低风阻大推力风扇叶轮的制作方法

1.本实用新型涉及叶轮技术领域，具体为低风阻大推力风扇叶轮。


背景技术：

2.现实生产生活中，风扇的应用非常广泛。但是因为风扇叶轮的结构设计问题，会导致叶轮推力不足，即使达到高转速，送风效果依然不佳。另一方面，叶轮在转动时风阻过大，高风阻相应的带来了高耗能以及叶片振动。高转速以及高风阻还会带来高噪音，噪音会影响了人们生产、生活环境的品质。叶片的振动还会对结构带来一定的损坏，叶轮的降低使用寿命。由此可知，叶片的形状以及叶轮的结构对叶轮运行效果以及送风效率起到了重要的作用。
3.因此本领域技术人员亟需一种低风阻、低振动、低噪音且送风效率高的叶轮。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供了低风阻大推力风扇叶轮，以解决现有技术中风扇叶轮风阻大、振动强、噪音高且送风效率低的问题。
5.本实用新型提供了低风阻大推力风扇叶轮，该叶轮包括：轮毂以及均匀分布在所述轮毂外圈的多个叶片；所述叶片从叶根到叶梢的横切宽度逐渐变大；所述叶片的前缘位于所述叶片的最高处，且向上翘起，所述叶片的前缘到所述叶片的后缘呈内凹曲面延伸；所述叶根倾角大于所述叶梢倾角。
6.进一步的，所述叶轮还具有轮圈，所述轮圈内壁与所述叶梢固定连接，用于叶轮增压以及强化所述叶片的结构强度。
7.进一步的，本实用新型的一种实施方式中，所述轮圈沿轴向的截面为竖直面。
8.另外一种实施方式中，所述轮圈沿轴向的截面为内凹曲面。
9.本实用新型的实施方式中，所述叶轮还具有密封环，所述密封环设置在所述轮圈的出风口一端，用于与风扇壳体配合形成动密封结构。
10.进一步的，所述密封环横截面为l形，且所述密封环与所述轮圈一体成型。
11.本实用新型的实施方式中，所述叶根倾角为50
°
～75
°
；所述叶梢倾角为25
°
～40
°
。
12.一种实施方式中，所述叶根与所述轮毂一体成型，用于提升所述叶片的结构强度。
13.另外一种实施方式中，所述叶根与所述轮毂一体成型，用于提升所述叶片的结构强度；所述叶梢与所述轮圈一体成型，用于提升所述叶片的结构强度。
14.根据上述实用新型内容可知，本实用新型提供的低风阻大推力风扇叶轮具有以下益处：相比较现有技术中的风扇叶轮，该风扇叶轮采用低风阻曲面设计，能够有效降低叶轮旋转带来的风阻，进而降低振动和噪音。叶轮外围轮圈的设计一方面能够强化叶片的结构强度，降低叶轮在旋转时叶片的振动幅度，进而能够有效的降低噪音。另外，轮圈以及密封环还有一定增压的作用，实现大推力吹风的效果，提升送风效率。
15.应了解的是，上述一般描述及以下具体实施方式仅为示例性及阐释性的，其并不
能限制本实用新型所欲主张的范围。
附图说明
16.下面的附图是本实用新型的说明书的一部分，其绘示了本实用新型的示例实施例，所附附图与说明书的描述一起用来说明本实用新型的原理。
17.图1为本实用新型提供的低风阻大推力风扇叶轮实施例一的结构图。
18.图2为本实用新型提供的低风阻大推力风扇叶轮单个叶片的俯视图。
19.图3为本实用新型提供的低风阻大推力风扇叶轮单个叶片的主视图。
20.图4为本实用新型提供的低风阻大推力风扇叶轮的叶片叶根处的截面图。
21.图5为本实用新型提供的低风阻大推力风扇叶轮的叶片叶梢处的截面图。
22.图6为本实用新型提供的低风阻大推力风扇叶轮实施例二的俯视图。
23.图7为本实用新型提供的低风阻大推力风扇叶轮实施例三的俯视图。
24.图8为本实用新型提供的低风阻大推力风扇叶轮实施例四的俯视图。
25.图9为本实用新型提供的低风阻大推力风扇叶轮实施例五的剖视图。
26.图10为本实用新型提供的低风阻大推力风扇叶轮实施例六的剖视图。
27.图11为本实用新型提供的低风阻大推力风扇叶轮实施例七的剖视图。
28.图12为本实用新型提供的低风阻大推力风扇叶轮实施例八的剖视图。
29.图13为本实用新型提供的低风阻大推力风扇叶轮实施例九的剖视图。
30.图14为本实用新型提供的低风阻大推力风扇叶轮实施例十的剖视图。
31.图15为本实用新型提供的低风阻大推力风扇叶轮实施例十一的剖视图。
32.图16为本实用新型提供的低风阻大推力风扇叶轮实施例十二的剖视图。
33.图17为本实用新型提供的低风阻大推力风扇叶轮实施例十三的剖视图。
34.图18为本实用新型提供的低风阻大推力风扇叶轮实施例十四的剖视图。
35.图19为本实用新型提供的低风阻大推力风扇叶轮实施例十五的剖视图。
36.图20为本实用新型提供的低风阻大推力风扇叶轮实施例十六的剖视图。
37.附图标记说明：
38.1-轮毂、2-叶片、3-轮圈、4-密封环；
39.21-叶根、22-叶梢、23-前缘、24-后缘。
具体实施方式
40.现详细说明本实用新型的多种示例性实施方式，该详细说明不应认为是对本实用新型的限制，而应理解为是对本实用新型的某些方面、特性和实施方案的更详细的描述。
