本技术涉及渣浆泵,具体为一种能够减轻密封压力的泵体结构。
背景技术:
1、泵体是泵形成包容和输送液体的泵外壳的总称,泵体的结构和材质选用与工作环境相关,根据泵的用途不同,可以分为给料泵、渣浆泵和循环泵等,其中渣浆泵从工作原理上讲属于离心泵,从概念上讲指通过借助离心力(泵的叶轮的旋转)的作用使固、液混合介质能量增加的一种机械,将电能转换成介质的动能和势能的设备,主要适用于:矿山、电厂、疏浚、冶金、化工、建材及石油等行业领域。
2、渣浆泵正常运行时,叶轮和后护板之间存在间隙,当渣浆泵输送颗粒较多浆体时,被叶轮甩出浆体小部分回流到叶轮和后护板间隙之间,然后进入密封腔,由于渣浆泵叶轮后盖板面和后护板背面径向直上直下,被叶轮甩出而进入密封腔的浆体,根据液体压强=pgh公式,浆体内固定颗粒物越多,密度越大,压强也越大,现有技术如图1所示。
3、根据上述现有技术的描述,浆体内固定颗粒物越多,密度越大,压强也越大,而渣浆泵的轴封水压强越大,会导致轴封效果越差,影响密封效果。
技术实现思路
1、针对现有技术的不足,本实用新型提供了一种能够减轻密封压力的泵体结构,解决了浆体内固定颗粒物越多,密度越大,压强也越大,而渣浆泵的轴封水压强越大,会导致轴封效果越差,影响密封效果的问题。
2、为实现以上目的,本实用新型通过以下技术方案予以实现:一种能够减轻密封压力的泵体结构,包括泵体、轴封部件、托架组件和轴体,所述轴体的一端固定连接有叶轮,所述叶轮的一侧固定连接有背叶片,所述泵体的内部且位于叶轮的外侧固定连接有护套,所述护套包括前护板和后护板,所述前护板的一侧与后护板的一侧固定连接,所述后护板靠近叶轮的一侧设置有短颈,且短颈靠近叶轮的一侧设置为斜面。
3、优选的,所述斜面的斜度相对于轴线偏移15度到30度,所述斜面用于对回流浆体中的固体颗粒进行碰撞拦截。
4、优选的,所述泵体的顶部通过螺栓设置有出料管,所述泵体的一侧通过螺栓设置有泵盖,所述泵盖远离泵体的一侧通过螺栓设置有进料管。
5、优选的,所述泵体远离进料管的一侧与轴封部件的一侧固定连接,所述轴封部件远离泵体的一侧与托架组件的一侧固定连接。
6、优选的,所述托架组件的底部固定连接有架体,所述轴体的一端依次贯穿托架组件和轴封部件并延伸至泵体的内部。
7、优选的,所述轴封部件包括轴封箱和轴套,所述轴封箱固定在泵体远离进料管的一侧,所述轴套套设在轴体的表面。
8、有益效果
9、本实用新型提供了一种能够减轻密封压力的泵体结构。与现有技术相比具备以下有益效果:
10、(1)、该能够减轻密封压力的泵体结构,通过增加后护板短颈长度,然后斜面过渡,回流浆体固体颗粒通过斜面碰撞再次进入叶轮背叶片,然后被甩出,从而降低密封腔浆体密封,根据液体压强公式,浆体内固定颗粒物越少,密度越小,压强也越小,使得轴封水压强越小,轴封效果越好。
11、(2)、该能够减轻密封压力的泵体结构,通过叶轮上设置多个背叶片,能够起到降低叶轮轴向力和轴封密封腔压力的作用,进一步阻止固体颗粒物进入密封腔,浆体内固定颗物越少,使得轴封箱磨损越少,延长渣浆泵的使用寿命。
1.一种能够减轻密封压力的泵体结构,包括泵体(1)、轴封部件(2)、托架组件(3)和轴体(4),其特征在于:所述轴体(4)的一端固定连接有叶轮(5),所述叶轮(5)的一侧固定连接有背叶片(6),所述泵体(1)的内部且位于叶轮(5)的外侧固定连接有护套(7),所述护套(7)包括前护板(71)和后护板(72),所述前护板(71)的一侧与后护板(72)的一侧固定连接,所述后护板(72)靠近叶轮(5)的一侧设置有短颈(8),且短颈(8)靠近叶轮(5)的一侧设置为斜面(9)。
2.根据权利要求1所述的一种能够减轻密封压力的泵体结构,其特征在于:所述斜面(9)的斜度相对于轴线偏移15度到30度,所述斜面(9)用于对回流浆体中的固体颗粒进行碰撞拦截。
3.根据权利要求1所述的一种能够减轻密封压力的泵体结构,其特征在于:所述泵体(1)的顶部通过螺栓(10)设置有出料管(11),所述泵体(1)的一侧通过螺栓(10)设置有泵盖(14),所述泵盖(14)远离泵体(1)的一侧通过螺栓(10)设置有进料管(12)。
4.根据权利要求3所述的一种能够减轻密封压力的泵体结构,其特征在于:所述泵体(1)远离进料管(12)的一侧与轴封部件(2)的一侧固定连接,所述轴封部件(2)远离泵体(1)的一侧与托架组件(3)的一侧固定连接。
5.根据权利要求1所述的一种能够减轻密封压力的泵体结构,其特征在于:所述托架组件(3)的底部固定连接有架体(13),所述轴体(4)的一端依次贯穿托架组件(3)和轴封部件(2)并延伸至泵体(1)的内部。
6.根据权利要求1所述的一种能够减轻密封压力的泵体结构,其特征在于:所述轴封部件(2)包括轴封箱(21)和轴套(22),所述轴封箱(21)固定在泵体(1)远离进料管(12)的一侧,所述轴套(22)套设在轴体(4)的表面。