本技术涉及压缩机领域，具体而言，涉及一种动涡盘和涡旋压缩机总成。
背景技术：
1、请结合图1-图4，现有技术中，涡旋压缩机一般包括动涡盘组件01、配重平衡块02、转子上平衡块03、转子下平衡块04、转子铁芯05、电机轴组件06、主轴承07、副轴承08和防旋销等零件，其中电机轴组件06主要由电机轴061和偏心销062组成；上述零件中除防旋销、主轴承07和副轴承08被固定于压缩机中静止不动外，其余零件均会发生相对运动。涡旋压缩机工作过程中，转子铁芯05在电磁力的作用下转动，并依次带动电机轴061、偏心销062、配重平衡块02和动涡盘组件01转动；动涡盘组件01在防旋销的限制下，最终绕着电机轴061的轴线做圆周平动。动涡盘组件01与静涡盘组件间通过型线啮合形成的封闭工作腔容积变小，封闭工作腔内的冷媒被压缩，从而实现压缩冷媒的功能。为使压缩机工作过程能平稳运行，通常需要对压缩机进行动平衡设计，一般需要进行两次平衡设计，如下：
2、一次平衡设计：将动涡盘零件沿动涡盘分割面拆分成底板结构和型线结构，并找出底板结构和型线结构的质心；其中底板结构初始状态的质心位于动涡盘轴承安装孔的回转中心线上，而动涡盘型线的质心位于动涡盘轴承安装孔回转中心线之外的q2点位置处。为使动涡盘整体质心处于动涡盘轴承安装孔回转中心线上，并位于q1点位置处；通常采用在动涡盘底板上开设配重槽的方法，调整底板结构的质心到q3点位置处，并使得底板结构的质心和动涡盘型线的质心分别位于动涡盘轴承安装孔回转中心线的两侧，最终使得动涡盘整体质心处于动涡盘轴承安装孔回转中心线上，并位于q1点位置处的目的，此即一次平衡过程。
3、二次平衡设计：通过设计转子上平衡块03、转子下平衡块04的重量和形状，以平衡动涡盘组件01、配重平衡块02、偏心销062、电机轴061相对电机轴061中心运动时，所产生的不平衡惯性力和不平衡惯性力矩；最终使得上述各运动部件所受惯性力f1、f2、f3、f4、f5和f6的合力为零，以及各惯性力在第一校核面和第二校核面内的惯性力矩的合力矩为零，此即二次平衡过程。通过上述两次动平衡设计，最终实现降低压缩机运行过程中振动和噪音的目的。
4、发明人在研究中发现，现有技术的涡旋压缩机动平衡设计至少存在如下缺点：
5、当采用通过现有的一次平衡方法设计的动涡盘进行压缩机的二次平衡设计时，仅能在各运动部件处于初始相位时实现二次平衡，而在其余相位时，均无法实现二次平衡。具体原因为，由于涡旋压缩机工作过程中，当各运动部件绕电机轴061中心转动时，动涡盘并未一起绕电机轴061中心转动，而是绕电机轴061中心做圆周平动；因此采用现有一次平衡方法设计的动涡盘，在运动过程中所受的惯性力，及惯性力在第一校核面和第二校核面内的惯性力矩，会随转动相位角的变化而发生变化；进而导致各运动部件所受惯性力的合力，及各惯性力在第一校核面和第二校核面内的惯性力矩的合力矩，也会随转动相位角的变化而发生变化。最终导致压缩机仅能在各运动部件处于初始相位处时实现二次平衡，而在其余相位处时，均无法实现二次平衡，进而导致压缩机运行不平稳，振动和噪音加大等一系列问题。
技术实现思路
1、本实用新型的目的在于提供一种动涡盘和涡旋压缩机总成，其能够改善上述技术问题。
2、本实用新型的实施例是这样实现的：
3、第一方面，本实用新型提供一种动涡盘，包括：
4、底板部和型线部，所述底板部具有在其厚度方向上相对排布的第一板面和第二板面，所述第一板面上设置有装配孔；所述型线部凸设于所述第二板面；
5、所述底板部的第一质心和所述型线部的第二质心均位于所述装配孔的中轴线上，且所述第一质心和所述第二质心位于动涡盘质心的在所述装配孔的中轴线延伸方向上的两侧。
6、在可选的实施方式中，所述型线部包括型线主体和配重体，所述型线主体和所述配重体均凸设于所述第二板面，所述配重体的高度与所述型线主体的高度相同；所述配重体的高度方向与所述型线主体的高度方向一致且平行于所述装配孔的中轴线延伸方向。
