轮体及其制造方法、采用该轮体的滚轮、立体车库用链条与流程

本发明涉及滚轮及其配件技术领域，具体涉及轮体及其制造方法、采用该轮体的滚轮、立体车库用链条。

背景技术：

随着我国汽车工业的迅速发展，城市汽车拥有量的不断增长，城市停车，不仅要占用相当规模的土地和空间，而且停车场所的分布和集中程度与城市土地级差收益的等级划分情况是一致的，也就是说城市中土地价值最高的地区，也是停车需求量最大的地区，因而使停车空间的开拓和扩展相当困难，需要付出很高的成本代价。

公知的垂直循环立体车库包括框架式机架，所述机架的左右两侧悬吊有若干能上下循环运动的载车吊架，载车吊架上设有停车用底板，所述机架上设有驱动载车吊架上下循环运动的驱动装置。驱动装置包括主动驱动支撑装置和被动支撑装置、循环链条，循环链条通过若干转向装置间隔的悬吊若干载车吊架。这种立体停车库能够在有限的空间内停放足够多的车辆，空间利用率大大提高，此外，存放和提取车辆方便快捷，实用性强。

立体车库上常用到很多滚轮，这些滚轮常与立体车库的驱动装置相接触，具有承载的载荷大，摩擦环境恶劣的特点。如图1-图5所示，公知的垂直循环立体车库包括框架式的机架93，所述机架93的左右两侧悬吊有若干能上下循环运动的载车吊架94，载车吊架94上设有停车用底板98，所述机架93上设有驱动载车吊架94上下循环运动的驱动装置。驱动装置包括主动驱动轮95和被动支撑装置96（为滚轮或弧形导轨）、传动链条9，传动链条9通过若干翅板97间隔的悬吊若干载车吊架94。这种立体停车库能够在有限的空间内停放足够多的车辆，空间利用率大大提高，此外，存放和提取车辆方便快捷，实用性强。

本发明轮体为滚轮的滚动部件，滚轮安装在轮轴6上，轮体可沿轮轴6转动。现有的滚轮制成通常是采一次射的方式射出成型半成品，再以车床加工成所需的尺寸，最后再将完成后的滚轮以紧配合的方式依序套设于轮轴6上，如此，当转轴受驱动而运动时，即可带动滚轮达到所需位置。立体车库用会用到很多滚轮，

然而，这样的滚轮结构虽可用于立体车库，却仍存在着下述缺点有待克服。

1、价格昂贵：如前所述，现有的滚轮整颗都是由钢材或昂贵的合金所制成，再经车削的程序完成，既然是特殊材质其成本本来就高，且切削所产生的废料又无法回收再利用，造成金钱与材料的双重浪费。

2、组装不易：如前所述，为了让滚轮与转轴能同步转动，现有的滚轮是以紧配合的方式强制套设于转轴上，再加上滚轮是以特殊的塑料材质所制成，因此，很容易于组装的过程中产生破裂的现象，且又必须通过特殊的治具与器械，才能将滚轮硬推套上转轴，十分地不方便。

3.使用寿命短、噪音大。传动链条9非常长，链条上加载汽车后，自重非常大，以前链条上用的滚轮为钢材制成的滚轮，缺点非常明显，滚轮重量大、易生锈、噪音大、与立体车库的链条驱动轮摩擦极容易损坏，如采用其他非金属材料制成的滚轮用于链条，加载汽车后链条运动中冲击力、剪切力仍然会对滚轮造成极大地伤害，用不了多长时间就会损坏滚轮，安全隐患大。

4、维护不易：如前所述，每一传动链条上分别套设有多个滚轮，若是其中一个滚轮损坏需要维修，必须将其卸下；另外，需要对滚轮进行润滑保养，如果是在回程比较多的地方，容易粘土，造成润滑效果差，耗费动力多，另外作业比较麻烦。

技术实现要素：

为了解决上述技术所存在的不足之处，本发明提供了一种用于立体车库的滚轮用轮体及制造方法。采用该轮体的滚轮、链条，其具有优良的耐磨性、自润滑性，使用寿命长、造价低的特点。

为了解决以上技术问题，本发明采用的技术方案如下。

一种轮体，所述轮体为金属尼龙复合轮体，用于滚轮上，包括金属制成的轮体本体；轮体本体的径向外周表面上径向设有环状滑槽，环状滑槽内设有尼龙层，轮体本体的径向内周表面形成用于将该轮体本体安装在轮轴上的轮轴安装孔。

进一步，所述尼龙层为含油尼龙层；所述轮体本体的材质为钢材。环状滑槽至少一个侧壁上设有通孔。

进一步，轮体本体包括圆环柱状的基体，基体的径向外周表面的基体的轴向两端各设有圆环柱体状的限位臂，各限位机构的内周表面与基体的外周表面重合，基体的中轴线与各限位臂的中轴线重合；基体上两限位臂之间形成环状滑槽且两限位臂形成环状滑槽的侧壁；含油尼龙层设在基体的两限位臂之间的径向外周表面上。

