一种进气消音包及压缩机的制作方法

1.本实用新型属于压缩机消音技术领域，具体涉及的是一种进气消音包及采用这种进气消音包的压缩机。


背景技术：

2.在冰箱用转子压缩机应用研究中，当转子机芯用柔性弹簧支撑件安装在活塞壳体内部时，由于活塞壳体空间结构的限制，分液器安装比较困难，因此在压缩机直接吸气过程中，如果没有任何措施进行吸气降噪，压缩机运行过程中低频段就会产生噪音峰值，且噪音总值相比于活塞压缩机高25分贝。


技术实现要素：

3.为了克服现有技术方案的不足，本实用新型提供了一种进气消音包，该进气消音包采用低频段消声的进气消音腔并结合直接吸气结构，在压缩机直接吸气过程，能够进行吸气降噪，从而有效降低噪音。
4.本实用新型解决其技术问题，提供了一种进气消音包，所述进气消音包包括：
5.第一消音包本体，所述第一消音包本体上贯通有进气口；
6.第二消音包本体，所述第二消音包本体上贯通有出气口，所述第一消音包本体与所述第二消音包本体相对的一端相互连接形成消音腔；
7.隔板，所述隔板设置在所述第一消音包本体与所述第二消音包本体之间的连接处，将所述消音腔隔开形成第一消音腔和第二消音腔；
8.其中，所述隔板上贯通至少一个通气孔，以将所述第一消音腔与所述第二消音腔连通。
9.作为本实用新型一种优选的技术方案，所述第一消音包本体与所述第二消音包本体之间设置有连接体，所述连接体内设置有安装腔；
10.所述连接体设置在所述第一消音包本体上且与所述第二消音包相对的一端，所述隔板内置在所述安装腔内，所述第二消音包本体的至少部分设置在所述安装腔内；或
11.所述连接体设置在所述第二消音包本体上且与所述第一消音包相对的一端，所述隔板内置在所述安装腔内，所述第一消音包本体的至少部分设置在所述安装腔内；
12.其中，所述隔板的周侧与所述安装腔的腔壁密封连接。
13.作为本实用新型一种优选的技术方案，所述连接体还包括第一定位部，所述第一定位部向所述安装腔凹设一部分，以将所述第一定位部的第一端形成对所述隔板的安装位置的定位端；
14.所述第一定位部的第二端与所述第一消音包本体连接；或，所述第一定位部的第二端与所述第二消音包本体连接。
15.作为本实用新型一种优选的技术方案，所述进气消音包还包括：
16.消音包出气管和消音包进气管，所述消音包出气管的第一端与所述出气口连通，
所述消音包进气管的第一端与所述进气口连通；
17.第一吸气软管和第二吸气软管，所述第一吸气软管密封套置在所述消音包出气管的第二端并相互连通，所述第二吸气软管密封套置在所述消音包进气管的第二端并相互连通；
18.其中，所述消音包出气管和所述消音包进气管均为柔性软管结构。
19.作为本实用新型一种优选的技术方案，所述第一吸气软管和所述第二吸气软管均为塑料软管结构。
20.作为本实用新型一种优选的技术方案，所述进气消音包还包括密封组件，所述密封组件设置在所述第一吸气软管的管口与泵体吸气管的管口之间；
21.所述密封组件包括密封圈，所述密封圈的内侧套置在所述第一吸气软管的一端，所述密封圈的外侧紧密贴合在所述泵体吸气管的管口内侧。
22.作为本实用新型一种优选的技术方案，所述密封圈包括密封贴合体和第二定位部，所述第二定位部设置在所述密封贴合体上，所述第二定位部与所述泵体吸气管的管口内侧形状相适配，并设置在所述泵体吸气管的管口内侧，所述密封贴合体的外侧与所述泵体吸气管的管口侧壁紧密连接；
23.所述密封贴合体和所述第二定位部均贯通有相互连通的吸气腔，所述吸气腔与所述第一吸气软管连通。
24.作为本实用新型一种优选的技术方案，所述第二定位部与所述密封贴合体之间设置有与所述泵体吸气管的管口侧壁形状相适配的对接端。
25.作为本实用新型一种优选的技术方案，所述密封组件还包括膨胀管，所述第一吸气软管套置在所述膨胀管上，所述膨胀管的外径与所述密封圈的内侧外径一致，以将所述第一吸气软管往外胀大并与所述密封圈密封紧固连接。
26.本实用新型还提供了一种压缩机，所述压缩机包括上述优选的技术方案的进气消音包。
27.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
28.利用消音包的消声特性针对压缩机产生的低频段噪声进行消声降噪，并通过密封圈与泵体吸气管过盈配合实现密封，吸气软管的一端加热后外嵌入壳体吸气管进行过盈密封紧固，从而实现降低压缩机整机噪音的效果。
附图说明
29.为了更清楚地说明本实用新型实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
