专利名称：全钢骨架增强型承插式复合管及其制作工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及全钢骨架增强型承插式复合管及其制作工艺。
背景技术：
现有用于供水、供气、供液的聚乙烯(PE)树脂塑料复合管，人们为了提高塑料复合管的使用性能、延长使用寿命，采用了钢丝网增强或钢带增强或钢丝双向缠绕增强以及承口增强等措施和处理方法，经过这些措施和处理后的塑料复合管，尽管其轴向钢性和抗地质下沉性增强，但还存在如下问题其一，两管承插口的连接均是采用电熔管材焊接，焊接时，因温度较高，两种材料即钢丝和塑料的热膨胀系数不同而产生快速应力开裂导致两者分离，造成承口连接处的泄露；其二，同径管材是采用热熔对接，热熔对接时，因受施工环境或人员操作技术影响，管壁的相互横向移动与错位使管材对接处的非“圆度”增大而难以保证对接质量；其三，现有PE管维修过程中，若管的断裂部位在哈呋接长度尺寸内，可用哈呋节连接，若断裂部位超出此哈呋节尺寸，就不能用哈呋连接；另外，用哈呋节维修PE管，由于PE管韧性较大，受温度变化其收缩较大，容易产生漏水、漏气，漏液等资源的严重损失以及燃气泄漏造成对环境的次污染；其四，钢丝网架聚乙烯复合管属聚乙烯电熔管材，连接时，利用管材内部发热体将管材外层塑料与管材内层塑料熔融连接于一体，故安装时必须通电，对边远高山地域的使用受到一定的影响；其五，焊接设备笨重，必须汽车运输，既费钱也费力，安装成本太高；再有，它们与国标球墨铸铁管、铸钢管、PE管、PVC管、PPR管不能互换，造成系统维护困难，资源浪费。
发明内容
针对上述情况，本发明的目的在于提供一种全钢骨架增强型承插式复合管，它具有结构简单，承插式连接，连接功能增强，即整根管材与承插口同时增强，抢修不用哈呋节连接，也可将整根管材进行更换，且不同材质的管材之间均能互相承插、连接和更换，管与管的对接快速，质量高、钢性好，无流体阻力、无泄漏、无资源浪费，方便工程施工和系统维护，使用安全可靠，易于普及推广。本发明另一目的在于提供一种制作全钢骨架增强型承插式复合管的工艺，它具有制作工艺简单、可靠，操作安全，无环境污染，易于施工、安装、维护和推广。为了实现上述目的，一种全钢骨架增强型承插式复合管，它包括经铸造或冲压工艺，再经注塑工艺、喷塑工艺，分别制成主骨架和副骨架半成品，半成品于两骨架端部处连接成产品，所述主骨架的外层由前部大锥壁和后部圆柱壁，并结合中间小锥壁组成承插主管外壁，承插主管内壁则由主骨架中部内腔的承插腔和过流腔组成，过流腔与圆柱壁在其承插主管后部端口与承插副管适配接合组成承插复合管，主骨架前部端口内腔设置一组凹槽，凹槽内适配密封环。为提高本发明全钢骨架增强型承插式复合管的综合性能和质量，其进一步的措施是
主骨架前部端口设有内锥V、内锥B，该内锥V为8.0 12. 0°、内锥B为3°，主骨架的骨架厚S为2. 8 65. Omm,主骨架上设数圈骨架通孔C，该骨架通孔C扩孔为四叶形或六叶形，骨架通孔C的内径为3. 0 5. Omm呈圆周相互错开均布排列。主骨架前部端口内径d3为102. 9 2918. 5mm,外径d9为131. 4 3106. 7mm,其对应的轴向长度t6为5. 0 117. 1mm，主骨架前部端口内腔凹槽内径d2为114. 6 3250. 0mm、内径d5为112. 4 3187. 6mm，其对应的轴向长度t3为7. 4 175. 7mm、t4为
