一种转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀及转叶舵机的制作方法

1.本技术涉及船舶舵机控制领域，尤其是涉及一种转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀，此外，本技术还涉及一种转叶舵机。


背景技术：

2.船舶舵机是一种在液压设备的驱动下运动，带动船舵转动，以控制船舶的航行方向的设备。为了保证舵机工作的可靠性，舵机通常设置有两套相互独立的液压缸，并设置两套相互独立液压驱动泵站，泵站输出的液压油在液压控制回路的控制下驱动舵机转动。在两套液压缸以及两套液压驱动泵站之间设置有隔离阀组，当舵机出现单项故障时，通过对液压隔离阀组的调节，能够及时将故障部分隔离，使得舵机能够利用一套液压缸工作，从而能够尽快恢复船舶的操舵能力，保障船舶的航行安全。
3.船舶舵机主要分为柱塞式舵机和转叶式舵机两大类，转叶式舵机因其体积小、效率高的优点得到了广泛的应用。一种现有的转叶舵机的转舵油缸的两侧各包括一个独立的工作油缸，每个工作油缸由一个设置在舵机转子上的转叶和位于转叶两侧的两个油腔组成，泵站的两个工作油口分别连接到工作油缸的两个油腔，输出液压油驱动工作油缸工作，推动转舵转子旋转。为了保证船舶的航行安全，常通过设置冗余结构保证船舶舵机正常工作不停机，如设置两个泵站分别连接到转舵油缸的两个工作油缸为转舵油缸供油，将两个独立的工作油缸的对应油腔相互连接，保证每个泵站能够同时为两个工作油缸供油等。为了防止任一工作油缸故障导致转舵油缸不能工作，通常设置故障隔离阀组，在两个工作油缸之间的连接油路上设置有隔离阀，在每个泵站的两个工作油口之间设置有连通换向阀和安全阀。当任一工作油缸出现故障无法使用时，停止故障侧泵站的工作，由完好侧泵站工作为完好的工作油缸供油，同时控制隔离阀动作，切断两个工作油缸之间的连接油路，并且，故障侧连通换向阀动作，使得故障侧工作油缸的两个油腔相互连接，防止发生故障的工作油缸阻碍完好的工作油缸的工作。而安全阀的设置能够防止泵站工作油口的压力过高，保证液压回路的工作安全。
4.由于驱动舵机工作的液压油的流量很大，为了保证泵站两个工作油口之间的可靠连通，现有的转舵油缸的连通换向阀的阀口油道通常设置得很大，大大增大了连通换向阀的空间占用和生产成本，降低了连通换向阀的动作灵敏度。同样，为了保证对泵站工作油口进行可靠的泄压，安全阀的阀口油道也设置得很大，同样增大了安全阀的体积和生产成本，降低了安全阀动作的灵敏度。


技术实现要素：

5.为了减小舵机油缸故障隔离阀组的体积，降低故障隔离阀组的成本，本技术提供一种转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀及转叶舵机。
6.本技术提供的转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀采用如下的技术方案：
7.一种转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀，包括安装阀板、二通插装阀、隔离安全阀
和液路隔离阀；所述安装阀板上设置有用于对外连接的第一泵站第一工作油口、第一泵站第二工作油口、第二泵站第一工作油口、第二泵站第二工作油口和泄油口，所述二通插装阀包括二通阀控制口、二通阀a油口和二通阀b油口；所述二通插装阀有两个，两个所述二通插装阀分别安装在所述安装阀板的两侧，一个所述二通插装阀通过所述二通阀a油口和二通阀b油口连接在所述第一泵站第一工作油口和第一泵站第二工作油口之间，另一个所述二通插装阀通过所述二通阀a油口和二通阀b油口连接在所述第二泵站第一工作油口和第二泵站第二工作油口之间；每个所述二通插装阀上安装有一个所述隔离安全阀，一个所述隔离安全阀连接在所述第一泵站第一工作油口、第一泵站第二工作油口、泄油口和对应的所述二通阀控制口之间，另一个所述隔离安全阀连接在所述第二泵站第一工作油口、第二泵站第二工作油口、泄油口和对应的所述二通阀控制口之间；所述液路隔离阀安装在所述安装阀板的中部，且适于控制所述第一泵站第一工作油口与所述第二泵站第一工作油口，以及所述第一泵站第二工作油口与所述第二泵站第二工作油口之间的通断。
