一种缸体设有油气分离腔的压缩机的制作方法

1.本实用新型涉及压缩机技术领域，具体涉及一种缸体设有油气分离腔的压缩机。


背景技术：

2.在喷油式空气压缩机系统中，压缩机排出的高温、高压气体中含有大量的润滑油，不仅导致润滑油的流失，而且这种空气进入制冷系统后，会导致制冷效率降低。现有技术的油气分离器多采用过滤式滤芯分离的方式，高速的气流直接与滤芯接触，不仅易冲坏滤芯，且过厚的油膜易堵塞滤芯，使滤芯使用寿命降低，更换周期短，造成资源浪费与工作不便。同时会导致较多的油积聚在高压侧，使得油池内的润滑油量不足，影响到供油效果，造成压缩机性能和可靠性的恶化。
3.如果能够在高压气体进入过滤式滤芯之前，通过高压气体撞击使高压气体中的润滑油进行大部分的分离，并将分离出来的润滑油回流至油池，不仅可以延长滤芯的更换周期，而且保证油池内的润滑油量充足，提高了压缩机的可靠性。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种缸体设有油气分离腔的压缩机。
5.按照本实用新型提供的缸体设有油气分离腔的压缩机采用的主要技术方案为：包括机壳、设在机壳内的电机和气缸，气缸中设有压缩腔，压缩腔内设有转子，电机驱动转子在压缩腔内转动，气缸下方设有油池，气缸中设有供油通道，供油通道一端与压缩腔连通，另一端与油池连通；气缸中还设有油气分离腔，油气分离腔与压缩腔之间通过压缩排气孔连通，压缩排气孔设有可开闭的阀体，气缸上设有连通压缩腔的入气孔和连通油气分离腔的排气孔。
6.本实用新型提供的缸体设有油气分离腔的压缩机还采用如下附属技术方案：
7.压缩腔和油气分离腔位于气缸的同一横向层段中。
8.排气孔与油池连通；机壳内设有电机仓，机壳上设有与电机仓连通的出气孔，气缸位于电机仓与油池之间，气缸上设有贯穿气缸的排气通道，排气通道一端与电机仓连通，排气通道另一端与油池连通；机壳上设有进气孔，进气孔与入气孔连通。
9.气缸包括缸体、设在缸体上端的缸盖和设在缸体下端的底座，缸体中部设有空腔，缸体的径向边缘至缸体中部之间设有缺槽，缸盖和底座从上下两端封盖空腔形成所述压缩腔；缸盖和底座从上下两端封盖缺槽、机壳的内壁从侧面封闭缺槽形成所述油气分离腔，排气孔设在底座上。
10.阀体为设在油气分体腔内的弹性阀片，弹性阀片与压缩排气孔相对。
11.弹性阀片一端与油气分体腔侧壁连接，在阀体关闭时，弹性阀片覆盖压缩排气孔；在阀体打开时，弹性阀片远离压缩排气孔。
12.油气分体腔中设有阀片限位板，弹性阀片开启时，弹性阀片贴靠阀片限位板。
13.油气分体腔侧壁设有防粘连凹槽，弹性阀片闭合时，至少部分弹性阀片盖在防粘连凹槽上。
14.阀片限位板为弧形结构，弹性阀片和阀片限位板通过同一螺钉固定在油气分体腔的侧壁上。
15.压缩腔与油气分离腔的容积之比为5:1
–
10:1。
16.机壳包括连接在一起的上壳和下壳，油池位于下壳中，上壳中设有电机仓，电机位于电机仓内；气缸位于上壳内，或者气缸的上部位于上壳内，下部位于下壳内。
17.油池内设有油气分离网盘。
18.油池内设有机油。
19.所述转子为滑片式转子，滑片式转子包括转子轴和滑动设在转子轴上的第一叶片和第二叶片，转子轴上设有沿直径贯穿转子轴的滑槽，第一叶片和第二叶片可滑动的设在滑槽中。
20.按照本实用新型提供的缸体设有油气分离腔的压缩机与现有技术相比具有如下优点：首先，本实用新型的压缩机在工作的过程中，从压缩腔中排出的高压混合气体，在撞击到油气分离腔的内壁时，混合气体中的油气会因撞击的作用，分离出一部分微小油珠通过排气孔落入油池，或者微小油珠凝聚在油气分离腔的内壁，随着高压混合气体的不断撞击小油珠凝结成大油珠时，在自身重力的作用下，从油气分离腔滑落至油池；与现有技术相比，有效利用了气缸上的其他空间，并且油气分离腔与压缩腔的近距离设置，提高了油气分离的效率；其次，在油气分离腔中上分离出来的油珠可以直接通过排气孔掉落到油池中，机油回收的路径短、效率高、机油损耗少，延长了后期的维护周期，降低了压缩机的维护成本。
附图说明
21.图1为本实用新型的结构分解图。
22.图2为本实用新型中气缸的结构分解图。
23.图3为本实用新型中气缸去掉缸盖安装弹性阀片的结构图。
24.图4为本实用新型中气缸去掉缸盖安装弹性阀片和阀片限位板的结构图。