3.5 82. 0mm、 t5 为 3. 2 70. 3mm、til 为 9. 8 231. 8mm、tl2 为 20. 4 483. 2mm、主骨架凹槽之间的隔离环高f 为2. 2 52. 0mm。主骨架的外径依次有dlO 为 142. 4 3380. 0mm、dll 为 140. 4 3317. 6mm、dl2 为134. I 3169. 4mm、dl3 为 118. 8 2808. 0_、其对应的轴向长度 til 为 9. 8 231. 8_、tl2 为 20. 4 483. 2mm、tl3 为 54. 5 1287. 0mm、tl4 为 90. 2 2132. 0mm、tl5 为 25. 3 604. Imm0承插主管前部端口的大锥壁外径dl为127. 4 3614. 0mm、小锥壁外径d8为121. 5 3445. 0mm、小锥壁外径d7为115. 0 3263. 0mm、圆柱壁外径DE为118 2726mm，其对应的轴向长度 tl 为 49. 6 1171. 2mm、t7 为 49. 8 1175. 9mm、t8 为 23. 8 563. 1mm。承插主管中部内腔的承插腔内径d6为104. 4 2961. 4mm、过流腔内径DN为100. 0 2600. 0mm，其对应的轴向长度 tl 为 49. 6 1171. 2mm、tu 为 37. 9 894. 1mm、tK为 25. 4 600. 6mm、t7 为 49. 8 1175. 9mm、t2 为 22. 3 527. 1mm。副骨架外径dl3为118. 8 2808. 0mm，副骨架的骨架厚S为2. 8 65. 0mm，其对应的轴向长度L为300 30000mm且适配选用，副骨架上设数圈骨架通孔C，该骨架通孔C扩孔为四叶形或六叶形，骨架通孔C的内径为3. 0 5. Omm呈圆周相互错开均布排列。承插副管的内径DN为100 2600mm，外径DE为118 2726mm，承插副管外端口设外锥E，该外锥E为16. 0 20.0°，外锥顶点距离X为8.0 10.0mm。承插副管为铸铁管、铸钢管、钢管。制作上述一种全钢骨架增强型承插式复合管的工艺，它包括经铸造或冲压工艺，分别制成主骨架、副骨架半成品，再按注塑、喷塑方法制成承插主、副管并于承插主、副管骨架端部处连接、组装成承插复合管并作防护处理；同时分别于炼钢炉、浇铸机、喷砂机、钻孔机、扩孔机或下料机、冲压机、清洗槽、喷砂机、钻孔机、扩孔机，并于烘干机、注塑机、喷塑机、挤出机、模头、定型模具、真空箱、高频机、标识线机、喷淋箱、牵引机、切割机、卸料机架、焊机、鼓风机、涂胶机设备的同步控制下制作产品，其操作步骤如下一、制作主、副骨架A、按铸造方法制作主、副骨架I、制作模具-铸造设备；II、金属材料熔炼-炼钢炉；III、浇铸主、副骨架-浇铸机；IV、主、副骨架喷砂-喷砂机；V、主、副骨架钻孔、扩孔-钻孔机、扩孔机；VI、主、副骨架-半成品；B、按冲压方法制作主、副骨架
I、制作模具-冲压、铣削设备；11、金属材料下料-下料机；III、冲压主、副骨架-冲压机；IV、除油-祛油清洗槽； V、除锈-酸洗槽；VI、水洗-水洗槽；VII、烘干-烘干房；VIII、主、副骨架喷砂-喷砂机；IX、主、副骨架钻孔、扩孔-钻孔机、扩孔机；X、主、副骨架-半成品；二、制作承插主、副管A、按注塑、喷塑方法制作承插主、副管I、原料处理-烘干机；II、塑化混拌输出-注塑、喷塑机；III、恒温整定输出-模头；IV、真空定径-定型模具、真空箱；V、加热-高频机；VI、粘胶层覆盖-模头、模具，挤出机；VII、标识线、防腐层覆盖-模头、模具，标识线机、挤出机；VIII、真空定径-定型模具、真空箱；IX、喷淋冷却-喷淋箱；X、牵引-牵引机；XI、定尺、切断、卸料-切割机、卸料架；XII、承插主、副管-成品；三、承插复合管组装及防护A、组装I、承插主、副管骨架端适配-电焊机；II、连接焊缝处清洗、烘干-清洗机、烘干机；II