8.通过采用上述技术方案，能够利用二通插装阀较大的阀口面积，形成第一工作油口与第二工作油口之间很大的连通流量，保证第一工作油口与第二工作油口的可靠连通；与传统的连通液动换向阀相比，在阀口面积相同的情况下，二通插装阀的体积更小，制造成本也更低。利用隔离安全阀对二通插装阀进行控制，通过体积更小的阀体结构实现了对大流量阀体的控制，在保证阀口流量的同时降低了故障隔离阀的成本，减小了阀体的体积。
9.在一个具体的可实施方案中，所述二通插装阀包括插装阀体、插装阀芯和插装阀盖，所述插装阀体设置有插装阀腔，所述插装阀芯安装在所述插装阀腔内，所述插装阀盖安装在所述插装阀体上，且覆盖所述插装阀腔，在所述插装阀腔内，所述插装阀芯与所述插装阀盖之间设置有插装弹簧，所述插装阀芯在所述插装弹簧的作用下将所述插装阀腔分隔为二通阀 a腔、二通阀b腔和二通阀弹簧腔，所述二通阀a油口和二通阀b油口设置在所述插装阀体上，所述二通阀控制口设置在所述插装阀盖上，所述二通阀a油口与所述二通阀a腔相连通，所述二通阀b油口与所述二通阀b腔相连通，所述二通阀控制口与所述二通阀弹簧腔相连通。
10.通过采用上述技术方案，利用设置在插装阀体内的插装阀腔，能够与插装阀芯相配合，以较小的体积实现对较大的阀口流量的控制；利用插装阀体能够方便地与安装阀板相连接，形成紧凑的阀体结构；利用插装阀盖能够方便地安装控制二通插装阀动作的先导控制阀，形成对二通插装阀的功能控制。
11.在一个具体的可实施方案中，所述插装阀盖内还设置有第一单向阀和第二单向阀，所述第一单向阀的进口通过设置在所述插装阀盖和插装阀体内的通道与所述二通阀a油口相连通，所述第二单向阀的进口通过设置在所述插装阀盖和插装阀体内的通道与所述二通阀 b油口相连通，所述第一单向阀和第二单向阀的出口相互连接形成取样通道，所述隔离安全阀通过所述取样通道与所述二通阀a油口和二通阀b油口相连通，所述插装阀体上还设置有取样油口，并通过设置在所述插装阀体内的通道与所述取样通道相连通。
12.通过采用上述技术方案，利用第一单向阀和第二单向阀能够从二通阀a油口和二通阀b油口，也就是泵站的两个工作油口中提取较高的液压油的压力，形成控制压力进行相关液压阀的控制；将第一单向阀和第二单向阀设置在插装阀盖内的结构能够提高本技术的故障隔离插装阀的集成度，减小阀体的体积。
13.在一个具体的可实施方案中，所述隔离安全阀内设置有换向阀腔，在所述换向阀腔内设置有换向阀芯、先导电磁铁和换向阀弹簧，在所述隔离安全阀内设置有分别与所述换向阀腔相连通的换向阀进油道、换向阀排放油道、换向阀第一出油道和换向阀第二出油道，所述换向阀进油道还与所述取样通道相连通，所述插装阀体上还设置有与所述泄油口相连通的泄油接口，所述换向阀排放油道和换向阀第一出油道均还通过设置在所述插装阀盖和插装阀体内的通道与所述泄油接口相连通，所述换向阀第二出油道还与所述二通阀控制口相连通；所述换向阀芯能够在所述先导电磁铁和换向阀弹簧的作用下处于第一阀位或者第二阀位，当所述换向阀芯位于第一阀位时，所述换向阀进油道与所述换向阀第二出油道相连通，当所述换向阀芯位于第二阀位时，所述换向阀排放油道与所述换向阀第二出油道相连通。
14.通过采用上述技术方案，利用设置在隔离安全阀内的换向阀腔和换向阀芯，能够形成先导换向阀的功能，通过小流量的先导换向阀的功能，形成对大流量的二通插装阀的控制，省略了现有的大流量连通换向阀，减小了故障隔离插装阀的体积。
15.在一个具体的可实施方案中，所述隔离安全阀内还设置有溢流阀，所述溢流阀的出油口与所述换向阀排放油道相连通，所述插装阀盖内还设置有第一节流阀，所述第一节流阀的一端与所述取样通道相连通，另一端分别与所述二通阀控制口和溢流阀的进油口相连通。
16.通过采用上述技术方案，利用设置在所述插装阀盖内的第一节流阀，和设置隔离安全阀内溢流阀，能够在溢流阀打开时在第一节流阀的两端形成压力差，该压力差施加在二通阀控制口与二通阀a油口或者二通阀b油口之间，使得二通插装阀能够二通阀a油口或者二通阀b油口压力作用下打开，实现大流量泄流，从而利用小体积的溢流阀，实现了大体积的安全阀的功能；将第一节流阀设置在插装阀盖内的结构，提高了故障隔离插装阀的集成度。
17.在一个具体的可实施方案中，所述插装阀盖内还设置有第二节流阀，所述第二节流阀的一端与所述取样通道相连通，另一端与所述换向阀进油道相连通，所述第一节流阀通过所述第二节流阀与所述取样通道相连通。