25.图5为本实用新型的俯视图。
26.图6为图5中a-a的剖视图。
27.图7为本实用新型的结构图。
具体实施方式
28.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
29.参见图1至图7，按照实用新型提供的缸体设有油气分离腔的压缩机实施例，包括机壳1、设在机壳1内的电机3和气缸2，气缸2中设有压缩腔25，压缩腔25内设有转子4，电机3驱动转子4在压缩腔25内转动，气缸2下方设有油池121，气缸2中设有供油通道24，供油通道24一端与压缩腔25连通，另一端与油池121连通；气缸2中还设有油气分离腔26，油气分离腔26与压缩腔25之间通过压缩排气孔251连通，压缩排气孔251设有可开闭的阀体，气缸2上设有连通压缩腔25的入气孔252和连通油气分离腔26的排气孔261。油池121内设有机油，机油
的液面与气缸2的底部之间留有过气空间。首先，本实用新型的压缩机在工作的过程中，从压缩腔25中排出的高压混合气体，在撞击到油气分离腔26的内壁时，混合气体中的油气会因撞击的作用，分离出一部分微小油珠通过排气孔261落入油池121，或者微小油珠凝聚在油气分离腔26的内壁，随着高压混合气体的不断撞击小油珠凝结成大油珠时，在自身重力的作用下，从油气分离腔26滑落至油池121；与现有技术相比，有效利用了气缸2上的其他空间，并且油气分离腔26与压缩腔25的近距离设置，提高了油气分离的效率；其次，在油气分离腔26中上分离出来的油珠可以直接通过排气孔261掉落到油池121中，机油回收的路径短、效率高、机油损耗少，延长了后期的维护周期，降低了压缩机的维护成本。
30.参见图1至图4，根据实用新型上述的实施例，压缩腔25和油气分离腔26位于气缸2的同一横向层段中，即压缩腔25和油气分离腔26处于气缸的同一水平区间内，压缩腔25的底壁和油气分离腔26的底壁位于同一平面中，压缩腔25的顶壁和油气分离腔26的顶壁位于同一平面中。便于气缸的加工制造，便于压缩腔25和油气分离腔26的合理布置，最大程度的利用气缸2的中部空间。
31.参见图1至图4，根据实用新型上述的实施例，排气孔261与油池121连通；机壳1内设有电机仓111，机壳1上设有与电机仓111连通的出气孔113，气缸2位于电机仓111与油池121之间，气缸2上设有贯穿气缸2的排气通道27，排气通道27一端与电机仓111连通，排气通道27另一端与油池121连通；机壳1上设有进气孔112，进气孔112与入气孔252连通。在机壳1上设置与入气孔252连通的进气孔112，以及与排气孔261连通的出气孔113是本实施例的优选方案，具体实施时，也可以使气缸2的入气孔252和/或排气孔261露置在机壳1外部，用于连接相应的其他管路。该种结构使得从油气分离腔26出来的高压气体进入油池121后，撞击油池的侧壁，同样产生油气分离的效果，提高了油气分离的效率，并且能够加快油气分离腔26内的油珠排出，高压气体进入油池121的方向向下或者倾斜向下，排出油池121的气流方向向上或者倾斜向上，二者方向基本相反，可以最大程度的实现油气分离。
32.参见图2至图4，根据实用新型上述的实施例，气缸2包括缸体21、设在缸体21上端的缸盖22和设在缸体21下端的底座23，缸体21中部设有空腔，缸体21的径向边缘至缸体21中部之间设有缺槽，缸盖22和底座23从上下两端封盖空腔形成所述压缩腔25；缸盖22和底座23从上下两端封盖缺槽、机壳1的内壁从侧面封闭缺槽形成所述油气分离腔26，排气孔261设在底座23上。气缸2采用该结构加工方便、有利于快速装配并且可靠性高。
33.参见图3和图4，根据实用新型上述的实施例，阀体为设在油气分体腔内的弹性阀片5，弹性阀片5与压缩排气孔251相对。阀体的设置保证了压缩腔25工作时的密封性，避免气体反流；采用弹性阀片5作为阀体，结构简单、装配方便、生产成本低，耐疲劳性能好，可靠性高，本实施例中的弹性阀片5可以为橡胶阀片。弹性阀片5一端与油气分体腔侧壁连接，在阀体关闭时，弹性阀片5覆盖压缩排气孔251；在阀体打开时，弹性阀片5远离压缩排气孔251。