7、基于上述方案，通过增设配重体，能够使型线主体和配重体配合得到的结构的质心处于装配孔的中轴线上，能够根据型线主体的参数对应调整配重体的参数，设计灵活，适用范围广。
8、在可选的实施方式中，所述配重体的横截面在所述装配孔的中轴线延伸方向上处处相同，所述横截面为垂直于所述装配孔的中轴线的平面。
9、基于上述方案，配重体的设计合理，配合型线主体能够实现整个型线部的质心始终处于装配孔的中轴线上。
10、在可选的实施方式中，所述底板部包括底板主体和多个配重凸台，所述装配孔开设于所述底板主体上，所述型线主体凸设于所述底板主体的安装面上；所述多个配重凸台均安装于所述底板主体的外周面上，所述多个配重凸台在所述装配孔的周向上间隔排布，每个所述配重凸台均设置有定位面，所有所述配重凸台的定位面与所述安装面位于同一平面内且共同限定出所述第二板面；所述配重体凸设于所述多个配重凸台中的一个配重凸台的定位面上。
11、基于上述方案，通过设置底板主体和多个配重凸台，能够适应性调整底板主体和配重凸台的参数，保证底板部的质心能够始终位于装配孔的中轴线上，设计灵活，适用范围广，满足不通过型号的涡旋压缩机的设计，降低制造成本。同时，通过配重凸台为配重体提供安装平台，既便于配重体的安装，使配重体与型线主体配合实现型线部的质心位于装配孔的中轴线上，也不会影响底板部的质心位置，保证底板部的质心位于装配孔的中轴线上。
12、在可选的实施方式中，所述配重体在所述装配孔的径向向外的方向上凸设于所述配重凸台。
13、基于上述方案，配重凸台在装配孔的径向向外的方向上尺寸小，底板部的体积小，占用的空间小，利于安装，还能够减轻底板部的重量，节省底板部的加工材料。
14、在可选的实施方式中，所述第一板面上设置有围绕所述装配孔排布的多个定位槽。
15、基于上述方案，通过定位槽能够定位安装在前盖上的防旋销，以调控动涡盘的运动。
16、在可选的实施方式中，所述第一板面上设置有多个减重孔。
17、基于上述方案，能够减轻底板部的重量，节省加工制造材料，降低加工制造成本。
18、第二方面，本实用新型提供一种涡旋压缩机总成，所述涡旋压缩机总成包括：
19、前述实施方式中任一项所述的动涡盘。
20、在可选的实施方式中，所述涡旋压缩机总成还包括驱动轴、第一轴承、第二轴承、转子组件、配重平衡件、传力销和传力轴承，所述第一轴承和第二轴承均安装于所述驱动轴且间隔排布；所述转子组件安装于所述驱动轴且位于所述第一轴承和第二轴承之间；所述配重平衡件通过所述传力销安装于所述驱动轴；所述配重平衡件与所述传力轴承的内圈连接，所述传力轴承的外圈嵌入所述装配孔内；所述驱动轴的中轴线与所述装配孔的中轴线平行且具有设定间距。
21、基于上述方案，转子组件转动能够带动驱动轴转动，从而通过传力销带动配重平衡件和传力轴承转动，最终实现动涡盘的圆周平动。
22、在可选的实施方式中，所述涡旋压缩机总成还包括上平衡件和下平衡件，所述上平衡件和下平衡件均安装于所述转子组件。
23、基于上述方案，能够提高涡旋压缩机总成运行过程中的稳定性，减小噪音。
24、本实用新型实施例的有益效果是：
25、综上所述，本实施例提供的动涡盘，通过以动涡盘分割面将动涡盘分隔形成底板部和型线部，然后分别单独调整底板部的第一质心和型线部的第二质心至装配孔的中轴线上，最终使动涡盘整体的动涡盘质心位于装配孔的中轴线上，并且位于第一质心和第二质心之间，如此，也即完成了涡旋压缩机的一次平衡设计，而后对涡旋压缩机进行二次平衡设计。当采用本技术实施例的一次平衡方法设计的动涡盘进行压缩机的二次平衡设计，可以使得各运动部件位于任意相位处时，均能实现二次平衡，即各运动部件所受惯性力的合力，及各惯性力在第一校核面和第二校核面内的惯性力矩的合力矩，不会随转动相位角的变化而发生变化；进而使得压缩机能平稳运行，达到降低压缩机运行过程中振动和噪音的目的。