18.通过采用上述技术方案，利用第二节流阀能够增加溢流阀打开时施加在二通阀控制口与二通阀a油口或者二通阀b油口之间的压力差，保证二通插装阀的可靠打开；将第二节流阀设置在插装阀盖内的结构，提高了故障隔离插装阀的集成度。
19.在一个具体的可实施方案中，所述插装阀盖内还设置有第三节流阀和第四节流阀，所述第三节流阀的一端通过管道连接到所述换向阀第二出油道，所述第四节流阀的一端连接到所述二通阀控制口，所述第三节流阀和第四节流阀的另一端均连接到所述第一节流阀与所述溢流阀的进油口相连接的一端。
20.通过采用上述技术方案，利用第三节流阀与第四节流阀能够减轻换向阀芯阀位切换和溢流阀的开闭对二通阀控制口压力的冲击，保证二通插装阀工作的平稳性；将第三节流阀和第四节流阀设置在插装阀盖内的结构，提高了故障隔离插装阀的集成度。
21.在一个具体的可实施方案中，两个所述二通插装阀上的所述取样油口通过设置在所述安装阀板内的取样油道相连通。
22.通过采用上述技术方案，利用将两个二通插装阀上的取样油口相互连接的结构，
能够将第一泵站第一工作油口、第一泵站第二工作油口、第二泵站第一工作油口和第二泵站第二工作油口中最高的压力传递到取样油口，保证故障隔离插装阀能够对各泵站各工作油口的压力增高作出反应。
23.在一个具体的可实施方案中，所述液路隔离阀为二位四通换向阀，所述液路隔离阀包括隔离阀进油口、隔离阀排放口、隔离阀第一出油口和隔离阀第二出油口，当所述液路隔离阀安装在所述安装阀板上时，所述隔离阀进油口通过设置在所述安装阀板内的通道与所述第一泵站第一工作油口相连通，所述隔离阀排放口通过设置在所述安装阀板内的通道与所述第一泵站第二工作油口相连通，所述隔离阀第一出油口通过设置在所述安装阀板内的通道与所述第二泵站第一工作油口相连通，所述隔离阀第二出油口通过设置在所述安装阀板内的通道与所述第二泵站第二工作油口相连通。
24.通过采用上述技术方案，利用安装在安装阀板上的二位四通换向阀，能够更加方便地同步控制第一泵站第一工作油口与第二泵站第一工作油口之间的通断，和第一泵站第二工作油口与第二泵站第二工作油口之间的通断，实现两个泵站相应工作油口之间的连通和隔离。
25.本技术提供的转叶舵机采用了本技术所提供的转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀。
26.通过采用上述技术方案，利用本技术的转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀，能够以更小的阀体体积和更低的成本实现现有的舵机油缸故障隔离阀组的功能，并具有更高的阀体集成度，提高了转叶舵机的工作稳定性，降低了转叶舵机的成本。
27.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
28.1.利用二通插装阀、安全隔离阀和液路隔离阀均安装在安装阀板上的结构，将多个阀体组合成一个整体的插装阀，提高了插装阀的集成度，保证多个阀体之间的稳定连接，降低了阀体的空间占用；
29.2.利用安装在插装阀盖上的隔离安全阀内设置的换向阀芯与二通插装阀的配合，取代了传统的连通液动换向阀，利用二通插装阀小体积、大流量的特点，有效降低了大流量换向阀所带来的大的空间占用和高的制造成本；
30.3.利用设置在隔离安全阀内溢流阀与二通插装阀的配合，取代了传统的安全阀，借助小体积、小流量的溢流阀控制已有的二通插装阀，实现了大流量、大体积的安全溢流阀所起到的作用，进一步降低了本技术的转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀的体积；
31.4.利用将多个阀体之间的连接管路设置在安装阀板及相应的阀体内的结构，减少了不同阀体之间的连接油路，减小了连接油路的渗漏，提高了连接的稳定性。
附图说明
32.图1为本技术的转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀一个实施例的外形示意图。
33.图2为本技术的转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀一个实施例另一个视角的外形示意图。
34.图3为本技术的转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀一个实施例的原理图。