34.参见图4，根据实用新型上述的实施例，油气分体腔中设有阀片限位板6，弹性阀片5开启时，弹性阀片5贴靠阀片限位板6。阀片限位板6的设置保证了弹性阀片5只能在一定角度范围之内张开，避免高压气体将弹性阀片5吹开时，弹性阀片5弯折角度过大，导致无法闭合，或者导致弹性阀片5长期形变过大疲劳性降低、折断等问题。有效提高了弹性阀片5的密封可靠性，延长了弹性阀片5的使用寿命。
35.参见图2至图4，根据实用新型上述的实施例，油气分体腔侧壁设有防粘连凹槽262，弹性阀片5闭合时，至少部分弹性阀片5盖在防粘连凹槽262上。因为压缩机在停止工作时，油气分离腔26内也会留有一些机油，若弹性阀片5与油气分离腔26的侧壁完全贴合，机油发生干涸时极易将二者粘结在一起，导致弹性阀片5损坏，或者打开、闭合的灵敏度降低。
36.参见图4，根据实用新型上述的实施例，阀片限位板6为弧形结构，弹性阀片5和阀片限位板6通过同一螺钉固定在油气分体腔的侧壁上。结构简单、装配方便。
37.参见图1至图4，根据实用新型上述的实施例，压缩腔25与油气分离腔26的容积之比为5:1
–
10:1。本实施例优选为5:1。即保证了压缩腔25的压缩效率，又保证了油气分离的效率，最合理的利用了气缸2的内部空间。
38.参见图1、图5至图7，根据实用新型上述的实施例，机壳1包括连接在一起的上壳11和下壳12，油池121位于下壳12中，上壳11中设有电机仓111，电机3位于电机仓111内；气缸2位于上壳11内，或者气缸2的上部位于上壳11内，下部位于下壳12内。本实施例优选的气缸2上部位于上壳11内，下部位于下壳12内。进气孔112位于上壳11的侧壁上，出气孔113位于上壳11的顶面。电机仓111连通排气通道27和出气孔113，压缩气体压缩气体从气缸2的排气孔261流出后经过油池121、排气通道27、电机仓111、最终由出气孔113排出。上壳11和下壳12通过螺栓固定在一起。上述机壳1的结构简单、部件少、与气缸2和电机3装配效率高，密封性好。
39.参见图1和图6，根据实用新型上述的实施例，下壳12的内腔为所述油池121。下壳12的内腔为所述油池121。气缸2底部设有输油管8，输油管8一端位于油池121中，另一端与供油通道24连接。有效利用了下壳12的内部空间，无需单独设置油池121部件，简化了产品结构，避免了漏油问题，提高了产品的可靠性。
40.参见图1和图6，根据实用新型上述的实施例，油池121内设有油气分离网盘7，油气分离网盘7上设有多个滤油孔。油池121内设有机油，油气分离网盘7位于机油的液面上方。从油气分离腔26中排出的高压气体，在撞击到油气分离网盘7时，高压气体中的油气会因撞击的作用，分离出一部分微小油珠通过油气分离网盘7落入油池121，或者微小油珠凝聚在油气分离网盘7表面，随着高压混合气体的不断撞击小油珠凝结成大油珠时，在自身重力的作用下，从油气分离网盘7上掉落至油池121；同时高温、高压的混合气体接触到油气分离网盘7时，其高温预冷的过程，也会提高微小油珠在油气分离网盘7上凝聚的效率，该油气分离网盘7利用了抽烟烟机滤油网的工作机理，有效的将油气分离腔26排出的高压气体再次进行了油气分离，与现有技术相比，其油气分离结构简单，但效率极高；其次，在油气分离网盘7上分离出来的油珠可以直接掉落到油池121中，机油回收的路径短、效率高、机油损耗少，延长了后期的维护周期，降低了压缩机的维护成本；最后，油气分离网盘7可以将排气孔261排出的高压混合气体进行阻挡缓冲，避免高压的混合气体直吹油池121中的机油，导致混合气体与机油进一步混合的问题，友好的将现有技术中油气再度混合的缺陷改为了油气分离的步骤，大大提高了本实用新型油气分离的效率，可靠性高。
41.参见图1，根据实用新型上述的实施例，所述转子4为滑片式转子4。滑片式转子4包括转子轴41和滑动设在转子轴41上的第一叶片43和第二叶片44，转子轴41上设有沿直径贯穿转子轴41的滑槽42，第一叶片43和第二叶片44可滑动的设在滑槽42中。该种结构的转子4使得本实用新型与现有技术中的滑片式压缩机相比，压缩腔的气体容积设定相同时，本实
用新型的滑片式转子4的体积更小，从而可将压缩腔25的内径缩小，将气缸2多余出来的空间设置油气分离腔26，避免了空间的浪费，提高了本实用新型油气分离的效率。
42.尽管已描述了本实用新型实施例的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型实施例范围的所有变更和修改。