一种高压油缸的制作方法

1.本技术涉及流体压力执行机构技术领域，尤其是涉及一种高压油缸。


背景技术：

2.抓斗车是通过一个高压油缸去驱动抓斗车的抓斗进行启闭动作的。
3.参照图1，为现有的一种高压油缸。该高压油缸包括缸体11’、滑移安装于缸体内腔的活塞头12’和连接于活塞头12’且延伸至缸体外的活塞杆13’。活塞头12’将缸体的内腔分隔成第一油腔111’和第二油腔112’。缸体11’的外壁设置有相邻布置且用于供外接油路连通的第一油口座15’和第二油口座16’。
4.第一油口座15’和第一油腔111’通过第一延长管17’连接，第二油口座16’和第二油腔112’通过第二延长管18’连接。由于第一油口座15’和第二油口座16’相对靠近，有助于优化油路布置。
5.针对上述中的相关技术，发明人认为由于第一延长管17’和第二延长管18’均布置在缸体11’外侧，在抓斗车执行抓斗工作时，第一延长管17’和第二延长管18’容易受外界冲击而发生损伤。


技术实现要素：

6.为了降低第一延长管和第二延长管被外界冲击而损伤的概率，本技术提供一种高压油缸。
7.本技术提供的一种高压油缸采用如下的技术方案：
8.一种高压油缸，包括缸体、安装于缸体外侧的第一油口座、安装于缸体外侧且与第一油口座相邻布置的第二油口座、连接缸体和第一油口座的第一延长管、连接缸体和第二油口座的第二延长管；还包括将所述第一延长管和所述第二延长管盖合的防护罩，所述防护罩包括滑移安装于所述缸体外表面的第一罩体、滑移安装于所述缸体外表面且与所述第一罩体对接的第二罩体；所述防护罩开设有用于供所述第一油口座和所述第二油口座伸出的安装通孔。
9.通过采用上述技术方案，当高压油缸在工作状态时，滑移第一罩体和第二罩体，将第一罩体和第二罩体对接固定，使得第一延伸管和第二延伸管能够被防护罩盖合，降低了第一延伸管和第二延伸管受外界冲击而损伤的概率。
10.可选的，所述安装通孔包括开设于所述第一罩体的第一通槽和开设于所述第二罩体的第二通槽，所述第一油口座的宽度与所述第一通槽的宽度适配；所述第一油口座中背向所述第一油口座的侧壁与所述第一通槽的内壁贴合；所述第二通槽的横截面形状与所述第二油口座的横截面形状相契合。
11.通过采用上述技术方案，第一罩体和第二罩体对接时，第一通槽的内壁与第一油口座的外侧壁相抵接，第二通道的内壁与第二油口座相抵接诶，提升了防护罩和缸体的配合强度。
12.可选的，所述第一通槽在内壁布置有第一防护垫；所述第二通槽在内壁布置有第二防护垫。
13.通过采用上述技术方案，使得在安装第一罩体和第二罩体时，第一罩体的内壁对第一油口座的磨损较小，第二罩体对第二油口座的磨损较小。
14.并且由于高压油缸是安装在抓斗车上的，在抓斗车工作过程中，第一罩体和第二罩体容易发生相对缸体的振动，第一防护垫和第二防护垫的设置，能够减小第一罩体对第一油口座的磨损，减小第二罩体对第二油口座的磨损。
15.可选的，所述第一罩体在朝向所述第二罩体的端面设置有第一插块，所述第一插块的侧壁开设有第一定位孔；所述第二罩体具有用于供所述第一插块插入的第一插槽；所述第二罩体在外壁开设有与所述第一插槽连通的第一螺孔，所述第二罩体还设置有与所述第一螺孔螺纹配合且能够插入至所述第一定位孔内的第一螺栓。
16.通过采用上述技术方案，当第一罩体和第二罩体对接后，第一插块插入第一插槽内，旋紧第一螺栓插入至第一插块的第一定位孔，上述连接方式使得第一罩体和第二罩体对接更加稳固。
17.可选的，所述第一罩体在朝向所述第二罩体的端面设置有第一插块，所述第一插块的侧壁布置有安装孔且在所述安装孔内布置有弹簧柱塞；
18.所述第二罩体具有用于供所述第一插块插入的第一插槽；所述第二罩体在外壁还开设有与所述第一插槽连通且用于供所述弹簧柱塞的柱塞凸柱插入的限位孔。
19.通过采用上述技术方案，在进行第一罩体和第二罩体对接时，第一罩体上的第一插块插入到第二罩体中对应的第一插槽内，第一插块上的弹簧柱塞的柱塞凸柱插入与第一插槽连通的限位孔内，使得第一罩体和第二罩体相对锁定。
20.在进行第一罩体和第二罩体解锁时，仅需要将弹簧柱塞的柱塞凸柱从限位孔中脱出，再将第一罩体和第二罩体分离，使得第一插块从第一插槽中脱出。
