型涉及轴承座技术领域，具体涉及一种风机轴承座结构。


背景技术：

2.zj17卷烟机由yj17卷烟机卷制供料成条机和yj27型接装机组成。yj17卷烟机卷制供料成条机的风力系统主要由一台高压通风机、一台低通风机和风力送丝管道、风力除尘管道等组成。高压通风机的技术性能为：风量1900m3/h,风压9600pa,转速6300r/min,功率5.5kw，高压通风机主要为机器提供足够的负压并担负除尘的任务，保证产生足够的负压满足生产。
3.yj27型接装机的风力系统由主通风机系统、真空泵系统和清洁风机系统三部分组成。主通风机的主要参数:风量1200m3/h,风压9600pa，电动机功率7.5kw，转速6750r/min。主通风机系统的主要作用是为鼓轮系提供负压吸风。
4.目前zj17卷烟机配置的高压通风机和主通风机，安装调整方式、工况环境相同，轴承座结构与润滑方式完全一样。
5.现有的风机轴承座结构主要是由传动轴、两个型号为6206的深沟球轴承、风机轴承座壳体、壳体内润滑脂、端盖、叶轮、带轮等组成。风机轴承座依靠4颗螺钉安装在机座上，轴承座中间为通孔，传动轴上安装2个轴承，靠传动轴上的台阶实现轴上轴承内圈的定位，传动轴安装在轴承座上后通过两端的端盖实现轴承的外圈定位，传动轴的左侧安装电机传动带轮，传动轴的右侧安装风机叶轮，轴承座的外圈上有润滑油脂的加注口。
6.风机轴承的润滑方式是强力装填式，安装轴承时必须拆除内方的密封盖，使用油枪从润滑油脂的加注口将润滑脂压入轴承座的腔体内，充分填满轴承滚道并溢出为止的方式来对通风机轴承进行润滑。
7.zj17卷接机组的通风机故障频次进行统计，数据显示每组设备每年平均需要进行4.8次通风机的维修作业。
8.查阅维修记录，每次维修作业，需要至少两名维修技术人员参与拆卸和安装调试，作业时间在1.5h左右。
9.当通风机出现故障时，其表象是震动增大，产生高噪音，负荷增大导致轴承座壳体温度升高甚至风机不转动停止工作。
10.维修人员将故障的通风机拆下并拆卸轴承座后检查发现：
11.(1)风机轴承座外表温度较高，经过红外线温度仪测量温度达到80℃-90℃；
12.(2)风机轴承座壳体内温度大于180℃，导致润滑脂由固态变为了液态；
13.(3)靠近叶轮端轴承，保持架损坏，滚珠磨损变形，属于润滑不良；
14.(4)靠近带轮端轴承滚珠表面疲劳磨损并且润滑油堆积，属于过度润滑；
15.(5)轴承内圈与轴发生咬合现象，强力拆卸后，风机轴一般不能再利用。
16.按照设备的润滑管理和计划：风机深沟球轴承所使用nbu12轴承润滑脂，其熔点大于180℃。风机轴承在运行2500小时后需要向滑脂嘴压入润滑脂，深沟球轴承也应清洗及重
新加润滑脂。而设备一天正常运行16小时，那么按照润滑管理和计划半年应当进行润滑，由于风机在实际使用过程中频繁出现故障，在实际的保养过程中，对大风机轴承的润滑周期缩短为一个月，但是使用时间还未达到2.5个月，风机轴承就已经损坏，不能继续工作，从而达不到生产工艺要求。通过缩短润滑周期，提高轴承使用寿命的方式是不可行的。
17.经过发明人研究发现，失效原因分析：
18.1、油脂加注量大，产生热量大。
19.原风机轴承的润滑方式是强力装填式，润滑脂充满了轴承座内部的整个封闭空间，高速旋转时油脂内摩擦产生的热量非常高。
20.2、工况环境差，不利于散热。
21.轴承座壳体为不等厚的设计，最薄处有10mm，最厚处有20mm，在风机使用过程中，机器连续工作16个小时，轴承座内部润滑脂产生的热量要通过壳体散热很不容易；风机安装于设备内部，被带有隔音棉的护罩保护，机器内部散热条件较差。在这样的工况环境下，设备连续运行，轴承座内部的温度增高大于180℃，腔体内的大量润滑脂熔化为液态具有一定流动性，破坏润滑脂对两个轴承的润滑平衡性。
22.3、过度润滑或润滑不良引起轴承损坏。
23.在经典力学中，“向心力”是物体沿着圆周或者曲线轨道运动时的指向圆心的合外力作用力，这种效果可以由弹力、重力、摩擦力中的任何一力而产生，也可以由几个力的合力或几个力的分力提供。相对转动的非惯性系中的物体，在“向心力”作用下，风机叶轮一端的角速度大于带轮一端的角速度，润滑油会向叶轮方向旋转和堆积，造成叶轮一端轴承过度润滑，带轮一端轴承缺少润滑进行干润滑。流体润滑膜遭到破坏后，在接触面上仍然存在着一层极薄的油膜，这一层薄膜和摩擦表面之间具有特殊的结合力，形成的“膜”在一定程度上继续起保护摩擦表面的作用，这种润滑状态称为边界润滑。所产生的油膜叫做边界膜。如果载荷极大，摩擦表面凸峰处受到压力过大，会导致吸附膜破裂，从而出现摩擦面直接接触，产生干摩擦。
24.因此，过度润滑端的轴承严重散热不良，轴和轴承发热变形，负荷增大，发生轴承卡死，这与轴承内圈与轴发生咬合现象是吻合的；干摩擦端的轴承，发热现象也会凸显，更多的表象是滚珠、弹道的疲劳点蚀，严重到一定程度时，轴承散架，丧失功能。