I、冷却-鼓风机；IV、承插复合管组装-成品；B、防护I、承插复合管内、外表面喷、涂-喷塑机、涂胶机；II、烘干-烘干机；II I、冷却-鼓风机；IV、装密封环；V、承插复合管防护完成；VI、待现场安装、使用。本发明主要采用包括经铸造或冲压工艺，再经注塑工艺、喷塑工艺，分别制成主骨架和副骨架半成品，半成品于两骨架端部处连接成产品，所述主骨架的外层由前部大锥壁和后部圆柱壁，并结合中间小锥壁组成承插主管外壁，承插主管内壁则由主骨架中部内腔的承插腔和过流腔组成，过流腔与圆柱壁在其承插主管后部端口与承插副管适配接合组成承插复合管，主骨架前部端口内腔设置一组凹槽，凹槽内适配密封环的技术方案，它克服了现有聚乙烯(PE)树脂塑料复合管以及国标球墨铸铁管、铸钢管、钢管、PE管、PVC管、PPR管、塑料管不能互换，连接安装时因存在热膨胀系数的差异而产生分离，对接处的非“圆度”增大，焊接时容易发生快速应力开裂而难以保证对接质量，以及断裂部位的连接因超出哈呋节长度而造成漏水、漏气、漏液和对环境的污染等缺陷。本发明相比现有技术所产生的有益效果。(I)骨架采用全钢材质，且产品结构简单、紧凑、质量轻，钢质骨架外部作双面防护处理，具有与塑料管相同的防腐性能，且使用温度和耐腐蚀性能高，导热系数低，故具有防腐、耐热，安全、可靠、长寿命的特点；(II)骨架采用全钢材质，结合铸造、冲压工艺制作，且制作工艺容易，不需投入新 的大型设备，生产效率高，能耗比低，产品的生产成本大大降低；(III)骨架采用全钢材质，产品结构整体性好，承插主管无内外层塑料与增强体剥离之忧；承口环钢度增强，管壁不易变形，提高了整个管网轴向钢性，使管网系统抗地质下沉性能明显提高，确保管网系统的连续运作和安全运行，方便运输，运输途中无任何损耗；(IV)骨架采用全钢材质，增强型承插式连接，主骨架前部端口设有8 12°的内锥V，该内锥V便于节与节之间的顺利承插，使原来复杂的焊接安装程序变成简单的直接承插式安装，省去安装时必须要通电的苛刻条件，使安装效率大大提高，安装对接快速、方便，工程施工周期短，维护更方便；同时减轻了承口安装的劳动强度，改善了安装环境，节省了大量安装所需的焊接时间和焊接设备；既节约了施工成本和维护成本，也节省了施工周期；施工不受任何环境因素和人员操作技术影响，施工质量大大提高，产品使用寿命大大延长;(V)采用全钢材质整体骨架承插口结构，且承插主管主骨架后部与承插副管中的副骨架采用焊接方式连接，比PE管的树脂连接钢性大大提高，在使用过程中不会因轴向拉伸而产生焊接处拉断现象；承插口整体性好，不会发生对接处管壁的非“圆度”问题，也不会发生焊接时的快速应力开裂现象，从而保证了承插口的对接质量；(VI)采用全钢材质骨架，其管的强度、刚性、抗冲击性大大增强，具有钢管的低线性膨胀系数和抗蠕变的性能特点，对接处不会发生轴向钢性和抗地质性下沉的现像；(VII)采用主骨架前中部内腔设置适配承插副管的承插腔和配置密封环的凹槽，使嵌入承插口的密封环保障了承插口管壁之间的密封性能，产品使用更安全，从根本上堵绝了泄漏隐患，节约了能源资源，改善了系统环境，性价比优越，具有