本实用新型属于泵和压缩机。
现有的普通滑片式压缩机，滑片在缸体内高速滑动，摩擦损失功率很大，为解决滑片的摩擦损失问题，最早出现了双滑环式卸荷环滑片式压缩机。（见西安交通大学邓定国主编《回转式压缩机》206页）但这种双滑环卸荷环滑片式压缩机重点解决了滑片的寿命问题，卸荷环与缸体的摩擦功仍很大，美国3360192号专利提出一种经改进的有专门滚动轴承支承的双卸荷环滑片式压缩机，大大降低了滑片的摩擦损失功率。但这种压缩机的卸荷环、滑片、转子、卸体间所形成的工作室总泄漏面积较大，支承卸荷环需要四个轴承，结构较为复杂。
本实用新型的目的，是提供一种经改进的滑片式压缩机，它的滑片摩擦损失小、密封性能好、结构也较简单。
本实用新型是通过改进已知技术的卸荷装置来实现的。
本实用新型的重要技术特征是其卸荷装置为一个由两个轴承支承的、有旋转端盖的、由传动机构带动的旋转缸体。
本实用新型的空气压缩机由固定壳体，和与此固定壳体固定连接的左、右固定端盖，有2～30个纵向凹槽的转子，该转子的每个纵向凹槽内装有可径向自由滑动的滑片，转子与转子轴固定连接或成为一体，转子轴上有可双点支承，或悬臂支承转子的两轴承，转子轴的一端伸出固定端盖与电动机直联或与电动机轴成为一体，构成进、排气装置的进气孔、排气孔，设置在固定端盖上，以及设置在固定壳体和转子间的卸荷装置构成。本实用新型的特征是所述卸荷装置为一个由两个轴承支承的、有旋转端盖的、由传动机构带动的旋转缸体，此旋转缸体由筒形缸体和与之固定连接的一个或两个旋转端盖构成，且其中一个旋转端盖可以与筒形缸体成为一体，在筒形缸体圆周上，或旋转端盖的外侧有可安装轴承的轴颈。支承此旋转缸体的轴承，可以是双支点支承亦可是悬臂支承，此旋转缸体平行偏心地套装在转子外面，当此旋转缸体有左、右两个旋转端盖时，其中一个或两个旋转端盖上应有一圈通气孔，此一圈通气孔应与固定端盖上的进、排气孔相对应。
本实用新型的空气压缩机的旋转缸体与转子同向旋转的传动机构有多种方案：可以是靠相互间摩擦力传动机构；亦可以是少齿差内啮合齿轮传动机构；即内齿轮与旋转缸体固定连接，外齿轮与转子轴固定连接的内齿轮传动机构；也可以是平行轴联轴器传动机构；也可以是有同步转速的单独电动机带动旋转缸体与转子同向旋转。
由于本实用新型的空气压缩机减少了滑片的摩擦损失功率，当压缩机压力较低时，机器的温升很低，故有可能采用MC尼龙或尼龙1010等常温下耐磨性能很好的工程塑料做为滑片材料。
本实用新型和普通滑片式压缩机相比，有滑片摩擦损失功率小，可靠耐用的优点。
根据下列图形可较好地理解本实用新型。
图1为本实用新型实施例1的纵向主剖视图。
图2为图1的A－A剖面图。
图3为图1中旋转端盖14b的左视图。
图4为图1中零件固定端盖3a的左视图。
图5为图1中零件18b的右视图。
图6为本实用新型实施例2的纵向主剖视图。
图7为本实用新型实施例3的纵向主剖视图。
图8为图7的A－A剖面图。
图9为图7的B－B剖视图。
实施例1，参见图1、2、3、4、5
固定壳体〔1〕由螺钉〔2〕与固定端盖〔3a〕固定联接，另一侧的固定端盖〔3b〕与固定壳体〔1〕成为一体，有六个纵向凹槽〔5〕的转子〔7〕，在该转子的每个纵向凹槽内装有可径向自由滑动的滑片〔6〕，转子〔7〕与转子轴〔8〕成为一体，从图1中可看到支承转子的轴承〔9a〕和〔9b〕，构成进、排气装置的进气孔〔10〕、排气孔〔11〕，进气嘴〔12〕排气嘴〔13〕设置在固定端盖〔3a〕上，旋转缸体〔14〕由筒形缸体〔14a〕和旋转端盖〔14b〕及与筒形缸体〔14a〕成为一体的另一旋转端盖〔14c〕构成，轴颈15a和15b上安装有支承旋转缸体〔14〕的轴承〔16a〕和〔16b〕，此旋转缸体〔14〕平行偏心地套装在转子〔7〕的外面，在旋转端盖〔14b〕上有一圈通气孔〔17〕，此通气孔〔17〕与进气孔〔10〕和排气孔〔11〕相对应，旋转缸体轴承盖18a和18b各有一空间月牙体〔19a〕和〔19b〕伸入旋转端盖的轴颈〔15a〕和〔15b〕与转子轴间的空腔内，目的是防止灰尘经此空腔进入轴承内，转子轴承盖〔20a〕和〔20b〕将转子轴承〔9a〕和〔9b〕固定在固定壳体上，在转子轴承盖〔20a〕内有迷宫密封槽〔21〕，尼龙垫片〔22〕安装在转子端面和旋转端盖〔14c〕之间。