滑片、泵体组件和压缩机的制作方法

1.本实用新型涉及压缩机技术领域，具体而言，涉及一种滑片、泵体组件和压缩机。


背景技术：

2.目前，如图1所示，泵体组件中，气缸1’上设置有滑片槽，滑片4’靠近滚子的一端与滚子外圆配合，气缸1’内与吸气孔10’连通的是吸气腔，与排气孔2’连通的是排气腔，滑片4’将吸气腔和排气腔分隔开。常规的排气孔2’一般设置在轴承2’上，在排气即将结束阶段，处于气缸1’下部的高压制冷剂和冷冻油由于无法及时排出被挤压至滑片4’的靠近隔板3’侧，会导致滑片4’的排气侧压力：靠近隔板3’侧排气压力pd’大于靠近轴承2’侧排气压力pd。因此有可能会导致滑片4’在气缸1’的滑片内发生倾斜，滑片4’的靠近吸气侧的上边缘可能会与轴承2’的端面发生金属接触，靠近排气侧的下边缘可能会与隔板3’的端面发生金属接触。从而导致滑片4’的摩擦功耗增大，出现异常摩擦音，严重的会导致轴承2’、隔板3’端面异常磨损，甚至压缩机故障。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
4.为此，本实用新型的第一方面提供了一种滑片。
5.本实用新型的第二方面还提供了一种泵体组件。
6.本实用新型的第三方面还提供了一种压缩机。
7.有鉴于此，本实用新型的第一方面提出了一种滑片，用于泵体组件，泵体组件包括气缸，气缸设有安装槽，滑片包括：本体，设于安装槽内，本体能够在安装槽内沿第一方向运动；沿第二方向，本体包括吸气侧和排气侧，沿第三方向，本体的第一端面上设有第一油槽，第一油槽靠近吸气侧设置，本体的第二端面设有第二油槽，第二油槽靠近排气侧设置。
8.本实用新型提供的滑片，本体设置在安装槽内，并能够在安装槽内沿第一方向运动，以使得气缸的吸气腔和排气腔分隔开。其中，沿第二方向，本体包括吸气侧和排气侧，沿第三方向，本体的第一端面上设置有第一油槽，第一油槽靠近吸气侧设置，本体的第二端面上设置有第二油槽，第二油槽靠近排气侧设置，这样，能够改善第一端面处和第二端面处的润滑效果，降低滑片在第一端面和第二端面处的摩擦，进而降低滑片的第一端面和第二端面处的摩擦功耗、降低滑片摩擦引起的噪音。同时，通过第一油槽和第二油槽能够对第一端面和第二端面对应的气缸两端部件的至少部分进行避让，并且，第一油槽靠近吸气侧设置，第二油槽靠近排气侧设置，能够平衡滑片的倾斜，避免滑片与气缸两端的部件干涉后发生磨损及异常噪音。
9.根据本实用新型提供的滑片，还可以具有以下附加技术特征：
10.在一些可能的设计中，沿第二方向，滑片的厚度t和第一油槽的宽度t1满足以下关系式：0《t1≤0.5t；滑片的厚度t和第二油槽的宽度t2满足以下关系式：0《t2≤0.5t。
11.在该设计中，沿第二方向，第一油槽的宽度太宽会降低密封效果，第一油槽的宽度
过小，则会降低润滑效果，因此，将第一油槽的宽度t1设置为大于0且小于或等于0.5倍的滑片厚度t。相应地，第二油槽的宽度太宽会降低密封效果，第二油槽的宽度过小，则会降低对润滑平衡效果，因此，将第二油槽的宽度t2设置为大于0且小于或等于0.5倍的滑片厚度t。
12.在一些可能的设计中，沿第一方向，第一油槽和第二油槽自本体远离气缸的中心的一端向本体的另一端延伸。
13.在该设计中，沿第一方向，第一油槽和第二油槽自本体远离气缸中心的一端向本体的另一端延伸，从而避免第一油槽或第二油槽与气缸连通，保证了气缸的密封。
14.在一些可能的设计中，沿第一方向，第一油槽和第二油槽呈中心对称设置。
15.在该设计中，沿第一方向，第一油槽和第二油槽呈中心对称设置，这样，在安装滑片时，不需要区分滑片的上下端面，降低了装配、制造的难度，同时，将第一油槽和第二油槽呈中心对称设置，还能够形成中心对称的油膜压力，从而矫正滑片的倾斜，进而避免发生摩擦及异常噪音的情况。
16.在一些可能的设计中，第一油槽沿第一方向的长度l1，与第一油槽沿第三方向的深度h1满足以下关系式：0.005l1≤h1≤0.05l1；第二油槽沿第一方向长度l2，与第二油槽沿第三方向的深度h2满足以下关系式：0.005l2≤h2≤0.05l2。
17.在该设计中，第一油槽的深度h1与第一油槽的长度l1之间满足0.005l1≤h1≤0.05l1，能够保证油膜承载力较好。相应地，第二油槽的深度h2与第二油槽的长度l1之间满足0.005l2≤h2≤0.05l2，能够保证油膜承载力较好。
18.在一些可能的设计中，沿垂直于第一方向的截面中，第一油槽和第二油槽的截面均呈矩形。
19.在该设计中，沿垂直于第一方向的截面中，第一油槽和第二油槽的截面均呈矩形，便于第一油槽和第二油槽的加工。
