一种油箱盖的制作方法

1.本实用新型涉及油箱配件领域，具体涉及一种油箱盖。


背景技术：

2.液压设备的油箱往往会预留一个检修清洁口，其直径往往较大，在平时需要用油箱盖将其封闭避免异物落入，现有的油箱盖在安装时，往往直接在油箱盖与油箱接触面之间添加橡胶垫等方式实现密封，这就导致油箱盖的螺丝孔要与橡胶垫一一对应的同时，还要保证预紧力的一致性，由于该接触面的宽度往往较宽，橡胶垫产生的支撑力受接触面积影响会产生较大的抗力，导致难以有效压平密封，又容易造成油箱盖外缘变形，进而造成压紧力德不一致性导致橡胶垫局部压破，同时橡胶垫受挤压后往往会外溢出挤压面，在后期拆卸时因发生黏连导致无法通过插入油箱盖与油箱挤压面之间撬动油箱盖使其松脱。


技术实现要素：

3.基于上述问题，本实用新型目的在于提供一种安装变形小，重量轻，密封性好，且便于拆卸的油箱盖。
4.针对以上问题，提供了如下技术方案：一种油箱盖，包括盖体，所述盖体外缘设有若干沿其周向方向均布设置，贯穿盖体正面及背面开设的固定孔，所述盖体背面设有端面沟槽将盖体背面分隔成内环面及外环面，所述固定孔位于端面沟槽外侧的外环面上，所述内环面至端面沟槽槽底的距离小于外环面至端面沟槽槽底的距离；所述端面沟槽与外环面对接的槽壁在往槽底方向延伸的同时其槽宽加宽；所述端面沟槽槽口宽度与槽深比为1：0.5~0.8，所述端面沟槽内设有密封圈。
5.上述结构中，通过设置端面沟槽，在端面沟槽内安装密封圈，对盖体安装时的有效接触面积进行控制；内环面至端面沟槽槽底的距离小于外环面至端面沟槽槽底的距离，保证密封圈在受到挤压时，能往内环面方向挤压，避免密封圈向外环面一侧挤压造成密封圈材料外溢的同时出现破损；端面沟槽与外环面对接的槽壁在往槽底方向延伸的同时其槽宽加宽，在密封圈安装如端面沟槽时能通过端面沟槽槽口窄槽底宽的楔形断面辅助固定密封圈，避免密封圈因自重而发生脱落，造成安装时密封圈难以对位的情况发生；端面沟槽槽口宽度与槽深比优选为1：0.75，假设密封圈断面直径略大于端面沟槽槽口宽度，能保证密封圈中心线距离端面沟槽槽底不小于密封圈断面直径的一半，以保证密封圈保持卡入状态又不出现脱落。
6.本实用新型进一步设置为，所述端面沟槽与内环面对接处设有倒角。
7.上述结构中，保证密封圈在受到挤压进入内环面与油箱之间时能避免端面沟槽与内环面对接处的直角锐边擦伤密封圈。
8.本实用新型进一步设置为，所述密封圈为o型圈。
9.本实用新型进一步设置为，所述内环面往盖体中心方向设有往盖体正面方向内凹的减重凹陷。
10.上述结构中，减重凹陷可减少整体重量，同时可减少材料消耗。
11.本实用新型进一步设置为，所述减重凹陷表面设有外凸的加强筋。
12.上述结构中，加强筋可减少设置减重凹陷后对盖体带来的强度削弱。
13.本实用新型进一步设置为，所述减重凹陷在盖体背面处的回转直径大于或等于油箱检修口直径。
14.上述结构中，保证内环面能与油箱检修口的外缘表面相抵接触，通过挤压外溢的密封圈材料提升密封性。
15.本实用新型进一步设置为，相邻固定孔之间的盖体外缘与背面交界处设有分离槽，所述分离槽断面呈楔形，其尖部朝向盖体中心。
16.上述结构中，分离槽在盖体拆卸时投入密封圈发生黏连时，可插入一字改锥等物品进行撬动。
17.本实用新型进一步设置为，所述盖体为铝合金压铸而成。
18.上述结构中，铝合金压铸的盖体具有重量轻，后期加工方便的优点，只需对固定孔、外环面、内环面及端面沟槽进行加工即可。
19.本实用新型的有益效果：通过设置端面沟槽，在端面沟槽内安装密封圈，对盖体安装时的有效接触面积进行控制；内环面至端面沟槽槽底的距离小于外环面至端面沟槽槽底的距离，保证密封圈在受到挤压时，能往内环面方向挤压，避免密封圈向外环面一侧挤压造成密封圈材料外溢的同时出现破损；端面沟槽与外环面对接的槽壁在往槽底方向延伸的同时其槽宽加宽，在密封圈安装如端面沟槽时能通过端面沟槽槽口窄槽底宽的楔形断面辅助固定密封圈，避免密封圈因自重而发生脱落，造成安装时密封圈难以对位的情况发生；端面沟槽槽口宽度与槽深比优选为1：0.75，假设密封圈断面直径略大于端面沟槽槽口宽度，能保证密封圈中心线距离端面沟槽槽底不小于密封圈断面直径的一半，以保证密封圈保持卡入状态又不出现脱落。
附图说明
20.图1为本实用新型的盖体正面结构示意图。
21.图2为本实用新型的盖体背面结构示意图。
22.图3为本实用新型的固定孔全剖结构示意图。
23.图4为本实用新型的分离槽全剖结构示意图。
24.图5为本实用新型的密封圈压紧前断面结构示意图。
25.图6为本实用新型的密封圈压紧后断面结构示意图。
