本发明涉及一种减速机的改造，具体涉及一种大型减速机反转改造方法，属于减速机元器件技术领域。
背景技术：
根据当时的加工技术，国产同类减速机设备的寿命周期小于10年；1981年6月投入运行的四台减速机到1989年前后陆续发生故障，相继报废进行更新更换时除了3#水泥磨采用丹麦进口的减速机，其它三台仍采用洛矿生产的减速机；三台减速机又运行近10年，到2000年前后，这三台国产设备又是故障频出，到了难以使用的程度；其主要问题就是齿轮出现点蚀现象，且齿而磨损，啮合齿的齿侧间隙增大，重合度降低；同时轴承间隙也增大，这就造成整台减速机振动增大，如再运转下去就可能出现崩齿报废，最终会导致生产中断的严重后果。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明提出了一种大型减速机反转改造方法，延长了该类型减速机设备寿命，还节省了大量的设备购置费用，取得了良好的经济效益。
本发明的大型减速机反转改造方法，包括以下步骤：
第一步，更换慢转装置的离合器，原设计配套的慢转装置是按相同方向组装，进行反转改造后，将原有的联轴离合器改换为反向的锯齿型牙嵌离合器，确保慢转功能的存在，满足生产要求；
第二步，调整出轴座吊瓦方向，原出轴座吊瓦是不对称结构，不能适应反转要求，在进行反转改造时对出轴座吊瓦进行必要的调整，以满足反转的要求；
第三步，对反转工作齿向的接触情况进行调整，根据该减速机的内部构造情况看，ii轴、iii轴的轴承座均用定位销在内部机箱上定位，径向无调整的可能性，为此仅在轴向对工作齿进行微调；此外，利用出轴浮动吊瓦的条件，通过吊瓦两吊臂长度调整工作齿而的接触而积；
第四步，磨机内有关配套改造部件，磨机进料勺轮是有方向的，反转后更新为带反向装置的勺轮；磨内双层隔仓板中间的导料板重新安装一套反向导料板，磨尾出料环和出料螺旋筒螺旋叶片均作更新改装；另外所有带方向性的环节一律作反方向改造以适应磨机反转的需要；
第五步，调整电机接线头，在有关调整和反转改造部件完成后，利用电机接线头调整实现电机反转的条件，开车前对电机接线头反接实现反转；对减速机壳体内进行彻底的清洗并更换新的润滑油；
第六步，试车准备和试车，
a.按规定加载研磨体；
b.按规定时间进行空负荷试车及带负荷试车；
c.在带负荷试车中间要认真检查齿轮齿而的啮合情况；检查整个润滑系统的供油情况；检查各工作部位的温度情况以及传动轴及各轴承的运转情况；要认真监听整台设备的声响情况；
d.在确认各部位都正常工作后确定满负荷72小时连续试运转。
进一步地，所述第三步中两项调整后，实现了轮齿工作齿而接触点在齿长方向上达到了70%以上，完全满足工作负荷承载要求。
本发明与现有技术相比较，本发明的大型减速机反转改造方法，延长了该类型减速机设备寿命，还节省了大量的设备购置费用，取得了良好的经济效益；其中，设备寿命延长了近一倍。
具体实施方式
本发明的大型减速机反转改造方法，包括以下步骤：
第一步，更换慢转装置的离合器，原设计配套的慢转装置是按相同方向组装，进行反转改造后，将原有的联轴离合器改换为反向的锯齿型牙嵌离合器，确保慢转功能的存在，满足生产要求；
第二步，调整出轴座吊瓦方向，原出轴座吊瓦是不对称结构，不能适应反转要求，在进行反转改造时对出轴座吊瓦进行必要的调整，以满足反转的要求；
第三步，对反转工作齿向的接触情况进行调整，根据该减速机的内部构造情况看，ii轴、iii轴的轴承座均用定位销在内部机箱上定位，径向无调整的可能性，为此仅在轴向对工作齿进行微调；此外，利用出轴浮动吊瓦的条件，通过吊瓦两吊臂长度调整工作齿而的接触而积；
第四步，磨机内有关配套改造部件，磨机进料勺轮是有方向的，反转后更新为带反向装置的勺轮；磨内双层隔仓板中间的导料板重新安装一套反向导料板，磨尾出料环和出料螺旋筒螺旋叶片均作更新改装；另外所有带方向性的环节一律作反方向改造以适应磨机反转的需要；
第五步，调整电机接线头，在有关调整和反转改造部件完成后，利用电机接线头调整实现电机反转的条件，开车前对电机接线头反接实现反转；对减速机壳体内进行彻底的清洗并更换新的润滑油；
第六步，试车准备和试车，
a.按规定加载研磨体；
b.按规定时间进行空负荷试车及带负荷试车；
c.在带负荷试车中间要认真检查齿轮齿而的啮合情况；检查整个润滑系统的供油情况；检查各工作部位的温度情况以及传动轴及各轴承的运转情况；要认真监听整台设备的声响情况；
d.在确认各部位都正常工作后确定满负荷72小时连续试运转。
其中，所述第三步中两项调整后，实现了轮齿工作齿而接触点在齿长方向上达到了70%以上，完全满足工作负荷承载要求。
上述实施例，仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。