35.图4为本技术的转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀一个实施例的二通插装阀和隔离安全阀示意图。
36.图5为本技术的转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀一个实施例的二通插装阀阀结构示意图。
37.图6为本技术的转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀一个实施例的插装阀盖结构示意图。
38.图7为本技术的转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀一个实施例的隔离安全阀结构示意图。
39.图8为本技术的转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀一个实施例的液路隔离阀示意图。
40.图9为本技术的转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀一个实施例的液路隔离阀结构示意图。
41.附图标记说明：1、安装阀板；2、二通插装阀；201、插装阀体；202、插装阀芯； 203、插装阀盖；21、二通阀控制口；22、二通阀a油口；23、二通阀b油口；24、插装阀腔；25、插装弹簧；261、第一单向阀；262、第二单向阀；271、第一节流阀；272、第二节流阀；273、第三节流阀；274、第四节流阀；281、第一单向阀进油道；282、第二单向阀进油道；283、溢流阀进油接口；284、换向阀进油接口；285、换向阀排放接口；286、换向阀第一出油接口；287、换向阀第二出油接口；3、隔离安全阀；31、换向阀；311、换向阀芯； 312、先导电磁铁；313、换向阀弹簧；314、换向阀进油道；315、换向阀排放油道；316、换向阀第一出油道；317、换向阀第二出油道；32、溢流阀；321、溢流阀进油道；322、溢流阀出油道；4、液路隔离阀；401、隔离阀主阀；402、先导电磁阀；41、隔离阀进油口； 42、隔离阀排放口；43、隔离第一出油口；44、隔离第二出油口；a1、第一泵站第一工作油口；b1、第一泵站第二工作油口；a2、第二泵站第一工作油口；b2、第二泵站第二工作油口；p、阀进油口；t、泄油口；t1、泄油接口；t2、盖板泄油口；t3、隔离阀泄油通道； x、取样油口；x1、盖板取样油口；x2、隔离阀取样油口。
具体实施方式
42.下面结合附图对本技术的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本技术，并不用于限制本技术。
43.在本技术中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”所指示的方位或位置关系是基于本技术中的附图所指示的方位或位置关系，与本技术的转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀实际使用时的方位和位置关系无关。
44.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或者是一体连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
45.在本说明书中，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明所指示的技术特征的数量，因此，限定有“第一”、“第二”、“第三”、“第四”的特征可以明示或隐含地包括一个或更多个所述特征。
46.本技术的转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀的一个实施例，如图1和图2所示，包括安装阀板1、二通插装阀2、隔离安全阀3和液路隔离阀4。安装阀板1上设置有用于对外连
接的第一泵站第一工作油口a1、第一泵站第二工作油口b1、第二泵站第一工作油口a2、第二泵站第二工作油口b2和泄油口t，其中，第一泵站第一工作油口a1和第一泵站第二工作油口b1通过第一泵站的主控制换向阀与第一泵站的进油口和回油口相连接；第二泵站第一工作油口a2和第二泵站第二工作油口b2通过第二泵站的主控制换向阀与第二泵站的进油口和回油口相连接；泄油口t可以设置相互连通的两个，两个泄油口t可以连接到两个泵站的液压油箱。