广泛的市场前景和推广潜力，而且提高了连接各类不同材质管的互换性，使大量不能用于更换的铸铁管、铸钢管得以继续使用，避免了大量铸铁管、铸钢管的废弃和资源浪费，也避免了因连接的断裂部位超出哈呋节长度而造成漏水、漏气、漏液和对环境的污染的问题；(VIII)采用全钢材质作骨架的增强型承插式承口连接，使承插口的整体结构更科学，合理，整体钢性增强，承压能力大大提高，承插口对接处的截面强度高，刚性、韧性、绝缘性均好，耐磨、耐腐蚀，过流腔整体内壁光滑流畅，不结垢，无流体阻力增加，提高了管内输送速度和输送能力，管道内经水头损失比明显降低，产品使用更安全、可靠，消除了泄漏隐患源，节约了能源资源，改善了系统环境，具有广阔的市场前景；(IX)承插副管与承插主管的连接可通过两骨架端部进行焊接，解决了国标球墨铸铁管、铸钢管、PE管、PVC管、PPR管不能互换的传统技术问题，提高了产品使用性能，增加了产品使用功能，节约了维护成本和能源资源，具有极好的推广潜力；(X)本发明扩大了 PE、PVC-U, PVC-M等塑料管及球墨铸铁管的应用范围和旧工程的改造提级。本发明适合作各种输水工程，输气工程的连接管材；特别适合作PE、PVC-U、PVC-M等塑料管及球墨铸铁管、铸钢管的互换连接承插。下面结合附图和具体实施方式
对本发明作进一步的说明。
图I为本发明全钢骨架增强型承插式复合管的连接、安装剖视图。图2为本发明全钢骨架增强型承插式复合管主骨架实施方式一的剖视图。图3为本发明全钢骨架增强型承插式复合管承插副管的剖视图。图4为本发明全钢骨架增强型承插式复合管主骨架实施方式二的剖视图。图5为本发明全钢骨架增强型承插式复合管骨架通孔C布设示意图一。图6为本发明全钢骨架增强型承插式复合管骨架通孔C布设示意图二。图7为本发明全钢骨架增强型承插式复合管骨架通孔C扩孔为四叶形的放大图。图8为本发明全钢骨架增强型承插式复合管骨架通孔C扩孔为六叶形的放大图。图9为本发明全钢骨架增强型承插式复合管主、副骨架铸造工艺流程图。图10为本发明全钢骨架增强型承插式复合管主、副骨架冲压工艺流程图。图11为本发明全钢骨架增强型承插式复合管承插主、副管制作工艺流程图。图12为本发明全钢骨架增强型承插式复合管承插复合管组装及防护工艺流程图。图中1、主骨架，2、副骨架，3、大锥壁，4、小锥壁，5、圆柱壁，6、承插腔，7、过流腔，
8、承插主管，9、凹槽，10、密封环，11、承插副管，V-内锥，B-内锥，S-骨架厚，C-骨架通孔，E-外锥，X-外锥顶点距离。
具体实施例方式本发明实施方案主要尺寸、参数取值表。表I为本发明全钢骨架增强型承插式复合管主要径向尺寸取值表。表2为本发明全钢骨架增强型承插式复合管主要径向尺寸取值表。表3为本发明全钢骨架增强型承插式复合管主要轴向尺寸取值表。表4为本发明全钢骨架增强型承插式复合管主要轴向尺寸取值表。表5为本发明全钢骨架增强型承插式复合管综合尺寸取值表。 参照附图、表，一种全钢骨架增强型承插式复合管，它包括经铸造或冲压工艺，再经注塑工艺、喷塑工艺，分别制成主骨架I和副骨架2半成品，半成品于两骨架端部处连接组装成承插复合管产品，最后经防护处理完成全部工艺并送现场待安装、使用。由附图、表所示，一种全钢骨架增强型承插式复合管，主骨架I的外层由前部大锥壁3和后部圆柱壁5，并结合中间小锥壁4组成承插主管8外壁，承插主管8内壁则由主骨架I中部内腔的承插腔6和过流腔7组成，过流腔7与圆柱壁5在其承插主管8及主骨架I后部端口与承插副管11及副骨架2适配接合组成承插复合管，主骨架I前部端口内腔设置一组凹槽9，凹槽9内适配密封环10。