带止口定位的油泵结构的制作方法

1.本实用新型涉及油泵，尤其涉及一种带止口定位的油泵结构。


背景技术：

2.变速器的油泵的组件主要有两种，一种是不依托机械传动的电子油泵，一种是依托机械传动的机械油泵。业界较为领先的混动变速器均采用机械式传动的方案，方案主要是使用一个齿轮和输入轴或输出轴齿轮啮合，给油泵提供所需驱动的动力。齿轮传动通常需要较高的定位精度，进而对油泵的定位有较高的要求。行业内较为常见的做法是将油泵与液压阀板（下文简称阀板）集成。
3.阀板集成式油泵结构，如图1至图2所示，包括：油泵101、定位销102、上阀板103和下阀板104，其缺陷如下：
4.1)由于液压阀板形状不规则，只能通过定位销间接定位油泵腔体，导致油泵回转精度很难提高；
5.2)空间紧凑，限制了油泵的尺寸及排量；
6.3)油泵位置固定，对其他速比的齿轮兼容性差，调整速比需要重新设计阀板油道布置，阀板不能共用；
7.4)针对油泵单体的测试，需要与阀板一起进行，验证难度高，成本高；
8.5)阀板拆装复杂，对环境的清洁度要求高，维修拆装的难度和成本高。