20.在一些可能的设计中，沿第二方向，在垂直于第二方向的平面的投影中，第一油槽的投影和第二油槽的投影均为三角形。
21.在该设计中，沿第二方向，在垂直于第二方向的平面的投影中，第一油槽的投影和第二油槽的投影均为三角形，提升了第一油槽和第二油槽的润滑效果。
22.在一些可能的设计中，第一油槽包括第一斜面，第二油槽包括第二斜面；由靠近气缸的中心的一端，至远离气缸的中心的一端，第一斜面向第二端面倾斜设置，第二斜面向第一端面倾斜设置。
23.在该设计中，第一油槽包括第一斜面，第二油槽包括第二斜面，由靠近气缸的中心的一端至远离气缸的中心的一端，第一斜面向第二端面所在方向倾斜设置，由靠近气缸中心的一端，至远离气缸中心的一端，第二斜面向第一端面所在方向倾斜设置，提升了润滑效果，从而降低了第一端面和第二端面的摩擦功耗，以及滑片摩擦引起的噪音。
24.在一些可能的设计中，第一斜面与第一方向之间的夹角大于或等于0
°
，且小于或等于3
°
；第二斜面与第一方向之间的夹角大于或等于0
°
，且小于或等于3
°
。
25.在该设计中，第一斜面与第一方向之间的夹角过大，则会降低滑片的强度，若第一斜面与第一方向的夹角过小，则会降低润滑效果，同时也会不利于降低第一端面的摩擦功耗。具体地，第一斜面与第一方向之间的夹角设计为大于或等于0
°
，且小于或等于3
°
，既能够保证滑片的强度，又能够保证对摩擦功耗的降低以及降低摩擦噪音。
26.相应地，第二斜面与第一方向之间的夹角过大则会降低滑片的强度，若第二斜面与第一方向的夹角过小，则会降低润滑效果，同时也会不利于降低第二端面的摩擦功耗。具体地，第二斜面与第一方向之间的夹角设计为大于或等于0
°
，且小于或等于3
°
，既能够保证滑片的强度，又能够保证对摩擦功耗的降低以及降低摩擦噪音。
27.在一些可能的设计中，沿第一方向，在垂直于第一方向的平面的投影中，第一油槽的投影和第二油槽的投影均为三角形。
28.在该设计中，沿第一方向，在垂直于第一方向的平面的投影中，第一油槽的投影和第二油槽的投影均为三角形，能够提升第一油槽和第二油槽的对润滑效果的改善，降低第一端面和第二端面处的摩擦力，进而降低滑片的第一端面和第二端面处的摩擦功耗，降低滑片摩擦带来的噪音。
29.在一些可能的设计中，第一油槽包括第三斜面，第二油槽包括第四斜面；由靠近排气侧的一侧，至靠近吸气侧的一侧，第三斜面向第二端面倾斜，由靠近吸气侧的一侧，至靠近排气侧的一侧，第四斜面向第一端面倾斜。
30.在该设计中，第一油槽包括第三斜面，第二油槽包括第四斜面，第三斜面由排气侧向吸气侧倾斜，也即第三斜面沿滑片的厚度方向倾斜，使得第一油槽的投影呈三角形。第四斜面由吸气侧至排气侧倾斜，使得第二油槽的投影呈三角形，进而改善滑片的第一端面和第二端面处的润滑情况，以降低摩擦功耗，降低因摩擦带来的异常噪音。
31.在一些可能的设计中，第三斜面与第二方向之间的夹角大于或等于0
°
，且小于或等于3
°
；第四斜面与第二方向之间的夹角大于或等于0
°
，且小于或等于3
°
。
32.在该设计中，第三斜面与第二方向之间的夹角过大则会降低滑片的强度，进而降低滑片的使用寿命。若第三斜面与第二方向的夹角过小，则会减小第一油槽的深度，进而降低润滑效果，同时也会不利于降低第一端面的摩擦功耗。因此，将第三斜面与第二方向之间的夹角设计在大于或等于0
°
，且小于或等于3
°
，既能够保证滑片的强度以及使用寿命，还能够保证第一油槽的润滑效果，且避免滑片与第一端面之间的异常摩擦。
33.第四斜面与第二方向之间的夹角过大则会降低滑片的强度，进而降低滑片的使用寿命。若第四斜面与第二方向的夹角过小，则会减小第二油槽的深度，进而降低润滑效果，同时也会不利于降低第一端面的摩擦功耗。因此，将第四斜面与第二方向之间的夹角设计在大于或等于0
°
，且小于或等于3
°
，既能够保证滑片的强度以及使用寿命，还能够保证第二油槽的润滑效果，且避免滑片与第一端面之间的异常摩擦。
34.根据本实用新型的第二方面，还提出了一种泵体组件，包括：气缸，气缸设有安装槽；第一支撑部，设于气缸的一端；第二支撑部，设于气缸的另一端，气缸、第一支撑部和第二支撑部合围出压缩腔；和如第一方面任一项提出的滑片，滑片设于安装槽内，并能够在安装槽内沿第一方向滑动，第一端面与第一支撑部对应，第二端面与第二支撑部对应。
35.本实用新型第二方面提供的泵体组件，包括气缸、第一支撑部、第二支撑部和滑片，滑片设置在安装槽内，并且第一端面与第一支撑部对应，第二端面与第二支撑部对应，通过在第一端面上设置第一油槽，在第二端面上设置第二油槽，提升了第一端面与第一支撑部之间的润滑效果、第二端面与第二油槽之间的润滑效果，在滑片滑动的过程中，降低了滑片与第一支撑部、第二支撑部之间的摩擦功耗，降低异常的摩擦噪音。