参照附图、表，为了达到既有较好的承插效果，又能实现承插口的刚性增强，强度提高，本实施方式采用铸钢工艺或选用厚S的钢板经冲压工艺制成整体结构的主骨架I和畐IJ骨架2半成品，为连接时的顺利接插，主骨架I前部端口设有承插内锥V、内锥V为8. 0 12.0° ;为保证铸造和冲压质量，于承插口的“颈”部设置冲压拔模内锥B为3°，骨架厚S对应主骨架I和副骨架2公称内径DN、公称外径DE为2. 8 65. 0mm。为了使注塑、喷塑效果更好，并能显著延长使用寿命， 采取在主骨架I、副骨架2上设置数圈骨架通孔C，为了使通孔处局部的刚性、强度不减，骨架通孔C的加工采用先钻孔后扩孔，钻孔对应公称内径DN、公称外径DE为内径3.0 5. 0_，为增强骨架与注塑、喷塑材料的牢固性，骨架通孔C扩孔为四叶形孔或六叶形孔，骨架通孔C呈圆周相互错开均布排列。参照附图、表，主骨架I前部端口对应公称内径DN、公称外径DE设置内径d3为102. 9 2918. 5_，设置外径d9为131. 4 3106. 7_，设置对应的轴向长度t6为5. 0 117. 1mm，主骨架I前部端口内径处设置凹槽9，该凹槽9内径d2为114. 6 3250. 0mm、凹槽9内径d5为112. 4 3187. 6mm，其对应的轴向长度t3为7. 4 175. 7mm、t4为3. 5 82. 0mm、t5 为 3. 2 70. 3mm、til 为 9. 8 231. 8mm、tl2 为 20. 4 483. 2mm、凹槽 9 之间的隔离环高f■为2. 2 52. 0mm。由附图、表所示，主骨架I的外径依次有dlO为142. 4 3380. 0mm、dll为140. 4 3317. 6mm、dl2 为 134. I 3169. 4mm、dl3 为 118. 8 2808. 0_、其对应的轴向长度 til 为
9.8 231. 8mm、tl2 为 20. 4 483. 2mm、tl3 为 54. 5 1287. 0mm、tl4 为 90. 2 2132. Omm>tl5 为 25. 3 604. 1mm。参照附图、表，承插主管8前部端口的大锥壁3外径dl为127. 4 3614. 0mm、小锥壁4外径d8为121. 5 3445. 0mm、小锥壁4外径d7为115. 0 3263. 0mm、圆柱壁5外径DE为118 2726mm，其对应的轴向长度tl为49. 6 1171. 2mm、t7为49. 8 1175. 9_、t8 为 23. 8 563. 1mm。由附图、表所示,承插主管8中部内腔的承插腔6内径d6为104. 4 2961. 4mm、过流腔7内径DN为100. 0 2600. 0mm，其对应的轴向长度tl为49. 6 1171.2mm、tu为37. 9 894. 1mm、tK 为 25. 4 600. 6mm、t7 为 49. 8 1175. 9mm、t2 为 22. 3 527. 1mm。由附图、表所示，承插副管11的内径DN为100 2600mm，外径DE为118 2726mm，为了便于与承插主管8的快速承插，承插副管11外端口设外锥E，该外锥E为16.0 20. 0°，外锥顶点距离X为8.0 10. 0mm。