30.图1是本实施例的整体结构图。
31.图2是本实施例的第一消音包本体和第二消音包本体的结构图。
32.图3是本实施例的第一消音包本体和第二消音包本体的爆炸结构图。
33.图4是本实施例的第一消音包本体和第二消音包本体的剖视结构图。
34.图5是本实施例的密封组件的爆炸结构图。
35.图中标号
36.1-进气消音包；
37.11-第一消音包本体，111-进气口，112-第一消音腔，113-消音包进气管，114-第二吸气软管；
38.12-第二消音包本体，121-出气口，122-第二消音腔，123-消音包出气管，124-第一吸气软管；
39.13-连接体，131-安装腔，132-第一定位部，133-定位端；
40.14-隔板；
41.15-密封组件，151-密封圈，152-密封贴合体，153-第二定位部，154-对接端，155-膨胀管。
42.2-压缩机，21-泵体吸气管。
具体实施方式
43.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
44.应当理解，当在本说明书和所附权利要求书中使用时，术语“包括”和“包含”指示所描述特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件的存在，但并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。
45.还应当理解，在本实用新型说明书中所使用的术语仅仅是出于描述特定实施例的目的而并不意在限制本实用新型。如在本实用新型说明书和所附权利要求书中所使用的那样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一”、“一个”及“该”意在包括复数形式。
46.还应当进一步理解，在本实用新型说明书和所附权利要求书中使用的术语“和/或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。
47.本案提供了一种进气消音包1，进气消音包1采用低频段消声的进气消音腔并结合直接吸气结构，在压缩机2直接吸气过程，能够进行吸气降噪，从而有效降低噪音。结合附图1-5中所示，本实施例的进气消音包1的结构具体包括：
48.第一消音包本体11和第二消音包本体12，第一消音包本体11上贯通有进气口111，压缩机2所产生出的气体先通过第一消音包本体11上的进气口111中进入，第二消音包本体12上贯通有出气口121，流经第一消音包本体11内的气体，之后通过第二消音包本体12上的出气口121流出。第一消音包本体11与第二消音包本体12相对的一端相互连接形成其内部相连通的消音腔，第一消音包本体11与第二消音包本体12通过焊接的方式进行固定，气体在经过消音腔的过程中，会对产生出的噪音达到一定的降噪，针对压缩机2低频段噪声进行消声降噪，实现降低压缩机2所产生的噪音。
49.隔板14，本实施例的隔板14设置在第一消音包本体11与第二消音包本体12之间的连接处，将消音腔隔开形成第一消音腔112和第二消音腔122，第一消音腔112对应在第一消
音包本体11内，第二消音腔122对应在第二消音本体内，隔板14则安装在第一消音腔112与第二消音腔122之间。
50.其中，隔板14上贯通至少一个通气孔，以将第一消音腔112与第二消音腔122连通，从而形成气体流通的管道，部分气体从第一消音腔112只能通过该通气孔进入到第二消音腔122内。隔板14上的通气孔可以仅设置一个，也可以设置多个，每个通气孔的形状可为方形、圆形或其它异形，每个通气孔均分布在隔板14上，用于降低气流的脉动，进一步消除宽频段的噪音等。
51.另外，消音包的腔体总长度为45-65mm，本实施例的消音包的腔体总长度具体为55.8mm，第一消音腔112或第二消音腔122的外径为20-35mm，腔体的壁厚0.8-1.4mm，本实施例的第一消音腔112或第二消音腔122的外径具体为28mm，腔体的壁厚具体为1mm。上述的隔板14外径为20-35mm、厚度为0.8-1.4mm，隔板14上的每一个通气孔的直径均为1.5-2.5mm，本实施例的隔板14的外径具体为28mm、厚度具体为1mm，隔板14上的每一个通气孔的直径均具体为2mm。
52.第一消音包本体11与第二消音包本体12之间设置有连接体13，连接体13内设置有安装腔131，安装腔131用于将隔板14安装在第一消音包本体11与第二消音包本体12之间的位置，安装腔131的腔体外径与隔板14的外径一致，使得隔板14刚好内置在安装腔131内。