47.如图4和图5所示，二通插装阀2包括二通阀控制口21、二通阀a油口22和二通阀 b油口23。二通插装阀2设置有两个，两个二通插装阀2分别安装在安装阀板1一个安装面上的两侧部分。其中一个二通插装阀2的二通阀a油口22与第一泵站第一工作油口a1 和第一泵站第二工作油口b1中的任一个相连接，二通阀b油口23与第一泵站第一工作油口a1和第一泵站第二工作油口b1中的另一个相连接，优选二通阀a油口22与第一泵站第一工作油口a1相连接，二通阀b油口23与第一泵站第二工作油口b1相连接；另一个二通插装阀2的二通阀a油口22与第二泵站第一工作油口a2和第二泵站第二工作油口b2中的任一个相连接，二通阀b油口23与第二泵站第一工作油口a2和第二泵站第二工作油口b2 中的另一个相连接，优选二通阀a油口22与第二泵站第二工作油口b2相连接，二通阀b 油口23与第二泵站第一工作油口a2相连接。
48.每个二通插装阀2上安装有一个隔离安全阀3，隔离安全阀3安装在与对应的二通插装阀2所连接的泵站第一工作油口、泵站第二工作油口、泄油口和该二通插装阀2的二通阀控制口21之间，以能够将该二通阀控制口21切换为与对应的泵站第一工作油口或泵站第二工作油口相连接，或者与泄油口t相连接。也就是，一个隔离安全阀3连接在第一泵站第一工作油口a1、第一泵站第二工作油口b1、泄油口t和对应的二通阀控制口21之间，另一个隔离安全阀3连接在第二泵站第一工作油口a2、第二泵站第二工作油口b2、泄油口t和对应的二通阀控制口21之间。
49.液路隔离阀4安装在安装阀板1的中部，通过液路隔离阀4能够控制第一泵站第一工作油口a1与第二泵站第一工作油口a2，以及第一泵站第二工作油口b1与第二泵站第二工作油口b2之间的通断。液路隔离阀4可以选用大流量换向阀、开关阀或者阀组等，在选用阀组时，阀组的几个阀体同步工作，使得第一泵站第一工作油口a1与第二泵站第一工作油口a2，和第一泵站第二工作油口b1与第二泵站第二工作油口b2之间同步接通和同步切断。
50.在安装阀板1的一端还可以设置安装结构，通过该安装结构，那个将本技术的转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀安装在转叶舵机转舵油缸上。本技术的转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀的工作原理如图3所示，在转舵油缸正常工作时，液路隔离阀4处于初始位，第一泵站第一工作油口a1与第二泵站第一工作油口a2相连通，第一泵站第二工作油口b1与第二泵站第二工作油口b2相连通，通过第一泵站或者第二泵站单独工作即可同时驱动转舵油缸的两个工作油缸同时工作，从而保证两个泵站中任何一个发生故障时，能够通过一个泵站的工作保证转舵油缸的工作。在转舵油缸的单侧工作油缸发生故障无法正常工作时，根据故障报警信息手动切换液路隔离阀4，从而切断两个泵站工作油路之间的连接，通过连接到未发生故障一侧的工作油缸的泵站工作，驱动未发生故障一侧的工作油缸单独工作，并切换隔离安全阀3，控制发生故障的工作油缸一侧的二通插装阀2导通，使得该侧泵站的第一工作油口和第二工作油口之间连通，防止故障侧工作油缸阻碍转舵油缸转动，保证转叶
舵机不至于因单侧工作油缸工作而停机。
51.在本技术的转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀的一些实施例中，如图4和图5所示，二通插装阀2包括插装阀体201、插装阀芯202和插装阀盖203。在插装阀体201内设置有插装阀腔24，插装阀芯202安装在插装阀腔24内，并能够在插装阀腔24内滑动。插装阀盖203安装在插装阀体201上，且覆盖在插装阀腔24的开口处，在插装阀腔24内安装有插装弹簧25，插装弹簧25通常选用能够推动插装阀芯202在阀腔24内滑动，且弹力较小的压簧，插装弹簧25安装在插装阀芯202与插装阀盖203之间。