26.图7为本实用新型图5的a部放大结构示意图。
27.图8为本实用新型图6的b部放大结构示意图。
28.图中标号含义：10-盖体；11-固定孔；12-端面沟槽；13-内环面；14-外环面；15-密封圈；16-倒角；17-减重凹陷；18-加强筋；19-分离槽。
具体实施方式
29.下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
30.参考图1至图8，如图1至图8所示的一种油箱盖，包括盖体10，所述盖体10外缘设有若干沿其周向方向均布设置，贯穿盖体10正面及背面开设的固定孔11，所述盖体10背面设有端面沟槽12将盖体10背面分隔成内环面13及外环面14，所述固定孔11位于端面沟槽12外侧的外环面14上，所述内环面13至端面沟槽12槽底的距离l1小于外环面14至端面沟槽12槽底的距离l2；所述端面沟槽12与外环面14对接的槽壁在往槽底方向延伸的同时其槽宽加宽；所述端面沟槽12槽口宽度h1与槽深t1比为1：0.5~0.8，所述端面沟槽12内设有密封圈15。
31.上述结构中，通过设置端面沟槽12，在端面沟槽12内安装密封圈15，对盖体10安装时的有效接触面积进行控制；内环面13至端面沟槽12槽底的距离l1小于外环面14至端面沟槽12槽底的距离l2，保证密封圈15在受到挤压时，能往内环面13方向挤压，避免密封圈15向外环面14一侧挤压造成密封圈15材料外溢的同时出现破损；端面沟槽12与外环面14对接的槽壁在往槽底方向延伸的同时其槽宽加宽，在密封圈15安装如端面沟槽12时能通过端面沟槽12槽口窄槽底宽的楔形断面辅助固定密封圈15，避免密封圈15因自重而发生脱落，造成安装时密封圈15难以对位的情况发生；端面沟槽12槽口宽度h1与槽深t1比优选为1：0.75，假设密封圈15断面直径略大于端面沟槽12槽口宽度，能保证密封圈15中心线距离端面沟槽12槽底不小于密封圈15断面直径的一半，以保证密封圈15保持卡入状态又不出现脱落。
32.本实施例中，所述端面沟槽12与内环面13对接处设有倒角16。
33.上述结构中，保证密封圈15在受到挤压进入内环面13与油箱之间时能避免端面沟槽12与内环面13对接处的直角锐边擦伤密封圈15。
34.本实施例中，所述密封圈15为o型圈。
35.本实施例中，所述内环面13往盖体10中心方向设有往盖体10正面方向内凹的减重凹陷17。
36.上述结构中，减重凹陷17可减少整体重量，同时可减少材料消耗。
37.本实施例中，所述减重凹陷17表面设有外凸的加强筋18。
38.上述结构中，加强筋18可减少设置减重凹陷17后对盖体10带来的强度削弱。
39.本实施例中，所述减重凹陷17在盖体10背面处的回转直径φ1大于或等于油箱检修口直径。
40.上述结构中，保证内环面13能与油箱检修口的外缘表面相抵接触，通过挤压外溢的密封圈15材料提升密封性。
41.本实施例中，相邻固定孔11之间的盖体10外缘与背面交界处设有分离槽19，所述分离槽19断面呈楔形，其尖部朝向盖体10中心。
42.上述结构中，分离槽19在盖体10拆卸时投入密封圈15发生黏连时，可插入一字改锥等物品进行撬动。
43.本实施例中，所述盖体10为铝合金压铸而成。
44.上述结构中，铝合金压铸的盖体10具有重量轻，后期加工方便的优点，只需对固定孔11、外环面14、内环面13及端面沟槽12进行加工即可。
45.本实用新型的有益效果：通过设置端面沟槽12，在端面沟槽12内安装密封圈15，对盖体10安装时的有效接触面积进行控制；内环面13至端面沟槽12槽底的距离小于外环面14至端面沟槽12槽底的距离，保证密封圈15在受到挤压时，能往内环面13方向挤压，避免密封
圈15向外环面14一侧挤压造成密封圈15材料外溢的同时出现破损；端面沟槽12与外环面14对接的槽壁在往槽底方向延伸的同时其槽宽加宽，在密封圈15安装如端面沟槽12时能通过端面沟槽12槽口窄槽底宽的楔形断面辅助固定密封圈15，避免密封圈15因自重而发生脱落，造成安装时密封圈15难以对位的情况发生；端面沟槽12槽口宽度与槽深比优选为1：0.75，假设密封圈15断面直径略大于端面沟槽12槽口宽度，能保证密封圈15中心线距离端面沟槽12槽底不小于密封圈15断面直径的一半，以保证密封圈15保持卡入状态又不出现脱落。
46.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，上述假设的这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。