36.在一些可能的设计中，泵体组件还包括：滚子，设于气缸内；滑片的长度l、第一油
槽的长度l1、滚子的偏心量e满足以下关系式：l1≤l-2e-5mm；滑片的长度l、第二油槽的长度l2、滚子的偏心量e满足以下关系式：l2≤l-2e-5mm。
37.在该设计中，泵体组件还包括设置在气缸内的滚子，通过滚子的偏心运动，实现对压缩腔内介质的压缩。其中，在滑片伸入到气缸内最长的情况下，沿第一方向，第一油槽与气缸内壁面的边缘之间的距离为密封距离，为保证良好的密封，需要使得密封距离l-2e-l1大于或等于5mm，也即l1≤l-2e-5mm，相应地，滑片的长度l、第二油槽的长度l2、滚子的偏心量e满足以下关系式：l2≤l-2e-5mm，从而避免气缸的吸气腔与第一油槽连通，以及避免排气腔与第二油槽连通。
38.在一些可能的设计中，气缸包括第一气缸和第二气缸，滚子包括第一滚子和第二滚子，第一支撑部包括第一轴承和第二轴承，第二支撑部包括隔板；第一滚子设于第一气缸内，第二滚子设于第二气缸内，第一轴承位于第一气缸背离第二气缸的一侧，第二轴承位于第二气缸背离第一气缸的一侧，隔板设于第一气缸和第二气缸之间；泵体组件还包括：轴部，穿设于第一气缸和第二气缸，第一滚子和第二滚子与轴部连接。
39.在该设计中，气缸包括第一气缸和第二气缸，滚子包括第一滚子和第二滚子，轴承包括第一轴承和第二轴承。轴部穿设在第一气缸、第二气缸、第一轴承、第二轴承上，第一滚子和第二滚子与轴部连接，在轴部的带动下实现偏心运动。
40.具体地，第一气缸和第二气缸沿轴部的轴向间隔设置，第一轴承设置在第一气缸背离第二气缸的一侧，第二轴承设置在第二气缸背离第一气缸的一侧，隔板设置在第一轴承和第二轴承之间，第一轴承、隔板和第一气缸合围出压缩腔，第二轴承、隔板和第二气缸合围出另一个压缩腔实现对介质的压缩。
41.进一步地，第一轴承和第二轴承上分别设置有排气孔，第一气缸和第二气缸上分别设置有吸气孔，轴部为曲轴。
42.根据本实用新型的第三方面，还提出了一种压缩机，包括：如第一方面任一项的滑片，或如第二方面任一项的泵体组件。
43.本实用新型第三方面提供的压缩机，因包括上述任一技术方案提出的滑片或泵体组件，因此具有滑片或泵体组件的全部有益效果。
44.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
45.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
46.图1示出了相关技术的泵体组件的结构示意图。
[0047]1’
气缸，10’吸气孔，2’轴承，20’排气孔，3’隔板，4’滑片。
[0048]
图2示出了本实用新型一个实施例的滑片的结构示意图之一；
[0049]
图3示出了图2所示实施例的滑片的侧视图；
[0050]
图4示出了本实用新型一个实施例的滑片的结构示意图之二；
[0051]
图5示出了图4所示实施例的滑片的部分正视图；
[0052]
图6示出了本实用新型一个实施例的滑片的结构示意图之三；
[0053]
图7示出了图6所示实施例的滑片的部分侧视图；
[0054]
图8示出了本实用新型一个实施例的滑片的受力示意图；
[0055]
图9示出了图8所示实施例的滑片的另一受力示意图；
[0056]
图10示出了本实用新型一个实施例的泵体组件的结构示意图之一；
[0057]
图11示出了本实用新型一个实施例的泵体组件的结构示意图之二；
[0058]
图12示出了本实用新型一个实施例的压缩机的结构示意图；
[0059]
图13示出了本实用新型一个实施例的压缩机与相关技术的压缩机噪音频谱对比图；
[0060]
图14示出了本实用新型一个实施例的泵体组件油膜承载力与第一油槽或第二油槽尺寸关系示意图；
[0061]
图15示出了雷诺微分方程示意图。
[0062]
其中，图2至图12中附图标记与部件名称之间的对应关系为：
[0063]
1压缩机，10电机，100转子，102定子，12气液分离器，14上壳体，16主壳体，18下壳体，2泵体组件，20气缸，200安装槽，202第一气缸，204第二气缸，22第一滚子，23第二滚子，24第一轴承，25第二轴承，26隔板，28轴部，3滑片，30本体，31吸气侧，32排气侧，33第一端面，34第一油槽，340第一斜面，342第三斜面，35第二端面，36第二油槽，360第二斜面，362第四斜面。
具体实施方式
[0064]
为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0065]