52.二通阀a油口22和二通阀b油口23设置在插装阀体201上，且与插装阀腔24的不同位置相连通，二通阀控制口21设置在插装阀盖203上，且与插装阀腔24中插装弹簧25 所在部位相连通。插装阀芯202能够在插装弹簧25的推动下处于插装阀腔24远离插装弹簧 25的一端，隔断二通阀a油口22与二通阀b油口23之间的油路。通常二通阀a油口22 连接在插装阀腔24的端部，二通阀b油口23连接在插装阀腔24邻近二通阀a油口22的侧壁。在二通阀a油口22与插装阀腔24的连接处可以形成有二通阀a腔，在二通阀b油口23与插装阀腔24的连接处可以形成由二通阀b腔，在二通阀控制口21与插装阀腔24 的连接处可以形成由二通阀弹簧腔。
53.当通过二通阀控制口21向二通阀弹簧腔输入高压液压油时，高压液压油作用在插装阀芯202的上端，与插装弹簧25共同推动插装阀芯202向下运动，隔断二通阀a油口22 与二通阀b油口23。当二通阀控制口21与泄油口t相连接时，二通阀弹簧腔内的液压油卸压，仅有插装弹簧25形成较小的推动插装阀芯202向下的弹力，此时，如果在二通阀a油口22中输入高压液压油，高压液压油通过二通阀a油口22作用在插装阀芯202的下端面，形成向上的推力，很容易地克服插装弹簧25的弹力，推动插装阀芯202向上滑动，使得二通阀a油口22与二通阀b油口23相连通，二通阀a油口22内的液压油能够顺畅地流入二通阀b油口23中；如果在二通阀b油口23中输入高压液压油，高压液压油通过二通阀b 油口23作用在插装阀芯202侧面的台阶面上，形成向上的推力，也能够很容易地克服插装弹簧25的弹力，推动插装阀芯202向上滑动，使得二通阀b油口23与二通阀a油口22相连通，二通阀b油口23内的液压油能够顺畅地流入二通阀a油口22中。
54.在本技术的转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀的一些实施例中，如图6所示，在插装阀盖203内设置有第一单向阀261和第二单向阀262。在插装阀盖203上设置有贯穿插装阀盖203的第一单向阀进油道281、第二单向阀进油道282和盖板取样油口x1，第一单向阀261的进口与第一单向阀进油道281相连通，并通过第一单向阀进油道281和设置在插装阀体201内的通道与二通阀a油口22相连通；第二单向阀262的进口与第二单向阀进油道 282相通过，并通过第二单向阀进油道282和设置在插装阀体201内的通道与二通阀b油口 23相连通。第一单向阀261和第二单向阀262的出口相互连接形成取样通道，取样通道连接到盖板取样油口x1，隔离安全阀3与盖板取样油口x1相连通，并通过第一单向阀261 和第二单向阀262与二通阀a油口22和二通阀b油口23相连通。如图4所示，在插装阀体201上还设置有取样油口x，盖板取样油口x1通过设置在插装阀体201内的通道与取样油口x相连通。
55.在本技术的转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀的一个优选实施例中，如图7所示，隔离安全阀3内设置有换向阀31。换向阀31包括换向阀腔和设置在换向阀腔内的换向阀芯 311、先导电磁铁312和换向阀弹簧313，在隔离安全阀3上还设置有与换向阀腔31的不同部
位相连通的换向阀进油道314、换向阀排放油道315、换向阀第一出油道316和换向阀第二出油道317。
56.在插装阀盖203上设置有与盖板取样油口x1相连通的换向阀进油接口284，当隔离安全阀3安装在插装阀盖203上时，换向阀进油道314与换向阀进油接口284相连通；在插装阀体201上还设置有与泄油口t相连通的泄油接口t1，在插装阀盖203上设置有与泄油接口t1相连通的盖板泄油口t2，在插装阀盖203上还设置有与盖板泄油口t2相连通的换向阀排放接口285和换向阀第一出油接口286，当隔离安全阀3安装在插装阀盖203上时，换向阀排放油道315与换向阀排放接口285相连通，换向阀第一出油道316与换向阀第一出油接口286相连通；在插装阀盖203上还设置有与二通阀控制口21相连通的换向阀第二出油接口287，当隔离安全阀3安装在插装阀盖203上时，换向阀第二出油道317与换向阀第二出油接口287相连通。
