一种大型承力地轨系统及其搭建方法与流程

本发明属于工业建筑结构设计及施工技术领域，尤其涉及一种大型承力地轨系统及其搭建方法。

背景技术：

承力地板是静力载荷试验室中固定试验对象、承受试验荷载（主要是拉力）的承重结构。地板顶面埋设许多在长度方向上相互平行且能锚固试验设备的钢槽（即承力地轨），不同的承力地轨的间距一般为0.3m~1m。承力地轨是直接承受试验荷载的关键部位，其承载参数用t/m表示，它除了承受载荷外还可以固定试验件、承力架等。用于大飞机全机试验的大型承力地板承载力要求很高，承载参数一般为10t/m~20t/m。

目前的承力地轨做法一般有两种通行的做法，一是采用通长平行的双型钢，如h型钢或角钢等，通过锚筋预埋于地板之中，双型钢与下设的封闭钢板组成通长的空腔用于放置试验加载的锚杆；另一种是直接做成一体的铸造件，上面直接加工凸型通长空腔，下设锚筋。平行的双型钢做法单价较低，直接铸造的承力地轨单位造价很高。这两种做法共同的受力特点是用钢板的抗弯来抵抗试验锚杆的拉力，这对于承载力要求较小的承力地轨是可行的，但对于承载力要求很高的承力地轨效率很低，导致单位用钢量很大。当承力地板面积较小时，尚可能承受，但对于面积近万平米的大型承力地板，其巨大的用钢量是不能承受的。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种大型承力地轨系统及其搭建方法，用以解决现有技术中的承力地轨在承载力要求较高的场合承载效率低的问题，进而在保证承载效率的同时降低了用钢量。

为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：一种大型承力地轨系统，包括浇筑在地板内的骨架，其特征在于，所述骨架包括两个相互平行的槽钢和两侧端分别焊接在两槽钢下表面的u型钢槽，两个槽钢的开口背向设置，在两个槽钢和u型钢槽之间形成了通长的截面为凸字型的空腔，每个槽钢在沿长度方向上固定有多个锚筋和锚固角钢。

优选地，固定在同一槽钢上的锚筋和锚固角钢的下端焊接在同一底部角钢上，并且所述锚筋和锚固角钢的下端焊接在固定在地板内的下钢筋上。

优选地，所述锚筋和锚固角钢的上端通过焊接在槽钢的开口内的不同的连接钢板固定在槽钢上，所述锚筋和锚固角钢焊接在不同的连接钢板上。

优选地，沿槽钢宽度方向上相互对齐的锚固角钢的上端和下端分别通过不同的连接角钢连接。

优选地，在相邻的锚固角钢之间设置有斜向钢筋，所述斜向钢筋的一端连接其中一个锚固角钢的下端，斜向钢筋的另一端连接另一个锚固角钢的上端。

优选地，所述骨架可以分段搭建。

本发明还提供了一种大型承力地轨系统的搭建方法，具体步骤如下：

步骤1：将u型钢槽的两侧端分别焊接在两个沿长度方向平行且开口背向放置的槽钢上；

步骤2：将锚筋和锚固角钢的上端分别焊接在两个槽钢不同的位置处，将同一槽钢上的锚筋和锚固角钢的下端焊接在同一底部角钢上，且焊接在不同槽钢上的锚筋和锚固角钢相互对称；

步骤3：在相邻的锚固角钢之间焊接斜向钢筋，斜向钢筋的一端焊接在其中一个锚固角钢的下端，另一端焊接在另一个锚固角钢的上端；

步骤4：将步骤3得到的骨架吊装到预先施工好的槽中，然后对骨架进行标高，对骨架的直线度、间距进行调整。

优选地，所述骨架能够分段搭建，每一段骨架均通过步骤1-4搭建完成，并且后续搭建的骨架以第一段骨架为基准进行标高、直线度以及间距的调整。

优选地，步骤1中u型钢槽的两侧端间断地焊接在槽钢上，未焊接的部分采用结构胶进行密封。

优选地，还包括步骤5，当所有骨架全部安装完成后进行混凝土浇筑。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1）本发明采用两个槽钢与u型钢槽焊接，与锚筋和锚固角钢组成抗拉力体系，抵抗拉力的效率大大提高，安全可靠，降低用钢量，节省造价，特别适用于对承载力要求高的大型承力地板。

2）同时，本发明中的骨架可以分段搭建，有利于实现工厂化施工，现场拼装调整，提高了效率，保证施工质量。

附图说明

图1是根据本发明的一个优选实施例的主视图；

图2是根据本发明的一个优选实施例的a-a视图；

图3是根据本发明的一个优选实施例的b-b视图；

图4是根据本发明的一个优选实施例的u型钢槽的右视图；

图5是根据本发明的一个优选实施例的连接钢板的右视图。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。

本实施例给出了一种大型承力地轨系统，包括浇筑在地板内的骨架，所述骨架包括两个相互平行的槽钢1和u型钢槽2，两个槽钢1的开口背向设置，u型钢槽2的两侧端分别焊接在两个槽钢1的下部，进而在两个槽钢1和u型钢槽2之间形成了通长的截面为凸字型的空腔用以放置试验加载的锚杆。