41.在不背离本实用新型的范围或精神的情况下，可对本实用新型说明书的具体实施方式做多种改进和变化，这对本领域技术人员而言是显而易见的。由本实用新型的说明书得到的其他实施方式对技术人员而言是显而易见的。本技术说明书和实施例仅是示例性的。
42.本实用新型提供了低风阻大推力风扇叶轮，如图1所示为该风扇叶轮实施例一的结构图。具体实施方式中，该叶轮包括：轮毂1以及均匀分布在轮毂1外圈的多个叶片2。叶片2的叶根处与轮毂1的外圈固定连接。具体的，该实施例中叶根21与轮毂1一体成型，用于提
升叶片2的结构强度。
43.如图2所示，叶片2从叶根21到叶梢22的横切宽度逐渐变大。如图3所示，叶片2的前缘23位于叶片的最高处，且向上翘起，叶片2的前缘23到叶片2的后缘24呈内凹曲面延伸。
44.另外，如图4和图5所示，叶根21倾角大于叶梢22倾角。
45.本实用新型的具体实施方式中，叶根21倾角为50
°
～75
°
。优选的，叶根21的倾角为70
°
。
46.叶梢22倾角为25
°
～40
°
。优选的，叶梢22的倾角为32
°
。
47.本实用新型的具体实施方式中，如图6所示的实施例，叶轮还具有轮圈3，轮圈3内壁与叶梢22固定连接，用于叶轮增压以及强化叶片2的结构强度。一方面，轮圈3能够限制气流的流动方向，防止气流在流动时向周围扩散，提升叶轮输送气流的效率。另一方面，轮圈3与叶片2的叶梢22处固定连接，能够强化叶梢22处的结构强度，减少叶轮在转动时，叶梢22振动的幅度和频率，进而降低噪音。另外，叶轮转动时，轮圈3能够降低叶片2的形变量，有效提升高转速时叶轮的送风效率。
48.如图6-图8所示的实施例中，轮圈3沿轴向的截面为竖直面。上述三个实施例，如图6所示的实施例中，叶梢22与轮圈3的内壁固定连接。竖直方向上，轮圈3上沿的高度等于或大于叶片2的的高度。图7所示的实施例中，叶梢22与轮圈3的内壁固定连接。竖直方向上，轮圈3上沿的高度小于叶片2的的高度，大于叶梢22的高度。图8所示的实施例中，叶梢22与轮圈3的上沿固定连接。竖直方向上，轮圈3上沿的高度等于叶梢22的高度。
49.如图9-图11所示的实施例中，轮圈3沿轴向的截面为内凹曲面。轮圈3进风侧的开口直径大于轮圈3出风侧的开口直径，这种结构能够在叶轮送风时压缩空气，提高出风的风速。
50.上述三个实施例，如图9所示的实施例中，叶梢22与轮圈3的内壁固定连接。竖直方向上，轮圈3上沿的高度等于或大于叶片2的的高度。图10所示的实施例中，叶梢22与轮圈3的内壁固定连接。竖直方向上，轮圈3上沿的高度小于叶片2的的高度，大于叶梢22的高度。图11所示的实施例中，叶梢22与轮圈3的上沿固定连接。竖直方向上，轮圈3上沿的高度等于叶梢22的高度。
51.本实用新型的具体实施方式中，如图12-图17所示，叶轮还具有密封环4，密封环4设置在轮圈3的出风口一端，即密封环4固定连接在轮圈3的下沿。密封环4用于与风扇壳体配合形成动密封结构，减少叶轮转动时，气流从叶轮与风扇壳体的缝隙之间泄出，导致风扇泄压，降低出风效率以及出风风速。
52.图12所示的实施例相较于图6所示的实施例，其区别在于该实施例中，轮圈3下沿设置有密封环4。
53.图13所示的实施例相较于图7所示的实施例，其区别在于该实施例中，轮圈3下沿设置有密封环4。
54.图14所示的实施例相较于图8所示的实施例，其区别在于该实施例中，轮圈3下沿设置有密封环4。
55.图15所示的实施例相较于图9所示的实施例，其区别在于该实施例中，轮圈3下沿设置有密封环4。
56.图16所示的实施例相较于图10所示的实施例，其区别在于该实施例中，轮圈3下沿
设置有密封环4。
57.图17所示的实施例相较于图11所示的实施例，其区别在于该实施例中，轮圈3下沿设置有密封环4。
58.本实用新型的具体实施方式中，密封环4横截面为l形，且密封环4与轮圈3一体成型，能够提升密封环4的结构强度。
59.如图6-图20所示的实施例中，叶根21与轮毂1一体成型，用于提升叶片2的结构强度。叶梢22与轮圈3一体成型，用于提升叶片2的结构强度。强化叶梢22处的结构强度，能够在叶轮转动时，降低叶梢22振动的幅度和频率，进而降低噪音。另外，叶片2的结构强度提升后，在叶轮转动时，叶片2的形变量会减小，能够有效提升高转速的情况下叶轮的送风效率。
60.另外，如图18所示的实施例中，该叶轮为7叶片叶轮。
61.如图19所示的实施例中，该叶轮为5叶片叶轮。
62.如图20所示的实施例中，该叶轮为3叶片叶轮。
63.以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下，任何本领域的技术人员所做出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。