57.先导电磁铁312和换向阀弹簧313分别安装在换向阀芯311的两端，换向阀芯311能够在先导电磁铁312和换向阀弹簧313的作用下在换向阀腔内滑动。先导电磁铁312通过设置在隔离安全阀3上的电气接口与控制电路相连接，当先导电磁铁312不得电时，换向阀芯 311在换向阀弹簧313的作用下处于第一阀位，换向阀进油道314与换向阀第二出油道317 相连通，取样通道内的高压液压油通过盖板取样油口x1、换向阀进油接口284、换向阀进油道314、换向阀第二出油道317和换向阀第二出油接口287连通到二通阀控制口21，切断二通阀a油口22与二通阀b油口23之间的连接，也就是相应的泵站第一工作油口与泵站第二工作油口之间的连接。
58.当先导电磁铁312得电时，换向阀芯311在先导电磁铁312的作用下克服换向阀弹簧 313的弹力处于第二阀位，换向阀排放油道315与换向阀第二出油道317相连通，二通阀控制口21内的液压油通过换向阀第二出油接口287、换向阀第二出油道317、换向阀排放油道 315、换向阀排放接口285、盖板泄油口t2和泄油接口t1与泄油口t卸压，二通阀a油口22或者二通阀b油口23内较小的压力就能够推动插装阀芯202移动，使得二通阀a油口 22与二通阀b油口23相互连通，也就是相应的泵站第一工作油口与泵站第二工作油口相互连通。
59.在本技术的转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀的一些实施例中，如图7所示，隔离安全阀3内还设置有溢流阀32。溢流阀32的出油口通过设置在隔离安全阀3内的溢流阀出油道322与换向阀排放油道315相连通，并通过换向阀排放油道315、换向阀排放接口285、盖板泄油口t2和泄油接口t1与泄油口t相连通；隔离安全阀3上还设置有与溢流阀32的进油口相连通的溢流阀进油道321。
60.如图6所示，在插装阀盖203内还设置有第一节流阀271，第一节流阀271的一端与取样通道相连通，另一端分别与二通阀控制口21和溢流阀进油接口283相连通。当隔离安全阀3安装在插装阀盖203上时，溢流阀进油道321与溢流阀进油接口283相连通，溢流阀 32的进油口还通过溢流阀进油道321和溢流阀进油接口283连通到换向阀第二出油接口287，并通过换向阀第二出油接口287与换向阀第二出油道317相连通。
61.当取样通道中的液压油的压力超过溢流阀32的溢流压力时，取样通道中的液压油通过第一节流阀271、溢流阀进油接口283、溢流阀进油道321、溢流阀32、盖板取样油口x1、溢流阀出油道322、换向阀排放油道315、换向阀排放接口285、盖板泄油口t2和泄油接口 t1向泄油口t泄流，在第一节流阀271的两端形成压力差，使得二通阀控制口21中液压油的压
力低于取样通道中液压油的压力，也就是低于第一单向阀进油道281或者第二单向阀进油道282的压力，该压力作用在插装阀芯202的两端，推动插装阀芯202移动，打开二通插装阀2，使得第一单向阀进油道281和第二单向阀进油道282中压力较高的油道中的液压油流向压力较低的油道中，从而降低压力较高的油道中的压力，也就是与之相连的泵站工作油口的压力，保证转叶舵机转舵油缸的安全。
62.作为本技术的转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀的一种具体实施方式，如图6所示，插装阀盖203内还设置有第二节流阀272。第二节流阀272的一端通过设置在插装阀盖203 内的通道与取样通道相连通，另一端通过设置在插装阀盖203内的通道分别与第一节流阀 271和换向阀进油接口284相连通。当隔离安全阀3安装在插装阀盖203上时，第二节流阀 272通过换向阀进油接口284与换向阀进油道314相连通。当溢流阀32泄流时，液压油同时流过第一节流阀271和第二节流阀272，在第一节流阀271和第二节流阀272的两端形成的液压差的和施加在插装阀芯202的两端，从而更容易地推动二通插装阀2打开。
63.在本技术的转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀的一些实施例中，如图6所示，在插装阀盖203内还设置有第三节流阀273和第四节流阀274。第三节流阀273的一端通过设置在插装阀盖203内的通道连接到换向阀第二出油接口287，第四节流阀274的一端通过设置在插装阀盖203内的通道连接到二通阀控制口21；第三节流阀273和第四节流阀274的另一端均通过设置在插装阀盖203内的通道连接到溢流阀进油接口283。当隔离安全阀3安装在插装阀盖203上时，第四节流阀274通过溢流阀进油接口283与溢流阀进油道321相连通，第三节流阀273通过换向阀第二出油接口287与换向阀第二出油道317相连通。当换向阀 31阀位切换时，第三节流阀273能够缓冲溢流阀32的进油口和二通阀控制口21出油压的急剧变化，当溢流阀32溢流时，第四节流阀274能够缓冲二通阀控制口21内压力的急剧变化。