技术实现要素：

25.本实用新型的目的在于提供一种风机轴承座结构，以期解决背景技术中存在的技术问题。
26.本实用新型采用的技术方案如下：
27.一种风机轴承座结构，包括传动轴、风机轴承座壳体、端盖、风机轴承座壳体中间为通孔，传动轴上安装两个深沟球轴承，靠传动轴上的台阶实现深沟球轴承内圈的定位，传动轴安装在风机轴承座壳体上后通过两端的端盖实现深沟球轴承的外圈定位，风机轴承座壳体沿周向开设有若干与所述通孔相连通的通风孔。
28.在一些实施例中，所述通风孔的数量有6-10个，且所述通风孔等间距设置。
29.在一些实施例中，所述通风孔的数量为8个，且8个通风孔等间距呈环形布置。
30.在一些实施例中，所述通风孔开设在两个深沟球轴承之间的风机轴承座壳体上。
31.在一些实施例中，所述通风孔的直径为10-20cm。
32.在一些实施例中，所述传动轴的的左侧安装电机传动带轮，传动轴的右侧安装风机叶轮。
附图说明
33.图1为本实施例的风机轴承座结构的结构示意图；
34.图2为本实施例的风机轴承座壳体的通风孔的示意图；
35.图示说明：1-风机轴承座壳体，2-通风孔，3-深沟球轴承，4-端盖，5-传动轴。
具体实施方式
36.为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例，仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
37.相反，本技术涵盖任何由权利要求定义的在本技术的精髓和范围上做的替代、修改、等效方法以及方案。进一步，为了使公众对本技术有更好的了解，在下文对本技术的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。对本领域技术人员来说没有这些细节部分的描述也可以完全理解本技术。
38.以下将结合图1-2，对本技术实施例所涉及的一种风机轴承座结构进行详细说明。值得注意的是，以下实施例，仅仅用于解释本技术，并不构成对本技术的限定。
39.在本技术的实施例中，如图1-2所示，一种风机轴承座结构包括传动轴5、风机轴承座壳体1、端盖4、风机轴承座壳体1中间为通孔，传动轴5上安装两个深沟球轴承3，靠传动轴5上的台阶实现深沟球轴承3内圈的定位，传动轴5安装在风机轴承座壳体1上后通过两端的端盖4实现深沟球轴承3的外圈定位，风机轴承座壳体1沿周向开设有若干与所述通孔相连通的通风孔2。所述传动轴5的的左侧安装电机传动带轮，传动轴5的右侧安装风机叶轮。
40.本实用新型通过改造风机轴承座结构，对风机轴承座壳体1改造，在原来的润滑油脂加注口位置周向均匀新钻6-10个通孔，将原来封闭的风机轴承座壳体1做通孔设计，加强了散热，提高轴承的使用寿命。
41.在一些实施例中，所述通风孔2的数量有6-10个，优选为8个，且8个通风孔2等间距呈环形布置。所述通风孔2的直径为10-20cm，优选为16cm设置，所述通风孔2开设在两个深沟球轴承3之间的风机轴承座壳体1上。
42.本实用新型取消风机轴承座腔体强力装填的润滑油脂，深沟球轴承3安装在传动轴5之前在轴承腔体内加入润滑油脂并安装内方的密封盖。将原来安装轴承时必须拆除的深沟球轴承3的内方的密封盖安装在深沟球轴承3内方腔体上，避免轴承的润滑脂经过高温熔化为液态后流出，出现干润滑导致轴承加剧损坏的问题出现，避免了轴承的润滑不良。
43.本实用新型提供的风机轴承座改进后故障统计分析如下，10#卷烟机采用新设计的轴承座试运行，至今尚未损坏，轴承和轴的使用寿命延长了4.4倍以上。经过车间推广使用，2021年6月，对风机故障进行统计分析，风机出现故障的次数明显减少，从改进前的故障频率4.8次/每年减低到改进后1.1次/每年。对提高设备运行效率、降低配件成本都取得了积极的作用。经过财务核算，这项改造每年给工厂带来了近200万的收益。
44.本技术所披露的一种风机轴承座结构可能带来的有益效果包括但不限于：
45.(1)减少约90％风机轴承座腔体内的润滑油脂，轴承座产生的热量主要来源于润滑油脂的内摩擦，减少满填方式润滑油脂在风机轴承座腔体产生的大量热能。
46.(2)风机运转时，传动轴旋转带动腔体内部气流旋转，气流从新布置的通风孔中流出，带走深沟球轴承旋转产生的热量，利用散热，降低腔体内部的温度，延长轴承和风机轴的使用寿命。
47.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。