21.可选的，所述限位孔包括靠近所述第一插槽的第一孔和远离所述第一插槽且孔径小于所述第一孔的第二孔；所述第二罩体在所述限位孔处还滑移安装有推板件；所述推板件包括滑移安装于所述第一孔内的推板部以及滑移安装于所述第二孔且延伸至所述第二罩体外侧的推杆部；当所述弹簧柱塞的柱塞凸柱插入至所述第一孔内时，所述推板部抵接于所述第一孔的底面上。
22.通过采用上述技术方案，在进行第一罩体和第二罩体解锁时，通过按压推板件的推杆部，使得推板件的推板部将弹簧柱塞的柱塞凸部从限位孔中脱出，再将第一罩体和第二罩体分离，使得第一插块从第一插槽中脱出，方便了第一罩体和第二罩体的解锁操作。
23.可选的，所述缸体具有用于供所述第一油口座和所述第二油口座布置的安装平面；所述缸体在所述安装平面的两侧分别布置有固定滑轨，所述固定滑轨在远离所述第一油口座的一侧开设有固定滑槽；所述第一罩体在两侧壁的底部均布置有与所述固定滑槽配合的第一滑移翻边；所述第二罩体在两侧壁的底部均布置有与所述固定滑槽配合的第二滑移翻边。
24.通过采用上述技术方案，具体公开了第一罩体和第二罩体在缸体表面的滑移结构，且上述滑移结构使得第一罩体和第二罩体在缸体的安装平面处的滑移稳定性较为理想。
25.可选的，所述第一罩体的外壁旋转安装有将所述安装通孔在所述第一油口座和第二油口座之间的区域盖合的旋转翻盖。
26.通过采用上述技术方案，当第一罩体和第二罩体完成对接后，转动旋转翻盖将安装通孔在第一油口座和第二油口座之间的区域覆盖，使得灰尘不易进入防护罩的内腔中。
27.可选的，所述第一罩体布置有用于供所述旋转翻盖旋转安装的旋转座，所述旋转座在朝向所述安装通孔的一侧开设有旋转槽；所述旋转翻盖具有布置于所述旋转槽且与所述旋转座旋转配合的旋转部；所述旋转座还设有贯穿所述旋转部两端的旋转轴；所述旋转部的两端还设置有与所述旋转槽的内壁贴合的阻尼垫。
28.通过采用上述技术方案，进一步限定了旋转翻盖在第一罩体上的旋转结构，且上述旋转结构的稳定性较为理想。并且，通过设置于旋转部两端与旋转槽内壁贴合的阻尼垫，使得旋转翻盖在转动过程中能够具有一定的阻尼效果，在翻转过程中不易晃动。
29.可选的，所述旋转翻盖远离所述旋转座的一侧开设有贯穿上下表面的第一通孔，且在所述螺栓通孔处设置有第二螺栓，所述第一罩体开设有用于供所述第二螺栓螺纹配合的第二螺孔。
30.通过采用上述技术方案，当第一罩体和第二罩体完成对接后，转动旋转翻盖，将安装通孔覆盖，并将第二螺栓旋进第二螺孔内，使得抓斗车在正常运行过程中，翻盖不易自行开启，并且提高防护罩的稳定性。
31.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
32.1.当高压油缸处于工作状态时，通过滑移第一罩体和第二罩体完成对接，使得第一延伸管和第二延伸管被防护罩盖合，从而减小第一延伸管和第二延伸管受外界冲击而损伤的概率；
33.2.第一罩体和第二罩体对接时，第一通槽的内壁与第一油口座的外侧壁相抵接，第二通道的内壁与第二油口座相抵接诶，提升了防护罩和缸体的配合强度；
34.3.通过设置旋转翻盖，使得安装通孔在第一油口座和第二油口座之间的区域被旋转翻盖覆盖，以使得灰尘不易进入防护罩内腔中。
附图说明
35.图1是背景技术中高压油缸的剖面示意图。
36.图2是实施例1中高压油缸的结构示意图。
37.图3是实施例1中缸体的剖面示意图。
38.图4是实施例1中防护罩处于分离状态的结构示意图。
39.图5是实施例1中第一罩体的结构示意图。
40.图6是实施例1中第二罩体的结构示意图。
41.图7是实施例1中旋转翻盖的结构示意图。
42.图8是实施例2中第一罩体的剖面示意图。
43.图9是图8中a处的局部放大图。
44.图10是实施例2中第二罩体的剖面示意图。
45.图11是图10中b处的局部放大图。
46.附图标记说明：1、液压缸主体；11、缸体；111、第一油腔；112、第二油腔；113、安装