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
[0066]
下面参照图2至图15描述根据本实用新型一些实施例提出的滑片3、泵体组件2和压缩机1。
[0067]
如图2、图10和图11所示，根据本实用新型的第一个实施例，本实用新型提出了一种滑片3，用于泵体组件2，泵体组件2包括气缸20，气缸20设有安装槽200，滑片3包括：本体30，设于安装槽200内。
[0068]
具体地，本体30能够在安装槽200内沿第一方向运动；沿第二方向，本体30包括吸气侧31和排气侧32，沿第三方向，本体30的第一端面33上设有第一油槽34，第一油槽34靠近吸气侧31设置，本体30的第二端面35设有第二油槽36，第二油槽36靠近排气侧32设置。
[0069]
本实用新型提供的滑片3，本体30设置在安装槽200内，并能够在安装槽200内沿第一方向运动，以使得气缸20的吸气腔和排气腔分隔开。其中，沿第二方向，本体30包括吸气侧31和排气侧32，沿第三方向，本体30的第一端面33上设置有第一油槽34，第一油槽34靠近吸气侧31设置，本体30的第二端面35上设置有第二油槽36，第二油槽36靠近排气侧32设置，这样，能够改善第一端面33处和第二端面35处的润滑，降低滑片3在第一端面33和第二端面35处的摩擦，进而降低滑片3的第一端面33和第二端面35处的摩擦功耗、降低滑片3摩擦引
起的噪音。同时，通过第一油槽34和第二油槽36能够对第一端面33和第二端面35对应的气缸20两端部件的至少部分进行避让，并且，第一油槽34靠近吸气侧31设置，第二油槽36靠近排气侧32设置，能够平衡滑片3的倾斜，避免滑片3与气缸20两端的部件干涉后发生磨损及异常噪音。
[0070]
在具体应用中，泵体组件2包括气缸20、轴承和隔板26，气缸20上设置有安装槽200，且气缸20、轴承和隔板26合围出压缩腔，滑片3将压缩腔分隔为低压腔和高压腔，滑片3在吸气侧31和排气侧32两侧巨大的压差下，会导致滑片3在安装槽200内发生倾斜或扭转，因此，通过本技术提出的滑片3，能够避免滑片3与隔板26和轴承发生金属摩擦，进而避免磨损及异常噪音。
[0071]
其中，吸气侧31靠近泵体组件2的吸气孔设置，排气侧32靠近泵体组件2的排气孔设置。
[0072]
在具体应用中，第一方向为滑片3的运动方向，第二方向为滑片3的厚度方向，第三方向为泵体组件2的轴线方向。
[0073]
根据本实用新型的第二个实施例，在上述实施例的基础上，进一步地：沿第二方向，滑片3的厚度t和第一油槽34的宽度t1满足以下关系式：0《t1≤0.5t；滑片3的厚度t和第二油槽36的宽度t2满足以下关系式：0《t2≤0.5t。
[0074]
在该设计中，沿第二方向，第一油槽34的宽度太宽会降低密封效果，第一油槽34的宽度过小，则会降低润滑效果，因此，将第一油槽34的宽度t1设置为大于0且小于或等于0.5倍的滑片3厚度t。相应地，第二油槽36的宽度太宽会降低密封效果，第二油槽36的宽度过小，则会降低润滑平衡效果，因此，将第二油槽36的宽度t2设置为大于0且小于或等于0.5倍的滑片3厚度t。
[0075]
在具体应用中，t1等于0.1t、0.2t、0.3t、0.4t中的任意数值。t2等于0.1t、0.2t、0.3t、0.4t中的任意数值。
[0076]
根据本实用新型的第三个实施例，在上述实施例二的基础上，进一步地：沿第一方向，第一油槽34和第二油槽36自本体30远离气缸20的中心的一端向本体30的另一端延伸。
[0077]
在该设计中，沿第一方向，第一油槽34和第二油槽36自本体30远离气缸20中心的一端向本体30的另一端延伸，从而避免第一油槽34或第二油槽36与气缸20连通，保证了气缸20的密封。
[0078]
如图2、图4和图6所示，根据本实用新型的第四个实施例，在上述任一实施例的基础上，进一步地：沿第一方向，第一油槽34和第二油槽36呈中心对称设置。
[0079]
在该设计中，沿第一方向，第一油槽34和第二油槽36呈中心对称设置，这样，在安装滑片3时，不需要区分滑片3的上下端面，降低了装配、制造的难度，同时，将第一油槽34和第二油槽36呈中心对称设置，还能够形成中心对称的油膜压力，从而矫正滑片3的倾斜，进而避免发生摩擦及异常噪音的情况。
[0080]
在具体应用中，沿第一方向，第一油槽34和第二油槽36呈180
°
中心对称设置。
[0081]
