一种储液式变幅油缸集成闭式回路排气结构的制作方法

本技术涉及一种储液式变幅油缸集成闭式回路排气结构，属于液压缸。

背景技术：

1、随着超大吨位轮式起重机的发展，储油式变幅油缸被更广泛应用，其实现的主要功能就是在活塞杆内腔储油，从而减小油箱体积，这就要求活塞杆内腔要实现油液与空气的隔绝，达到储油排油功能。活塞杆内腔通过内置活塞分离储液腔腔低压油（与油箱相通）和空气腔（连接空气滤清器），空气腔通过内置芯管，在活塞杆伸缩时实现吸气和排气，通过空滤器过滤空气中杂质。但因为活塞密封难免存在一定的油液内泄，且因空气侧与外界相通，相比普通活塞清洁度工况更差，易造成密封系统污染和损坏，导致长时间使用后，油液积存在空气侧，从空滤处渗漏至外界环境，造成油液损失和环境污染。所以原有的常规排气系统，不能对空气侧的灰尘、水汽等进行有效隔绝，也难以避免油液的外渗漏，造成变幅油缸的保养、维护成本更高，制约超大吨位储油式变幅油缸的可靠性提升。

2、目前的变幅油缸均采用常规的开式排气系统，活塞杆伸缩时带动内置活塞移动，实现储排油功能的同时，通过连通环境和空气腔的内置芯管，实现空气腔吸排气功能，出口处连接空气滤清器过滤空气，但为了保证足够的空气流量，滤清器的过滤精度不高，过滤效果不好，同时因为直接与外界连通，也无法避免油液外泄的风险。

技术实现思路

1、为了克服上述现有技术的不足之处，本实用新型提供一种储液式变幅油缸集成闭式回路排气结构，对排气系统优化，取消空滤器，将其集成在油缸阀座上与油箱连通，形成闭式回路的空气循环结构，避免油液从空滤的渗漏和大气灰尘对其密封系统的污染。

2、本实用新型是通过如下技术方案实现的：一种储液式变幅油缸集成闭式回路排气结构，包括内置活塞、内置芯管、通气硬管、集成阀座和回路软管，所述的内置活塞跟随活塞杆伸缩移动，内置活塞的两侧分别为储液腔和空气腔，所述的内置芯管头部连接空气腔，内置芯管的尾部连接通气硬管，通气硬管连接集成阀座，集成阀座上设有通油口和通气口，集成阀座的通气口连接回路软管，回路软管的另一端连通油箱。

3、所述的集成阀座在阀座通油口不变的基础上，将通气口集成在阀座上。

4、所述的内置活塞连接活塞杆内腔并跟随运动，空气内置芯管内孔流通。

5、所述的内置活塞在储液式变幅油缸活塞杆内腔分离油液和空气。

6、本实用新型的有益效果是：空气过滤效果提升，解决灰尘、水汽等对油缸的污染；解决油液外渗漏问题，避免油液损失和环境污染；闭式回路无需考虑内置活塞密封性能，允许一定内泄，成本降低；在原有阀座上集成油口，无大的成本变化；原吸排气口集成在油缸阀座上；吸排气口连接油箱，实现闭式回路。

技术特征：

1.一种储液式变幅油缸集成闭式回路排气结构，其特征在于：包括内置活塞（1）、内置芯管（2）、通气硬管（3）、集成阀座（4）和回路软管（5），所述的内置活塞（1）跟随活塞杆伸缩移动，内置活塞（1）的两侧分别为储液腔（6）和空气腔（7），所述的内置芯管（2）头部连接空气腔（7），内置芯管（2）的尾部连接通气硬管（3），通气硬管（3）连接集成阀座（4），集成阀座（4）上设有通油口和通气口，集成阀座（4）的通气口连接回路软管（5），回路软管（5）的另一端连通油箱。

2.根据权利要求1所述的一种储液式变幅油缸集成闭式回路排气结构，其特征在于：所述的集成阀座（4）在阀座通油口不变的基础上，将通气口集成在阀座上。

3.根据权利要求1所述的一种储液式变幅油缸集成闭式回路排气结构，其特征在于：所述的内置活塞（1）连接活塞杆内腔并跟随运动，空气内置芯管（2）内孔流通。

4.根据权利要求1所述的一种储液式变幅油缸集成闭式回路排气结构，其特征在于：所述的内置活塞（1）在储液式变幅油缸活塞杆内腔分离油液和空气。

技术总结
本技术涉及一种储液式变幅油缸集成闭式回路排气结构，属于液压缸技术领域。包括内置活塞、内置芯管、通气硬管、集成阀座和回路软管，所述的内置活塞跟随活塞杆伸缩移动，内置活塞的两侧分别为储液腔和空气腔，所述的内置芯管头部连接空气腔，内置芯管的尾部连接通气硬管，通气硬管连接集成阀座，集成阀座上设有通油口和通气口，集成阀座的通气口连接回路软管，回路软管的另一端连通油箱。本技术的有益效果是：空气过滤效果提升，解决灰尘、水汽等对油缸的污染；解决油液外渗漏问题，避免油液损失和环境污染；闭式回路无需考虑内置活塞密封性能，允许一定内泄，成本降低；在原有阀座上集成油口，无大的成本变化。

技术研发人员：张嘉根,郑圆圆,许考机,王铁澎,陈向兵
受保护的技术使用者：徐州徐工液压件有限公司
技术研发日：20230830
技术公布日：2024/1/15