平面；12、活塞头；13、活塞杆；14、第一油口座；141、第一安装口；15、第二油口座；151、第二安装口；16、第一延长管；17、第二延长管；2、防护罩；21、第一罩体；211、第一顶板；2111、第一通槽；2112、第一防护垫；2113、第二螺孔；212、第一侧板；2121、第一插块；2122、第一定位孔；2123、安装孔；213、第一封闭板；214、第一滑移翻边；22、第二罩体；221、第二顶板；2211、第二通槽；2212、第二防护垫；222、第二侧板；2221、第一插槽；2222、第一螺孔；2223、第一螺栓；2224、限位孔；2225、第一孔；2226、第二孔；223、第二封闭板；224、第二滑移翻边；23、安装通孔；24、旋转翻盖；241、旋转部；242、阻尼垫；243、第一通孔；244、第二螺栓；25、旋转座；251、旋转槽；252、旋转轴；26、弹簧柱塞；261、柱塞壳体；262、柱塞凸部；263、柱塞弹簧；27、推板件；271、推板部；272、推杆部；3、固定滑轨；31、固定滑槽。
具体实施方式
47.以下结合附图2-11对本技术作进一步详细说明。
48.本技术实施例公开一种高压油缸。
49.参照图2，一种高压油缸包括液压缸主体1和安装于液压缸主体上的防护罩2。
50.参照图3，液压缸主体1包括缸体11、活塞头12和活塞杆13。活塞头12滑移安装于缸体11内腔，且活塞头12的内壁布置有与缸体11的内腔密封配合的密封圈。活塞杆13的一端连接在活塞头12，且另一端延伸至缸体11外。活塞头12将缸体11的内腔分隔成第一油腔111和第二油腔112。
51.参照图2和图3，缸体11的外侧壁具有安装平面113，且在安装平面113处设置有相邻布置且用于供外界油路连通的第一油口座15和第二油口座16。第一油口座15和第二油口座16均呈长方体状，第一油口座15在远离安装平面113的一端开设有第一安装口151；第二油口座16在远离安装平面113的一端开设有第二安装口161。第一油口座15和第一油腔111通过第一延长管17连接，第一延长管17连接于第一油口座15远离第二油口座16的侧面上。第二油口座16和第二油腔112通过第二延长管18连接，第二延长管18连接于第二油口座16远离第一油口座15的侧面上。
52.参照图2和图4，防护罩2滑移安装于缸体11的安装平面113处，且用于防护第一延长管17和第二延长管18，降低第一延长管17和第二延长管18被外界冲击而损伤的概率。
53.参照图2和图4，安装平面113的两侧分别布置有固定滑轨3。固定滑轨3沿安装平面113的长度方向布置，且在远离第一油口座15的侧面沿长度方向开设有固定滑槽31。
54.参照图2，防护罩2包括第一罩体21和与第一罩体21对接的第二罩体22。
55.参照图4和图5，第一罩体21为两端面开口的长方体状盒体，包括第一顶板211、分别连接于第一顶板211两侧的两块第一侧板212、连接于第一顶板211和两块第一侧板212的第一封闭板213。第一顶板211靠近第二罩体22的一侧开设有第一通槽2111，且在第一通槽2111内壁处布置有第一防护垫2112。第一通槽2111的宽度与第一油口座15的宽度适配，第一油口座15背向第一油口座15的侧壁与第一通槽2111的内壁贴合。其中，第一罩体21在两块第一侧板212的底部均布置有与固定滑槽31配合的第一滑移翻边214。
56.参照图4和图6，第二罩体22为两端面开口的长方体状盒体，包括第二顶板221、分别连接于第二顶板221两侧的两块第二侧板222、连接于第二顶板221和两块第二侧板222的第二封闭板223。第二顶板221靠近第一罩体21的一侧开设有第二通槽2211，且在第二通槽
2211内壁处布置有第二防护垫2212。第二通槽2211的横截面形状与第二油口座16的横截面形状相契合。其中，第二罩体22在两块第二侧板222的底部均布置有与固定滑槽31配合的第二滑移翻边224。
57.参照图5和图6，第一罩体21和第二罩体22通过对接结构连接，对接结构包括设置于第一侧板212的第一插块2121、开设于第一插块2121侧壁的第一定位孔2122、开设于第二侧板222并与第一插块2121配合的第一插槽2221、开设于第二侧板222外壁并与第一插槽2221连通的第一螺孔2222以及设置于第二侧板222并与第一螺孔2222螺纹配合的第一螺栓2223。