如图3和图14所示，根据本实用新型的第五个实施例，在上述任一实施例的基础上，进一步地：第一油槽34沿第一方向的长度l1，与第一油槽34沿第三方向的深度h1满足以下关系式：0.005l1≤h1≤0.05l1；第二油槽36沿第一方向长度l2，与第二油槽36沿第三方向的深度h2满足以下关系式：0.005l2≤h2≤0.05l2。
[0082]
在该设计中，第一油槽34的深度h1与第一油槽34的长度l1之间满足0.005l1≤h1≤0.05l1，能够保证油膜承载力较好。相应地，第二油槽36的深度h2与第二油槽36的长度l1之间满足0.005l2≤h2≤0.05l2，能够保证油膜承载力较好。
[0083]
需要说明的是，根据楔形油膜理论雷诺微分方程模型：
[0084][0085]
其中dp为油膜承载力，dx为油膜剪切方向位移，h0为最小油膜厚度，h为位移dx上的油膜厚度。μ为油膜动力粘度，u为油膜两侧面相对运动速度。
[0086]
如图15所示，根据雷诺微分方程模型示意图，随着位移dx增大，油膜厚度h逐渐增大，油膜承载力dp是先增大后减小的趋势；因此在油膜总长度l1(即第一油槽34的长度l1)上存在一个较优的油膜厚度h1(即第一油槽深度h1)，使得在油膜厚度h1附近，油膜承载力dp也较大。
[0087]
如图14所示，根据油膜承载力与第一油槽34或第二油槽36的尺寸关系图，第一油槽34的深度h1与第一油槽34长度l1的比值满足：0.005l1≤h1≤0.05l1时，油膜承载力较优。第二油槽36的深度h2与第二油槽36长度l2的比值满足：0.005l2≤h2≤0.05l2时，油膜承载力较优。
[0088]
如图2和图3所示，根据本实用新型的第六个实施例，在上述实施例五的基础上，进一步地：沿垂直于第一方向的截面中，第一油槽34和第二油槽36的截面均呈矩形。
[0089]
在该设计中，沿垂直于第一方向的截面中，第一油槽34和第二油槽36的截面均呈矩形，便于第一油槽34和第二油槽36的加工。
[0090]
如图4和图5所示，根据本实用新型的第七个实施例，在上述实施例五的基础上，进一步地：沿第二方向，在垂直于第二方向的平面的投影中，第一油槽34的投影和第二油槽36的投影均为三角形。
[0091]
在该设计中，沿第二方向，在垂直于第二方向的平面的投影中，第一油槽34的投影和第二油槽36的投影均为三角形，提升了第一油槽34和第二油槽36的润滑效果。
[0092]
在一些可能的设计中，第一油槽34包括第一斜面340，第二油槽36包括第二斜面360；由靠近气缸20的中心的一端，至远离气缸20的中心的一端，第一斜面340向第二端面35倾斜设置，第二斜面360向第一端面33倾斜设置。
[0093]
在该设计中，第一油槽34包括第一斜面340，第二油槽36包括第二斜面360，由靠近气缸20的中心的一端至远离气缸20的中心的一端，第一斜面340向第二端面35所在方向倾斜设置，由靠近气缸20中心的一端，至远离气缸20中心的一端，第二斜面360向第一端面33所在方向倾斜设置，提升了润滑效果，从而降低了第一端面33和第二端面35的摩擦功耗，以及滑片3摩擦引起的噪音。
[0094]
在一些可能的设计中，第一斜面340与第一方向之间的夹角大于或等于0
°
，且小于或等于3
°
；第二斜面360与第一方向之间的夹角大于或等于0
°
，且小于或等于3
°
。
[0095]
在该设计中，第一斜面340与第一方向之间的夹角过大，则会降低滑片3的强度，若第一斜面340与第一方向的夹角过小，则会降低润滑效果，同时也会不利于降低第一端面33的摩擦功耗。具体地，第一斜面340与第一方向之间的夹角设计为大于或等于0
°
，且小于或等于3
°
，既能够保证滑片3的强度，又能够保证对摩擦功耗的降低以及降低摩擦噪音。
[0096]
相应地，第二斜面360与第一方向之间的夹角过大则会降低滑片3的强度，若第二斜面360与第一方向的夹角过小，则会降低润滑效果，同时也会不利于降低第二端面35的摩擦功耗。具体地，第二斜面360与第一方向之间的夹角设计为大于或等于0
°
，且小于或等于3
°
，既能够保证滑片3的强度，又能够保证对摩擦功耗的降低以及降低摩擦噪音。
[0097]
可以理解的是，在沿第一方向，第一油槽34和第二油槽36呈中心对称设置的基础上，第一油槽34和第二油槽36的形状、大小相同。
[0098]
如图6和图7所示，根据本实用新型的第八个实施例，在上述实施例五的基础上，进一步地：沿第一方向，在垂直于第一方向的平面的投影中，第一油槽34的投影和第二油槽36的投影均为三角形。
[0099]
在该设计中，沿第一方向，在垂直于第一方向的平面的投影中，第一油槽34的投影和第二油槽36的投影均为三角形，能够提升第一油槽34和第二油槽36的对润滑效果的改善，降低第一端面33和第二端面35处的摩擦力，进而降低滑片3的第一端面33和第二端面35处的摩擦功耗，降低滑片3摩擦带来的噪音。