参照附图、表，为了达到使现有铁质和钢质的如国标球墨铸铁管、铸钢管、钢管、PE管、PVC管、PPR管、塑料管实施互换，承插副管11与承插主管8的连接可通过两骨架端部进行焊接，所以，承插副管11可以是铸铁管、铸钢管、钢管以及PE管、塑料管，实施时，只要将铸铁管或铸钢管或钢管的一端与承插主管8的主骨架I端部进行焊接，同时对焊接处进行防护处理，即承插副管11的互换能快速完成；如果是PE管则不焊骨架，只焊管壁。参照附图、表，制作一种全钢骨架增强型承插式复合管的工艺，它包括经铸造或冲压工艺，分别制成主骨架、副骨架半成品，再按注塑、喷塑方法制成承插主、副管并于承插主、副管骨架端部处连接、组装成承插复合管并作防护处理；同时分别于炼钢炉、浇铸机、喷砂机、钻孔机、扩孔机或下料机、冲压机、清洗槽、喷砂机、钻孔机、扩孔机，并于烘干机、注塑机、喷塑机、挤出机、模头、定型模具、真空箱、高频机、标识线机、喷淋箱、牵引机、切割机、卸料机架、焊机、鼓风机、涂胶机设备的同步控制下制作产品，其操作步骤如下
一、制作主、副骨架A、按铸造方法制作主、副骨架I、制作模具-铸造设备；II、金属材料熔炼-炼钢炉；III、浇铸主、副骨架-浇铸机；IV、主、副骨架喷砂-喷砂机；V、主、副骨架钻孔、扩孔-钻孔机、扩孔机；VI、主、副骨架-半成品；B、按冲压方法制作主、副骨架I、制作模具-冲压、铣削设备；II、金属材料下料-下料机；II I、冲压主、副骨架-冲压机；IV、除油-祛油清洗槽；V、除锈-酸洗槽；VI、水洗-水洗槽；VII、烘干-烘干房；VIII、主、副骨架喷砂-喷砂机；IX、主、副骨架钻孔、扩孔-钻孔机、扩孔机；X、主、副骨架-半成品；二、制作承插主、副管A、按注塑、喷塑方法制作承插主、副管I、原料处理-烘干机；II、塑化混拌输出-注塑、喷塑机；III、恒温整定输出-模头；IV、真空定径-定型模具、真空箱；V、加热-高频机；VI、粘胶层覆盖-模头、模具，挤出机；VII、标识线、防腐层覆盖-模头、模具，标识线机、挤出机；VIII、真空定径-定型模具、真空箱；IX、喷淋冷却-喷淋箱；X、牵引-牵引机;XI、定尺、切断、卸料-切割机、卸料架；XII、承插主、副管-成品；三、承插复合管组装及防护
A、组装I、承插主、副管骨架端适配-电焊机；II、连接焊缝处清洗、烘干-清洗机、烘干机；II I、冷却-鼓风机；IV、承插复合管组装-成品；B、防护I、承插复合管内、外表面喷、涂-喷塑机、涂胶机；II、烘干-烘干机；II I、冷却-鼓风机；IV、装密封环；V、承插复合管防护完成；VI、待现场安装、使用。制作上述全钢骨架增强型承插式复合管，铸钢工艺及产品的各部分的尺寸参数请按表I、表2、表3、表4、表5实施。本发明的上述制作工艺是在同一生产线上经不同设备加热、熔炼，冷却、冲压和各工、量、卡、模具的定位、定径、定速、定料等组合控制完成，最后经切割机进行定尺切断，切断后经卸料机架卸下半成品，最后，进行骨架防护及组装，使其成为市售的标准长度尺寸的全钢骨架增强型承插式复合管，它能与各类管材进行互换承插连接，从而节约了大量的原材料，其等待废弃的管材也能得到再利用。以上仅仅是本发明的较佳实施例，根据本发明的上述构思，本领域的熟练人员还可对此做出各种修改和变换，如，骨架的形式可做成多种，承插口管壁的公称外径DE，公称内径DN的变换和修改，然而，类似的这种变换和修改均属于本发明的实质。
权利要求
1.一种全钢骨架增强型承插式复合管，其特征在于它包括经铸造或冲压工艺，再经注塑工艺、喷塑工艺，分别制成主骨架(I)和副骨架(2)半成品，半成品于两骨架端部处连接成产品，所述主骨架(I)的外层由前部大锥壁(3)和后部圆柱壁(5)，并结合中间小锥壁(4)组成承插主管⑶外壁，承插主管⑶内壁则由主骨架⑴中部内腔的承插腔(6)和过流腔(7)组成，过流腔(7)与圆柱壁(5)在其承插主管(8)后部端口与承插副管(11)适配接合组成承插复合管，主骨架(I)前部端口内腔设置一组凹槽(9)，凹槽(9)内适配密封环(10)。