64.在本技术的转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀的一些实施例中，当两个二通插装阀2 安装在安装阀板1上时，两个二通插装阀2上的取样油口x通过设置在安装阀板1内的油道相互连通，从而能够将第一泵站第一工作油口a1、第一泵站第二工作油口b1、第二泵站第一工作油口a2和第二泵站第二工作油口b2中最高的液压油的压力传递到取样油口x中。
65.在本技术的转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀的一种优选实施例中，如图8和图9 所示，液路隔离阀4为二位四通换向阀。液路隔离阀4包括隔离阀主阀401和先导电磁阀 402，在隔离阀主阀401内设置有隔离阀腔，隔离阀芯安装在隔离阀腔内，在隔离阀芯的两端设置有两个控制阀腔，在两个控制阀腔内各设置有一个复位弹簧。在隔离阀主阀401上设置有与隔离阀腔相通的隔离阀进油口41、隔离阀排放口42、隔离阀第一出油口43和隔离阀第二出油口44，以及与右侧控制阀腔相连通的隔离阀取样油口x2，和贯穿隔离阀主阀401 的隔离阀泄油通道t3。先导电磁阀402安装在隔离阀主阀401上，且左侧控制阀腔、隔离阀泄油通道t3和右侧控制阀腔均与先导电磁阀402相连通。
66.液路隔离阀4安装在安装阀板1上时，隔离阀进油口41通过设置在安装阀板1内的通道与第一泵站第一工作油口a1相连通，隔离阀排放口42通过设置在安装阀板1内的通道与第一泵站第二工作油口b1相连通，隔离阀第一出油口43通过设置在安装阀板1内的通道与第二泵站第一工作油口a2相连通，隔离阀第二出油口44通过设置在安装阀板1内的通道与第二泵站第二工作油口b2相连通；隔离阀取样油口x2通过设置在安装阀板1内的通道与取样油口x相连通，隔离阀泄油通道t3通过设置在安装阀板1内的通道与泄油接口t1相连
通。
67.在先导电磁阀402上设置有控制先导电磁阀402的电气接口，当先导电磁阀402不得电时，先导电磁阀402位于初始阀位，此时，隔离阀泄油口通道t3与左侧控制阀腔相连通，右侧控制阀腔内的压力大于左侧控制阀腔内的压力，隔离阀芯在液压油压力的推动下位于左侧的第一阀位，使得隔离阀进油口41与隔离阀第一出油口43相连通，隔离阀排放口 42与隔离阀第二出油口44相连通，也就是第一泵站第一工作油口a1与第二泵站第一工作油口a2相连通，第一泵站第二工作油口b1与第二泵站第二工作油口b2相连通。这样，通过第一泵站或者第二泵站单独工作就可以驱动转舵油缸两侧的两个工作油缸同时工作。
68.当先导电磁阀402得电时，先导电磁阀402切换阀位，使得左侧控制阀腔与右侧控制阀腔相连通，左右两侧控制阀腔内的压力相等，隔离阀芯在复位弹簧的推动下移动到第二阀位，使得隔离阀进油口41、隔离阀排放口42、隔离阀第一出油口43和隔离阀第二出油口 44相互隔离，也就是第一泵站第一工作油口a1、第一泵站第二工作油口b1、第二泵站第一工作油口a2和第二泵站第二工作油口b2相互隔离。这样，就能够通过连接到转舵油缸完好侧工作油缸的泵站工作，驱动完好侧工作油缸工作，而防止液压油流通到故障侧工作油缸，导致液压油的泄露。
69.本技术的转叶舵机，使用了本技术任一实施例的转叶舵机转舵油缸故障隔离插装阀，相比于传统的故障隔离阀具有更高的集成度、更小的体积和较低的成本。在保证转叶舵机不会因为转舵油缸单侧故障而停机的同时，还能够限制阀组的工作压力，保障阀组的安全工作。
70.在本实用新型的描述中，参考术语“一个实施例”、“具体实施例”、“优选实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本实用新型中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
71.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。