[0100]
在一些可能的设计中，第一油槽34包括第三斜面342，第二油槽36包括第四斜面362；由靠近排气侧32的一侧，至靠近吸气侧31的一侧，第三斜面342向第二端面35倾斜，由靠近吸气侧31的一侧，至靠近排气侧32的一侧，第四斜面362向第一端面33倾斜。
[0101]
在该设计中，第一油槽34包括第三斜面342，第二油槽36包括第四斜面362，第三斜面342由排气侧32向吸气侧31倾斜，也即第三斜面342沿滑片3的厚度方向倾斜，使得第一油槽34的投影呈三角形。第四斜面362由吸气侧31至排气侧32倾斜，使得第二油槽36的投影呈三角形，进而改善滑片3的第一端面33和第二端面35处的润滑情况，以降低摩擦功耗，降低因摩擦带来的异常噪音。
[0102]
在一些可能的设计中，第三斜面342与第二方向之间的夹角大于或等于0
°
，且小于或等于3
°
；第四斜面362与第二方向之间的夹角大于或等于0
°
，且小于或等于3
°
。
[0103]
在该设计中，第三斜面342与第二方向之间的夹角过大则会降低滑片3的强度，进而降低滑片3的使用寿命。若第三斜面342与第二方向的夹角过小，则会减小第一油槽34的深度，进而降低润滑效果，同时也会不利于降低第一端面33的摩擦功耗。因此，将第三斜面342与第二方向之间的夹角设计在大于或等于0
°
，且小于或等于3
°
，既能够保证滑片3的强度以及使用寿命，还能够保证第一油槽34的润滑效果，且避免滑片3与第一端面33之间的异常摩擦。
[0104]
第四斜面362与第二方向之间的夹角过大则会降低滑片3的强度，进而降低滑片3的使用寿命。若第四斜面362与第二方向的夹角过小，则会减小第二油槽36的深度，进而降低润滑效果，同时也会不利于降低第一端面33的摩擦功耗。因此，将第四斜面362与第二方向之间的夹角设计在大于或等于0
°
，且小于或等于3
°
，既能够保证滑片3的强度以及使用寿命，还能够保证第二油槽36的润滑效果，且避免滑片3与第一端面33之间的异常摩擦。
[0105]
如图10和图11所示，根据本实用新型的第九个实施例，还提出了一种泵体组件2，包括：气缸20，气缸20设有安装槽200；第一支撑部，设于气缸20的一端；第二支撑部，设于气缸20的另一端，气缸20、第一支撑部和第二支撑部合围出压缩腔；和如第一方面任一项提出的滑片3，滑片3设于安装槽200内，并能够在安装槽200内沿第一方向滑动，第一端面33与第一支撑部对应，第二端面35与第二支撑部对应。
[0106]
本实用新型提供的泵体组件2，包括气缸20、第一支撑部、第二支撑部和滑片3，滑片3设置在安装槽200内，并且第一端面33与第一支撑部对应，第二端面35与第二支撑部对应，通过在第一端面33上设置第一油槽34，在第二端面35上设置第二油槽36，提升了第一端面33与第一支撑部之间的润滑效果、第二端面35与第二油槽36之间的润滑效果，在滑片3滑动的过程中，降低了滑片3与第一支撑部、第二支撑部之间的摩擦功耗，降低异常的摩擦噪音。
[0107]
进一步地，在第一支撑部上设置有排气孔，气缸20上设置有吸气孔。
[0108]
根据本实用新型的第十个实施例，在上述实施例九的基础上，进一步地：泵体组件2还包括：滚子，设于气缸20内；滑片3的长度l、第一油槽34的长度l1、滚子的偏心量e满足以下关系式：l1≤l-2e-5mm；滑片3的长度l、第二油槽36的长度l2、滚子的偏心量e满足以下关系式：l2≤l-2e-5mm。
[0109]
在该设计中，泵体组件2还包括设置在气缸20内的滚子，通过滚子的偏心运动，实现对压缩腔内介质的压缩。其中，在滑片3伸入到气缸20内最长的情况下，沿第一方向，第一油槽34与气缸20内壁面的边缘之间的距离为密封距离，为保证良好的密封，需要使得密封距离l-2e-l1大于或等于5mm，也即：l1≤l-2e-5mm，相应地，滑片3的长度l、第二油槽36的长度l2、滚子的偏心量e满足以下关系式：l2≤l-2e-5mm。
[0110]
在一些可能的设计中，气缸20包括第一气缸202和第二气缸204，滚子包括第一滚子22和第二滚子23，第一支撑部包括第一轴承24和第二轴承25，第二支撑部包括隔板26；第一滚子22设于第一气缸202内，第二滚子23设于第二气缸204内，第一轴承24位于第一气缸202背离第二气缸204的一侧，第二轴承25位于第二气缸204背离第一气缸202的一侧，隔板26设于第一气缸202和第二气缸204之间；泵体组件2还包括：轴部28，穿设于第一气缸202和第二气缸204，第一滚子22和第二滚子23与轴部28连接。