2.根据权利要求I所述的全钢骨架增强型承插式复合管，其特征在于主骨架(I)前部端口设有内锥V、内锥B，该内锥V为8.0 12.0°、内锥B为3°，主骨架(I)的骨架厚S为2. 8 65. 0mm，主骨架(I)上设数圈骨架通孔C，该骨架通孔C扩孔为四叶形或六叶形，骨架通孔C的内径为3. 0 5. Omm呈圆周相互错开均布排列。
3.根据权利要求I所述的全钢骨架增强型承插式复合管，其特征在于主骨架(I)前部端口内径d3为102. 9 2918. 5mm，外径d9为131. 4 3106. 7mm，其对应的轴向长度t6为5.0 117. 1_，主骨架⑴前部端口内腔凹槽(9)内径d2为114. 6 3250. 0mm、内径d5为112. 4 3187. 6_，其对应的轴向长度t3为7. 4 175. 7mm、t4为3. 5 82. 0mm、t5为3. 2 70. 3mm、tll为9. 8 231. 8mm、tl2为20. 4 483. 2mm、主骨架⑴凹槽(9)之间的隔离环高f■为2. 2 52. 0mm。
4.根据权利要求I所述的全钢骨架增强型承插式复合管，其特征在于主骨架(I)的外径依次有 dlO 为 142. 4 3380. 0mm、dll 为 140. 4 3317. 6mm、dl2 为 134. I 3169. 4mm、dl3 为 118. 8 2808. 0mm、其对应的轴向长度 tl I 为 9. 8 231. 8mm、tl2 为 20. 4 483. 2mm、tl3 为 54. 5 1287. 0mm、tl4 为 90. 2 2132. 0mm、tl5 为 25. 3 604. 1mm。
5.根据权利要求I所述的全钢骨架增强型承插式复合管，其特征在于承插主管(8)前部端口的大锥壁⑶外径dl为127. 4 3614. 0mm、小锥壁⑷外径d8为121. 5 3445. 0mm、小锥壁(4)外径 d7 为 115. 0 3263. 0mm、圆柱壁(5)外径 DE 为 118 2726mm，其对应的轴向长度 tl 为 49. 6 1171. 2mm、t7 为 49. 8 1175. 9mm、t8 为 23. 8 563. 1mm。
6.根据权利要求I所述的全钢骨架增强型承插式复合管，其特征在于承插主管(8)中部内腔的承插腔(6)内径d6为104. 4 2961. 4mm、过流腔(7)内径DN为100. 0 2600. 0_，其对应的轴向长度 tl 为 49. 6 1171. 2mm、tu 为 .37. 9 894. ImnutK 为 25. 4 600. 6mm、t7 为 49. 8 1175. 9mm、t2 为 22. 3 527. 1mm。
7.根据权利要求I所述的全钢骨架增强型承插式复合管，其特征在于副骨架(2)外径dl3为118. 8 2808. 0mm，副骨架⑵的骨架厚S为2. 8 65. 0mm，其对应的轴向长度L为300 30000mm且适配选用，副骨架(2)上设数圈骨架通孔C，该骨架通孔C扩孔为四叶形或六叶形，骨架通孔C的内径为3. 0 5. Omm呈圆周相互错开均布排列。