螺钉〔23a〕和〔23b〕将转子轴承盖〔20a〕和〔20b〕固定在固定壳体〔1〕上。螺钉〔4〕将旋转端盖〔14b〕和筒形缸体〔14a〕固定连接。
空气压缩机与机座的固定结构图中未画出。
为了风冷旋转缸体〔14〕在固定壳体两侧各切削掉一部份使从外面即可看到旋转的旋转缸体。见图2。
本实施例的工作情况：滑片〔6〕靠离心力紧贴在旋转缸体〔14〕的内壁上，旋转缸体〔14〕靠与转子〔7〕的端面和滑片〔6〕外端面间的摩擦力带动与转子同向旋转。由旋转缸体〔14〕的内表面、转子〔7〕的外表面、滑片〔6〕和两个旋转端盖〔14b〕〔14c〕内侧，形成多个独立的基元容积〔24〕，当转子〔7〕旋转一周时每个独立的基元容积〔24〕都有由小变大，再由大变小的变化过程，当基元容积由小变大时，使其通过开在旋转端盖〔14b〕上的通气孔〔17〕和开在固定端盖〔3a〕上的进气孔〔10〕相通，则气体通过进气嘴〔12〕、进气孔〔10〕、通气孔〔17〕进入基元容积〔24〕，叫进气过程。当基元容积〔24〕达到最大容积时，与进气孔〔10〕断开，但又不与排气孔〔11〕相通，则基元容积〔24〕内的气体被压缩叫内压缩过程，当达到一定压力后再使其与排气孔〔11〕相通，叫排气过程。这些过程不断循环，即达到了压缩机的目的。
实施例2，（见图6）
本实用新型实施例2，为压缩机与电动机整体全封闭内部润滑式结构，和实施例1不同处在于：旋转缸体〔34〕由带凸缘的筒形缸体〔34a〕和与之固定连接的旋转端盖〔34b〕构成。在筒形缸体外周上设置有两个轴承〔35a〕、〔35b〕，一个有40个齿的内齿圈〔36〕固定在旋转端盖〔34b〕上，一个有36齿的外齿轮〔37〕固定在转子轴上，在转子〔38〕的下端有防泄漏挡板〔39〕，在转子〔38〕的上端有滑片定位挡板〔40〕，电动机轴和转子〔38〕的转子轴成为一体。润滑油由固定端盖〔33〕的端部的进油孔〔33E〕进入压缩机首先润滑筒形缸体〔34a〕的凸缘端面和固定端盖〔33〕间的密封面，然后经缸体内部和轴承〔35a〕、〔35b〕两条路线到达内齿轮腔处，再经转子轴上的油槽回流到电动机底处的油池内。
本实施例2，由于有齿轮传动旋转缸体，在压缩机有较高压力时，密封封间隙很小的情况下，保证了机器运转的可靠性。
实施例3，见图7、8、9。
本实用新型实施例3，是一种微型、低压、无油润滑、转子和旋转缸体都是悬臂支承，压缩机和电动机整体结构的机型。
见图7，本实施例3的旋转缸体〔44〕由带凸缘的筒形缸体〔44a〕和与之成为一体的旋转端盖〔44b〕构成，在旋转端盖〔44b〕的外侧有可安装两个轴承的端轴〔45〕，在端轴〔45〕上设置有两个悬臂支承旋转缸体的轴承〔46a〕和〔46b〕。
为适应支承旋转缸体〔44〕的需要，固定壳体〔41〕与端套筒〔47〕联结成一体，固定端盖〔43〕亦即电动机的端盖，固定壳体〔41〕由螺钉〔42〕与固定端盖〔43〕固定连接，转子〔48〕直接装在电动机端轴〔49〕上，成悬臂支承，转子〔48〕上有凹槽〔50〕，在凹槽〔50〕内有滑片〔51〕，紧定螺钉〔52〕将转子〔48〕紧固在电机端轴〔49〕上，固定螺钉〔53〕是为了转子〔48〕轴向定位而设置的，转子右端面有滑片定位挡板〔54〕，转子左端面与旋转端盖〔44b〕间装有尼龙垫片〔55〕。