[0111]
在该设计中，气缸20包括第一气缸202和第二气缸204，滚子包括第一滚子22和第二滚子23，轴承包括第一轴承24和第二轴承25。轴部28穿设在第一气缸202、第二气缸204、第一轴承24、第二轴承25上，第一滚子22和第二滚子23与轴部28连接，在轴部28的带动下实现偏心运动。
[0112]
具体地，第一气缸202和第二气缸204沿轴部28的轴向间隔设置，第一轴承24设置在第一气缸202背离第二气缸204的一侧，第二轴承25设置在第二气缸204背离第一气缸202的一侧，隔板26设置在第一轴承24和第二轴承25之间，第一轴承24、隔板26和第一气缸202合围出压缩腔，第二轴承25、隔板26和第二气缸204合围出另一个压缩腔实现对介质的压缩。
[0113]
进一步地，第一轴承24和第二轴承25上分别设置有排气孔，第一气缸202和第二气缸204上分别设置有吸气孔，轴部28为曲轴。
[0114]
可以理解的是，滑片3的数量为两个，一个滑片3设置在第一气缸202上的安装槽200内，另一个滑片3设置在第二气缸204上的安装槽200内，设置在第一气缸202上滑片3的第一端面33与第一轴承24接触，第二端面35与隔板26接触，设置在第二气缸204上的滑片3的第一端面33与第二轴承25接触，第二端面35与隔板26接触。
[0115]
如图12所示，根据本实用新型的第十一个实施例，还提出了一种压缩机1，包括：如上述任一实施例提出的滑片3，或如上述任一实施例提出的泵体组件2。
[0116]
本实用新型第三方面提供的压缩机1，因包括上述任一实施例提出的滑片3或泵体组件2，因此具有滑片3或泵体组件2的全部有益效果。
[0117]
具体地，如图12所示，旋转式压缩机1包括气液分离器12，上壳体14、主壳体16和下壳体18共同组成密闭空间；还包括转子100和定子102，以及泵体组件2。电机10转子100与曲轴连接，驱动曲轴旋转。定子102固定在主壳体16内，泵体组件2也固定在主壳体16内，气液分离器12为泵体组件2提供制冷剂，泵体组件2在电机10驱动下旋转，完成吸气、压缩、排气过程，制冷剂通过上壳体14的排气管排出后进入制冷装置循环。
[0118]
根据本实用新型的第十二个实施例，如图10和图11所示，为本实用新型泵体组件2结构示意图，包括：曲轴，轴承(包括第一轴承24和第二轴承25)、气缸20(包括第一气缸202和第二气缸204)、隔板26。泵体组件2中第一气缸202的上端面与第一轴承24配合，第二气缸204下端面与第二轴承25配合，第一气缸202与第二气缸204之间通过隔板26分隔，依次连接形成两个独立的压缩腔。还包含第一滚子22和第二滚子23分别套设在曲轴上，并且相对于气缸20中心做偏心旋转运动，从而使工作容积产生周期性变化。
[0119]
滑片3的靠近滚子的一端与滚子外圆配合，气缸20内与吸气孔连通的是吸气腔，与排气孔连通的是排气腔，滑片3将吸气腔和排气腔分隔开。常规的排气孔一般设置在第一轴承24上，在排气即将结束阶段，处于气缸20下部的高压制冷剂和冷冻油由于无法及时排出被挤压至滑片3的靠近隔板26侧，会导致滑片3的排气侧32压力：靠近隔板26侧排气压力pd’大于靠近第一轴承24侧排气压力pd。因此有可能会导致滑片3在气缸20的安装槽200内发生倾斜，滑片3的靠近吸气侧31的上边缘可能会与第一轴承24的端面发生金属接触，靠近排气侧32的下边缘可能会与隔板26的端面发生金属接触。从而导致滑片3的摩擦功耗增大，出现异常滑片3摩擦音，严重的会导致轴承隔板26端面异常磨损，甚至压缩机1故障。
[0120]
为了解决上述问题，本实用新型在滑片3的第一端面33设置第一油槽34，在第二端面35设置第二油槽36。油槽即根据滑片3倾斜的方向设计的避让沉槽，可以避让在滑片3倾斜时与轴承和隔板26端面的接触。为了达到避让的效果，滑片3的第一油槽34设置在第一端面33靠近吸气侧31，第二油槽36设置在第二端面35靠近排气侧32。第一油槽34和第二油槽36相对于滑片3的运动方向呈180
°
中心对称。同时带来的好处是在滑片3装配过程中不用特地区分第一端面33和第二端面35，不会带来装配制造的工艺复杂性。
[0121]
如图11所示，当滑片3伸入到气缸20最长的时候，为了防止气缸20的吸气与滑片3的第一油槽34、第二油槽36连通，必须保证一定的密封距离要求，该密封距离≥5mm。因此气缸20内圆到第一油槽34的密封距离：l-2e-l1≥5mm，其中l为滑片3的长度，e为偏心量，l1为第一油槽34长度。因此滑片3的第一油槽34长度l1≤l-2e-5mm。相应地，第二油槽36的长度l2≤l-2e-5mm。