8.根据权利要求I所述的全钢骨架增强型承插式复合管，其特征在于承插副管(11)的内径DN为100 2600mm，外径DE为118 272Gmm，承插副管(11)外端口设外锥E，该外锥E为16. 0 20. O。，外锥顶点距离X为8. 0 10. 0mm。
9.根据权利要求I所述的全钢骨架增强型承插式复合管，其特征在于承插副管(11)为铸铁管、铸钢管、钢管。
10.制作权利要求I所述的一种全钢骨架增强型承插式复合管的工艺，其特征在于它包括经铸造或冲压工艺，分别制成主骨架、副骨架半成品，再按注塑、喷塑方法制成承插主、副管并于承插主、副管骨架端部处连接、组装成承插复合管并作防护处理；同时分别于炼钢炉、浇铸机、喷砂机、钻孔机、扩孔机或下料机、冲压机、清洗槽、喷砂机、钻孔机、扩孔机，并于烘干机、注塑机、喷塑机、挤出机、模头、定型模具、真空箱、高频机、标识线机、喷淋箱、牵引机、切割机、卸料机架、焊机、鼓风机、涂胶机设备的同步控制下制作产品，其操作步骤如下 一、制作主、副骨架 A、按铸造方法制作主、副骨架 I、制作模具-铸造设备； II、金属材料熔炼-炼钢炉； III、浇铸主、副骨架-浇铸机； IV、主、副骨架喷砂-喷砂机； V、主、副骨架钻孔、扩孔-钻孔机、扩孔机； VI、主、副骨架-半成品； B、按冲压方法制作主、副骨架 I、制作模具-冲压、铣削设备； II、金属材料下料-下料机； III、冲压主、副骨架-冲压机； IV、除油-祛油清洗槽； V、除锈-酸洗槽； VI、水洗-水洗槽； VII、烘干-烘干房； VIII、主、副骨架喷砂-喷砂机； IX、主、副骨架钻孔、扩孔-钻孔机、扩孔机； X、主、副骨架-半成品； 二、制作承插主、副管 A、按注塑、喷塑方法制作承插主、副管 I、原料处理-烘干机； II、塑化混拌输出-注塑、喷塑机； III、恒温整定输出-模头； IV、真空定径-定型模具、真空箱； V、加热-高频机； VI、粘胶层覆盖-模头、模具，挤出机； VII、标识线、防腐层覆盖-模头、模具，标识线机、挤出机； VIII、真空定径-定型模具、真空箱； IX、喷淋冷却-喷淋箱； X、牵引-牵引机； XI、定尺、切断、卸料-切割机、卸料架； XII、承插主、副管-成品；三、承插复合管组装及防护A、组装I、承插主、副管骨架端适配-电焊机；II、连接焊缝处清洗、烘干-清洗机、烘干机；III、冷却-鼓风机；IV、承插复合管组装-成品；B、防护I、承插复合管内、外表面喷、涂-喷塑机、涂胶机；II、烘干-烘干机；III、冷却-鼓风机； IV、装密封环；V、承插复合管防护完成；VI、待现场安装、使用。
全文摘要
一种全钢全钢骨架增强型承插式复合管及其制作工艺，采用包括经铸造或冲压工艺，再经注塑工艺、喷塑工艺，分别制成主骨架和副骨架半成品，半成品于两骨架端部处连接成产品，主骨架的外层由前部大锥壁和后部圆柱壁，并结合中间小锥壁组成承插主管外壁，承插主管内壁则由承插腔和过流腔组成，主骨架内腔设置一组凹槽的技术方案，它克服了现有复合管连接时存在的因热膨胀系数不同而产生分离，对接处非“圆度”增大，焊接时容易发生快速应力开裂，而难以保证对接质量，以及断裂部位的连接因超出哈呋节长度而造成漏水、漏气、漏液等缺陷；它适合作各种输水工程，输气工程的连接管材；特别适合作PE、PVC-U、PVC-M等塑料管及球墨铸铁管的互换连接承插。
文档编号F16L25/10GK102620064SQ201210085728
公开日2012年8月1日 申请日期2012年3月28日 优先权日2012年3月28日
发明者肖和飞, 龙柳媛 申请人:湖南振辉管业有限公司