技术实现要素：

9.为了解决现有技术中的问题，本实用新型提供了一种带止口定位的油泵结构。
10.本实用新型提供了一种带止口定位的油泵结构，包括上泵壳、下泵壳、油泵转子、泵壳螺栓和固定螺栓，所述上泵壳为具有内腔的圆柱体，所述上泵壳的外圆周面设有定位变速器壳体的第一定位止口，所述上泵壳的内圆周面设有定位下泵壳的第二定位止口，所述油泵转子安装在所述上泵壳的内腔之内，所述下泵壳安装在所述上泵壳的第二定位止口上，所述上泵壳、下泵壳通过固定螺栓连接，所述泵壳螺栓穿过所述下泵壳与所述上泵壳螺纹连接。
11.作为本实用新型的进一步改进，所述第一定位止口为径向向外凸起的环形凸台。
12.作为本实用新型的进一步改进，所述第二定位止口为环形凹槽。
13.作为本实用新型的进一步改进，所述第一定位止口、第二定位止口均位于所述上泵壳与下泵壳对接的一端。
14.作为本实用新型的进一步改进，所述固定螺栓穿过所述上泵壳、下泵壳并与变速器壳体螺纹连接。
15.作为本实用新型的进一步改进，所述上泵壳上设有供所述固定螺栓穿过的通孔，所述下泵壳上设有供所述固定螺栓穿过的通孔。
16.作为本实用新型的进一步改进，所述上泵壳上设有与所述泵壳螺栓螺纹配合的螺
纹盲孔，所述下泵壳上设有供所述泵壳螺栓穿过的通孔。
17.作为本实用新型的进一步改进，所述下泵壳为圆形的平板结构，所述下泵壳上设有保证油泵进出油的进油口和出油口。
18.作为本实用新型的进一步改进，所述下泵壳与所述上泵壳为平面紧贴配合。
19.作为本实用新型的进一步改进，所述油泵转子位于所述上泵壳、下泵壳之间。
20.作为本实用新型的进一步改进，所述上泵壳、下泵壳、油泵转子同轴安装。
21.本实用新型的有益效果是：
22.1)采用分体式结构，提高了油泵腔体的定位精度；
23.2)采用分体式结构，增大了油泵的布置空间，可满足更大尺寸和排量的油泵；
24.3)采用分体式结构，油泵位置可根据速比需要调整，能够兼容更大范围的速比，且不涉及液压阀板的调整和设计；
25.4)采用分体式结构，油泵单体即可测试，无需与阀板一体，降低验证难度和成本；
26.5)采用分体式结构，拆装简易，可在普通环境中进行，降低维修难度和成本；
27.6)传统的分体式油泵，上泵壳通过与下泵壳通过定位销连接，下泵壳与变速器壳体通过定位销连接，带来的定位尺寸链过多的问题，采用分体式结构，可以减少尺寸链，并且减少零部件数量。
附图说明
28.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的方案。
29.图1是现有技术中传统的阀板集成式油泵结构的剖面示意图。
30.图2是现有技术中传统的阀板集成式油泵结构的示意图
31.图3是本实用新型一种带止口定位的油泵结构的分解示意图。
32.图4是本实用新型一种带止口定位的油泵结构的剖面图。
33.图5是本实用新型一种带止口定位的油泵结构的上泵壳的剖面图。
34.图6是本实用新型一种带止口定位的油泵结构的上泵壳的平面图。
35.图7是本实用新型一种带止口定位的油泵结构的下泵壳的剖面图。
36.图8是本实用新型一种带止口定位的油泵结构的下泵壳的平面图。
具体实施方式
37.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
38.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理
解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
39.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
40.下面结合附图说明及具体实施方式对本实用新型作进一步说明。
41.如图3至图8所示，一种带止口定位的油泵结构，包括上泵壳1、下泵壳2、油泵转子3、泵壳螺栓4和固定螺栓5，所述上泵壳1为具有内腔13的圆柱体，该内腔13为油泵内腔，所述上泵壳1的外圆周面设有定位变速器壳体的第一定位止口11，所述上泵壳1的内圆周面设有定位下泵壳2的第二定位止口12，所述油泵转子3安装在所述上泵壳1的内腔13之内，所述下泵壳2安装在所述上泵壳的第二定位止口12上，所述上泵壳1、下泵壳2通过固定螺栓5连接，所述泵壳螺栓4穿过所述下泵壳2与所述上泵壳1螺纹连接。
42.所述第一定位止口11为径向向外凸起的环形凸台。
43.所述第二定位止口12为环形凹槽。
44.止口定位：在一个工件上加工出凸台，另一个加工出凹槽，这个凸台和凹槽就叫止口，可实现很高的定位精度，尤其是当止口与回转件处于同一轴线时，回转精度可进一步提升，如变速器中的轴承与壳体的定位。
45.所述第一定位止口11、第二定位止口12均位于所述上泵壳1与下泵壳2对接的一端。
46.所述固定螺栓5穿过所述上泵壳1、下泵壳2并与变速器壳体螺纹连接。
47.所述上泵壳1上设有供所述固定螺栓5穿过的通孔14，所述下泵壳2上设有供所述固定螺栓5穿过的通孔23。
48.所述上泵壳1上设有与所述泵壳螺栓4螺纹配合的螺纹盲孔15，所述下泵壳2上设有供所述泵壳螺栓4穿过的通孔24。
49.所述下泵壳2为圆形的平板结构，所述下泵壳2上设有保证油泵进出油的进油口21和出油口22。
50.所述下泵壳2与所述上泵壳1为平面紧贴配合。
51.所述油泵转子3位于所述上泵壳1、下泵壳2之间。
52.所述上泵壳1、下泵壳2、油泵转子3同轴安装。
53.本实用新型提供的一种带止口定位的油泵结构，将油泵与阀板进行分离，原有内部液压油道由壳体实现上泵壳1上有两处精密止口，分别为第一定位止口11和第二定位止口12，第一定位止口11位于泵壳外侧，由精密外圆与精密端面组成，与变速器壳体组合，满足定位精度；第二定位止口12位于泵壳内侧，实现下泵壳2与上泵壳1的精密配合。上泵壳1上还有油泵转子的内腔13，以及两处螺纹盲孔15，和四处通孔14，通孔14用于固定螺栓5穿过并将上泵壳1固定于变速器壳体。下泵壳2为平板结构，进油口21和出油口22，保证油泵的正常进出油，以及四处通孔23和二处通孔24，通孔23用于固定螺栓5穿过上泵壳1、下泵壳2
固定至变速器上，通孔24用于泵壳螺栓4穿过下泵壳2并将下泵壳2固定于上泵壳1。安装时，首先将油泵转子3放入上泵壳1的内腔13，其次，将下泵壳2安装至上泵壳1的第二定位止口12，然后将油泵转子3拧紧至上泵壳1上，最后将固定螺栓5穿过上泵壳1拧紧至壳体的螺纹结构。通过泵壳螺栓4将下泵壳2压紧至上泵壳1上，提高此处贴合度，可通过金属面与面贴合密封油泵，无需密封圈。
54.本实用新型提供的一种带止口定位的油泵结构，具有以下优点：
55.1)新组件定位精度更高，上泵壳实现轴承定位级的精度，通过直接使用带有油泵内腔的上泵壳与壳体连接定位，至少提高定位精度0.05mm；
56.2)新组件空间尺寸不受阀板布置空间限制，可以容纳更大尺寸和排量的油泵，可形成几种规格的通用产品，组件仅需调整内外部大小即可形成多种规格型号，容易实现设计及产品的通用化；
57.3)油泵位置可根据速比需求调整，能够兼容更大范围的速比，且不涉及液压阀板的调整和设计；
58.4)油泵单体可实现测试，无需与阀板一体，降低验证难度和成本；
59.5)拆装简易，仅需要拆下固定螺栓和锁紧螺栓就可拆卸；
60.6)零件数量精简，少了2个定位销以及密封圈；
61.7)结构形状规整，易实现高精度加工，可降低成本。
62.以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。