[0122]
利用第一油槽34和第二油槽36的楔形油膜可以形成中心对称的油膜压力，从而矫正滑片3的倾斜，第一油槽34的宽度t1设置为不大于滑片3的宽度t，第二油槽36的宽度t2设置为不大于滑片3的宽度t，具体地，0《t1≤0.5t，0《t2≤0.5t。
[0123]
如图2和图3所示，为了便于加工滑片3，第一油槽34和第二油槽36设计为截面形状为矩形的沉槽。根据楔形油膜理论雷诺微分方程模型：
[0124]
[0125]
其中dp为油膜承载力，dx为油膜剪切方向位移，h0为最小油膜厚度，h为位移dx上的油膜厚度。μ为油膜动力粘度，u为油膜两侧面相对运动速度。
[0126]
如图15所示，根据雷诺微分方程模型示意图，随着位移dx增大，油膜厚度h逐渐增大，油膜承载力dp是先增大后减小的趋势；因此在油膜总长度l1(即第一油槽34的长度l1)上存在一个较优的油膜厚度h1(即第一油槽深度h1)，使得在油膜厚度h1附近，油膜承载力dp也较大。
[0127]
根据理论计算和试验验证，如图14所示，第一油槽34的深度h1与第一油槽34长度l1的比值满足：0.005l1≤h1≤0.05l1时，第二油槽36的深度h2与第二油槽36的长度l2的比值满足：0.005l2≤h2≤0.05l2时油膜承载力较优。
[0128]
根据本实用新型的第十三个实施例，如图4和图5所示，为本实施例提出的滑片3结构示意图。与实施例十二的滑片3相同，在滑片3第一端面33设置有第一油槽34，在第二端面35设置第二油槽36。
[0129]
实施例十三与实施例十二的不同之处在于，在垂直滑片3运动方向的投影，第一油槽34和第二油槽36的形状为三角形，第一油槽34或第二沉槽沿着向滑片3尾部的方向具有倾角θ。根据实施例一中第一沉槽的深度h1与油槽长度l1的比值，实施例十三中的倾角：
[0130][0131]
根据实施例一的结果：0.005≤tanθ≤0.05，即0《θ≤3
°
。
[0132]
如图6和图7所示，根据本实用新型的第十四个实施例，在滑片3的第一端面33设置第一油槽34，在第二端面35设置第二油槽36。
[0133]
实施例十四与实施例十三中的滑片3的不同之处在于，实施例十四的第一油槽34或第二油槽36的倾角方向为垂直于滑片3运动方向，具体地，第一油槽34或第二油槽36的倾斜方向为向滑片3的侧面倾斜，其倾角α与实施例二倾角θ要求相同，即0《α≤3
°
[0134]
如图8和图9所示为滑片3侧面受力分析示意图，其受力分析如下：
[0135]fr1
×
sinα＝f
r2
×
sinα(滑片3重力与支撑力抵消)；
[0136]
其中f
r1
为滑片3上端油膜承载力，f
r2
为滑片3下端油膜承载力，因第一油槽34和第二油槽36的结构尺寸相同，方向沿中心对称，因此：
[0137]fs
+f
ps
+f
r1
cosα＝f
pd
+f
pd
′
+f
r2
cosα
[0138]
其中，fs为安装槽200吸气侧31支撑力，f
ps
为吸气压力，f
pd
为靠近轴承端排气压力，f
pd’为靠近隔板26端排气压力。
[0139]ft1
＝μ1×fr1
，f
t2
＝μ2×fr2
[0140]ft1
为滑片3上端面的摩擦力，f
t2
为滑片3下端面的摩擦力，μ1、μ2分别为摩擦系数。由于滑片3上下端面油槽改善了润滑，滑片3端面的摩擦系数μ1、μ2降低，摩擦力f
t1
、f
t2
也随之降低，从而降低了滑片3往复运动过程中与第一油槽34、第二油槽36和滚子接触的摩擦功耗，
[0141]
以及滑片3摩擦引起的噪音也会降低。如图13所示，试验验证，采用本实用新型方案的滑片3，压缩机1在1250hz噪音频段可以降低5db。
[0142]
本技术提出的滑片3，在第一端面33和第二端面35设置中心对称的第一油槽34和第二油槽36。第一端面33的第一油槽34设置在靠近吸气侧31，第二油槽36设置在排气侧32。
利用动压润滑原理，可以有效解决因滑片3倾斜或变形导致轴向间隙缩小的问题，改善滑片3端面的润滑效果，降低滑片3端面摩擦噪音，同时防止轴承、隔板26端面的异常磨损，提高压缩机1的可靠性。
[0143]
在本实用新型中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0144]
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0145]
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。