在每个槽钢1上固定连接有多个上下设置的锚筋3，所述锚筋3的上端面不超过槽钢1的上表面以保证承力地轨表面的平整性。两个槽钢1上的锚筋3对称布置，进而位于两个槽钢1上的锚筋3在宽度方向上两两相互对齐。

所述锚筋3的上端通过焊接在槽钢1的开口内的连接钢板5固定连接到槽钢1上，所述锚筋3焊接在连接钢板5上。连接在同一槽钢1上的锚筋3的下端焊接在同一个角钢6上。所述锚筋3的上端向槽钢1的开口的内部微微弯曲，使端部隐藏在内部，进而避免尖端触碰到其它的结构。

在每个槽钢1上还固定连接有多个上下设置的锚固角钢4，所述锚固角钢4的上端面不超过槽钢1的上表面以保证承力地轨表面的平整性。

所述锚固角钢4的上端通过焊接在槽钢1的开口内的连接钢板5固定连接到槽钢1上，所述锚固角钢4焊接到连接钢板5上。同时，锚固角钢4的下端焊接到对应的底部角钢6上。

两个槽钢1上的锚固角钢4对称布置，进而位于两个槽钢1的锚固角钢4在宽度方向上两两相互对齐，相互对齐的锚固角钢4之间在上下端通过连接角钢7连接，连接角钢7的两端分别焊接在相互对齐的锚固角钢4上。进一步，位于上端的连接角钢7设置在u型钢槽2的下方，位于上下的连接角钢7位于底部角钢6的下方。所述锚筋3、锚固角钢4以及底部角钢6既用来锚固，又可以提高骨架刚度，减小吊装时的变形。

所述锚固角钢4和锚筋3在沿槽钢1的长度方向上间隔设置，优选为在两个锚固角钢4之间设置有两根锚筋3。

为了进一步保证整个结构的稳定性，在位于同一槽钢1上的相邻锚固角钢4之间设置有斜向钢筋8，所述斜向钢筋8的一端焊接到其中一个锚固角钢4的下端，另一端焊接到另一个锚固角钢4的上端，呈斜向设置。

该系统通过以下方法搭建，在搭建时，为了避免一次搭建的长度过程，可以采用分段搭建，具体步骤如下：

步骤1：根据分段尺寸，搭设钢平台，钢平台的平整度满足±1mm的精度要求；

步骤2：将两个槽钢1沿长度方向互相平行地通过胎具固定在钢平台上，所述两个槽钢1的开口背向放置；

步骤3：将u型钢槽2的两侧端分别间断地焊接在两个槽钢1的下表面，未焊接部分可用结构胶密封；

步骤4：将多个连接钢板5焊接两个槽钢1的开口内，两个槽钢1上的连接钢板5相互对称，每个槽钢1上的连接钢板5等间距设置；

步骤5：将锚筋3、锚固角钢4的上端焊接在不同的连接钢板5上，将锚筋3、锚固角钢4的下端焊接在对应的底部角钢6上，位于同一槽钢1上的所述锚筋3和锚固角钢4分别以一定间隔设置，位于不同槽钢1上的所述锚筋3和锚固角钢4在对应的位置处相互对齐；

步骤6：在两个槽钢1的宽度方向上相互对齐的锚固角钢的上下端分别焊接连接角钢7，在位于同一槽钢1上的相邻的锚固角钢4之间焊接有斜向钢筋8，所述斜向钢筋8的一端焊接在其中一个锚固角钢4的下端，另一端焊接在另一个锚固角钢4的上端；

步骤7：通过连接在两个槽钢上的施工角钢9将步骤5得到的骨架吊装到位于地板上预先施工好的槽中；

步骤8：按照控制线，确定第一段骨架的位置并调节第一段骨架的平整度、直线度以及对地轨进行标高，然后以此为基准对后续搭建的骨架进行安装，全部安装完成后需要复合标高，对平整度、直线度以及地轨标高进行最后调整；

步骤9：向步骤8安装完成的骨架浇筑混凝土。

标高采用水平仪进行控制，直线度采用拉钢丝控制，不同地轨间的间距用固定间距的卡具控制，由一侧向另一侧推进。

在步骤8中调节直线度时，每调节完成一段地轨的直线度就将锚筋3和锚固角钢4与设置在底板下的下钢筋11焊接牢固，同时对下部的地轨调节完成之后调节上方的两个槽钢1的直线度。当地轨较长时，为了保证直线度，可以采用激光经纬仪从地轨的两端头进行1000mm安装尺寸控制（即将不同地轨间的间距控制为1m），为了保证两端头之间的部分的间距也是1000mm，可以在两端头之间的部分取多个点，然后通过钢丝拉线调整中间部分以保证间距。

在步骤8中，第一段骨架调整完毕后，采取临时稳固措施，防止移动，后续各段骨架以第一段骨架为参照，逐段调整间距、标高和直线度。每调整完毕一段，用设置在承力地板上部的横向拉结钢筋10连接固定。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。