53.连接体13设置在第一消音包本体11上且与第二消音包相对的一端，隔板14和第二消音包本体12的至少部分设置在安装腔131内，由于隔板14的外径及第二消音包本体12的外径均与安装腔131的腔体外径一致，因此隔板14和第二消音包本体12均与连接体13过盈配合连接。
54.或者另外一种实施例，连接体13设置在第二消音包本体12上且与第一消音包相对的一端，隔板14内置在安装腔131内，第一消音包本体11的至少部分设置在安装腔131内，由于隔板14的外径及第一消音包本体11的外径均与安装腔131的腔体外径一致，因此隔板14和第一消音包本体11与连接体13过盈配合连接。
55.隔板14的周侧因与安装腔131的腔壁封闭连接，因此可达到密封的效果，气体只能从隔板14上的通气孔进行流通。
56.进气消音包1还包括消音包出气管123和消音包进气管113，消音包出气管123的第一端与出气口121连通，消音包进气管113的第一端与进气口111连通，压缩机2所释放出的气体先通过消音包进气管113流通到第一消音包本体11内，经过消声降噪处理后，接着气体通过消音包出气管123从第二消音包本体12内流出。
57.第一吸气软管124和第二吸气软管114，第一吸气软管124与加热后插入消音包进气管113内实现过盈密封配合，具体是第一吸气软管124密封套置在消音包出气管123的第二端并相互连通。第二吸气软管114加热后插入消音包出气管123实现过盈密封配合，具体是第二吸气软管114密封套置在消音包进气管113的第二端并相互连通。其中，消音包出气管123和消音包进气管113均为柔性软管结构，通过具有柔性效果的第一吸气软管124和第二吸气软管114，就可实现柔性直接吸气结构的装配，这种柔性直接吸气结构能够增加机芯的柔性，使得压缩机2在运行过程中往外传递的振动幅值减弱，以达到减少振动，降低噪音的效果。
58.另外，本实施例的第一吸气软管124和第二吸气软管114均为塑料软管结构。
59.进气消音包1还包括密封组件15，密封组件15设置在第一吸气软管124的管口与泵体吸气管21的管口之间，用于防止气体从第一吸气软管124与泵体吸气管21的管口内侧的缝隙处泄漏出去。
60.密封组件15包括密封圈151，密封圈151的内侧套置在第一吸气软管124的一端，密封圈151的内侧与第一吸气软管124为过盈配合，因此可达到密封贴合。密封圈151的外侧紧密贴合在泵体吸气管21的管口内侧，密封圈151的外侧与泵体吸气管21的管口同样为过盈配合，因此也达到密封贴合，通过密封圈151填补在第一吸气软管124与泵体吸气管21的管口内侧之间的缝隙处，进而实现气体无法从中向外泄漏出去。
61.密封圈151包括密封贴合体152和第二定位部153，第二定位部153设置在密封贴合体152上，第二定位部153与泵体吸气管21的管口内侧的形状相适配，因此可直接设置在泵体吸气管21的管口内侧，从而将密封贴合体152塞入到泵体吸气管21的管口内部，密封贴合体152的外侧与泵体吸气管21的管口侧壁紧密连接，将密封圈151敲进泵体吸气管21的管口，密封圈151与泵体吸气管21因过盈配合，从而实现直接吸气的效果。
62.密封贴合体152和第二定位部153均贯通有相互连通的吸气腔，吸气腔与第一吸气软管124连通，第一吸气软管124流通而出的气体经过吸气腔进入到泵体吸气管21的管口内部。
63.第二定位部153与密封贴合体152之间设置有与泵体吸气管21的管口侧壁形状相适配的对接端154，通过对接端154与泵体吸气管21的管口侧壁相连，从而将密封圈151稳固塞入到泵体吸气管21的管口内部。
64.密封组件15还包括膨胀管155，第一吸气软管124套置在膨胀管155上，膨胀管155的外径与密封圈151的内侧外径一致，以将第一吸气软管124往外胀大并与密封圈151密封紧固连接,通过膨胀管155把第一吸气软管124往外胀大，实现与密封圈151增加过盈尺寸，使得密封圈151与泵体吸气管21的管口紧密贴合在一起，进一步提高密封的效果。本实施例的膨胀管155是金属管或者非金属管，具体不作限定。
65.另外，本案还提供了一种压缩机2，压缩机2采用上述实施例的进气消音包1，通过进气消音包1的作用下，使得压缩机2在直接吸气过程中，能够进行吸气降噪，从而有效降低噪音。
66.以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。