58.结合图2至图6，当第一罩体21和第二罩体22对接时，第一侧板212上的第一插块2121插入到第二侧板222中对应的第一插槽2221内，旋紧第一螺栓2223插入至第一插块2121的第一定位孔2122内，实现第一罩体21和第二罩体22的连接。其中，第一罩体21的第一通槽2111和第二罩体22的第二通槽2211组合形成安装通孔23，且第一油口座15和第二油口座16伸出防护罩2外，使得第一安装口151和第二安装口161能够与外界油路连通。
59.参照图7，第一顶板211的外壁旋转安装有将安装通孔23在第一油口座15和第二油口座16之间区域盖合的旋转翻盖24，且在第一顶板211固定连接有供旋转翻盖24旋转安装的旋转座25，旋转座25沿安装通孔23的长度方向布置。旋转座25在朝向安装通孔23的一侧开设有旋转槽251，旋转翻盖24具有布置在旋转槽251且与旋转座25旋转配合的旋转部241，旋转座25还设有贯穿旋转部241两端的旋转轴252，旋转部241的两端胶水连接有与旋转槽251的内壁贴合的阻尼垫242。
60.参照图7，旋转翻盖24远离旋转座25的一侧开设有贯穿上下表面的第一通孔243，且在第一通孔243处布置有第二螺栓244，第一顶板211开设有用于供第二螺栓244螺纹配合的第二螺孔2113。
61.本技术实施例一种高压油缸的实施原理为：滑移第一罩体21和第二罩体22，将设置于第一侧板212的第一插块2121插入至第二侧板222的第一插槽2221，旋紧第一螺栓2223插入至第一插块2121的第一定位孔2122内，将第一罩体21和第二罩体22对接锁紧，使得第一延伸管和第二延伸管被防护罩2盖合，减小第一延伸管和第二延伸管受外界冲击而损伤的概率。然后转动旋转翻盖24将安装通孔23在第一油口座15和第二油口座16之间的区域覆盖，并通过第二螺栓244将旋转翻盖24固定于第一顶板211上，使得灰尘杂质不易进入防护罩2的内腔中。
62.实施例2
63.本实施例与实施例1的高压油缸除了第一罩体21和第二罩体22的对接结构不同外，其余结构均与实施例1中的高压油缸保持一致。
64.参照图8和图10，在本实施例中，对接结构包括设置于第一侧板212的第一插块2121、开设于第一插块2121侧壁的安装孔2123、布置在安装孔2123内的弹簧柱塞26、开设于第二侧板222并与第一插块2121配合的第一插槽2221以及开设于第二侧板222与第一插槽2221连通且用于供弹簧柱塞26的柱塞凸柱插入的限位孔2224。
65.参照图8和图9，弹簧柱塞26包括柱塞壳体261、柱塞凸部262和柱塞弹簧263。柱塞壳体261具有用于供柱塞凸部262和柱塞弹簧263安装的柱塞空腔，且在柱塞壳体261的一端有用于供柱塞凸部262部分伸出的柱塞开口264。柱塞凸部262为柱形的双阶梯结构，包括第
一圆柱部和第二圆柱部，第一圆柱部的外径小于第二圆柱部，柱塞弹簧263驱使柱塞凸部262的第二圆柱部始终具有抵接在柱塞壳体261中开设有柱塞开口264的内壁上的趋势。
66.参照图10和图11，限位孔2224包括靠近第一插槽2221的第一孔2225和远离第一插槽2221且孔径小于第一孔2225的第二孔2226。第二侧板222在限位孔2224处还滑移安装有推板件27，推板件27包括滑移安装于第一孔2225内的推板部271以及滑移安装于第二孔2226且延伸至第二侧板222外侧的推杆部272；在进行第一罩体21和第二罩体22对接时，第一罩体21上的第一插块2121插入到第二罩体22中对应的第一插槽2221内，第一插块2121上的弹簧柱塞26的柱塞凸柱插入与第一插槽2221连通的限位孔2224内，使得第一罩体21和第二罩体22相对锁定。
67.本技术实施例一种高压油缸的实施原理为：滑移第一罩体21和第二罩体22，将设置于第一侧板212的第一插块2121插入至第二侧板222的第一插槽2221，弹簧柱塞26的柱塞凸柱插入限位孔2224内完成锁定；然后转动旋转翻盖24将安装通孔23在第一油口座15和第二油口座16之间的区域覆盖，并通过第二螺栓244将旋转翻盖24固定于第一平板上，使得灰尘杂质不易进入防护罩2的内腔中。
68.当第一罩体21和第二罩体22需要解锁时，仅需按压推杆部272使得柱塞凸柱从限位孔2224内中脱出，可实现防护罩2的解锁。
69.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。