进一步，金属尼龙复合轮体整体铸造而成。

上述轮体的制造方法，包括如下步骤：

步骤1：制作金属轮体本体；

步骤2：用设有浇注孔的环状的密封件密封环状滑槽的外围并在环状滑槽的径向外周表面形成一用于浇注尼龙层的浇注空腔；

步骤3：向尼龙层浇注空腔内注入尼龙形成尼龙层，去掉密封件即形成轮体。

进一步，至少一个限位臂上设有若干用于浇注尼龙层的通孔。

进一步，所述通孔的中轴线平行于基体的中轴线；各通孔的直径相同且其形心距离基体的中轴线的距离相等。

进一步，尼龙层有一部分位于各通孔内。

进一步，尼龙层的厚度为1-6cm；基体的径向外周表面与其中轴线的距离为10-150cm；金属尼龙复合轮体的径向长度为10-100cm。

上述轮体的制造方法，包括如下步骤：

步骤1：制作金属轮体本体；

步骤2：用环状的密封件密封环状滑槽的外围并在环状滑槽的径向外周表面形成一用于浇注尼龙层的浇注空腔；

步骤3：通过通孔向尼龙层浇注空腔内注入尼龙形成尼龙层，去掉密封件即形成轮体。

一种滚轮，所述滚轮包括上述任一金属尼龙复合轮体、轮轴以及两轮体限位，所述金属尼龙复合轮体安装在轮轴上，两轮体限位设置在轮轴的金属尼龙复合轮体两侧。本滚轮可用于动滑轮、定滑轮及立体车库用滚轮等摩擦、压力较大的场合。

进一步，轮体本体与轮轴之间套装有第一耐磨套或第一滚动轴承，所述第一滚动轴承为滚珠轴承或滚柱轴承或滚针轴承。或者，轮体本体与轮轴之间套装有若干第一耐磨套和若干第一滚动轴承，所述第一滚动轴承为滚珠轴承或滚柱轴承或滚针轴承。

进一步，轮轴的一轴向端设有第一加油孔，轮轴的径向外周表面上设有若干第一出油孔，轮轴内设有可连通第一加油孔与第一出油孔的第一连通通道；第一加油孔上设有第一油封。

一种立体车库用链条，所述立体车库用链条包括上述任意一金属尼龙复合轮体、轮轴以及若干链节，所述传动链条由若干链节依次首尾相连形成，两相邻的链节通过一轮轴铰接在一起，轮轴的径向外周表面上套装有金属尼龙复合轮体，每链节包括两平行排列的链板，两链板的同端与一轮轴相连且垂直于轮轴的中轴线且金属尼龙复合轮体位于该轮轴上各链节的两链板之间；轮轴的两端上设有链板限位装置。

进一步，轮轴的一轴向端设有第二加油孔，轮轴的径向外周表面上设有若干第二出油孔，轮轴内设有可连通第二加油孔与第二出油孔的第二连通通道；第二加油孔上设有第二油封。

进一步，轮体本体与轮轴之间套装有第二耐磨套或第二滚动体，所述第二滚动体为滚珠轴承或滚柱轴承或滚针轴承。或者，轮体本体与轮轴之间套装有若干第二耐磨套和若干第二滚动体，所述第二滚动体为滚珠轴承或滚柱轴承或滚针轴承。

本发明的有益效果是：降低了轮体的自重，材料不生锈、耐腐蚀，对立体车库的驱动装置的主动驱动轮和被动支撑装置保护作用明显，主动驱动轮和被动支撑装置的寿命是以前的十倍以上；由于采用了含油尼龙，免去了现有技术中需要对轮体加润滑油操作，节省了劳动力；含油尼龙层位于轮体的径向外周表面，比较薄，散热性能好，润滑效果好；由于采用了复合结构，轮体的骨架抗冲压、抗剪强度与原有金属轮体相同，但是金属-尼龙复合轮体的径向外周表面的含油尼龙层的强度是钢材制作的轮体的20倍、韧性是钢材制作的轮体的50倍，原来每条链条的轮体每半年就要更换10个以上，现在链条寿命期内不用更换轮体。

附图说明

图1是垂直循环立体车库的结构示意图。

图2图1的a部分的局部放大图。

图3是图2的c部分的局部放大图。

图4是图3的d部分的局部放大图。

图5是图1的b部分的局部放大图。

图6是滚轮一较佳实施例的立体结构示意图。

图7是图6沿e-e'的剖面图。

图8是图6所示滚轮的金属-尼龙复合轮体的立体结构示意图。

图9是图8所示金属-尼龙复合轮体的正视图。

图10是图8沿f-f'的剖面图。

图11是滚轮一较佳实施例的立体结构示意图。

图12是图11沿g-g'的剖面图。

图13是图11所示滚轮的金属-尼龙复合轮体的立体结构示意图。

图14是图13所示金属-尼龙复合轮体的正视图。

图15是图13沿h-h'的剖面图。

图16是金属-尼龙复合轮体一较佳实施例的立体结构示意图。

图17是图16所示金属-尼龙复合轮体的正视图。

图18是图16所示金属-尼龙复合轮体的仰视图。

图19是图16沿i-i'的剖面图。

图20是图16沿j-j'的剖面图。

图21是金属-尼龙复合轮体一较佳实施例的立体结构示意图。

图22是图21所示金属-尼龙复合轮体的正视图。

图23是图21所示金属-尼龙复合轮体的仰视图。

图24是图21沿k-k'的剖面图。

图25是图21沿l-l'的剖面图。

图26是金属-尼龙复合轮体一较佳实施例的立体结构示意图。

图27是图26所示金属-尼龙复合轮体的正视图。

图28是图26所示金属-尼龙复合轮体的仰视图。

图29是图26沿m-m'的剖面图。

图30是图26沿n-n'的剖面图。

图31是一种金属-尼龙复合轮体的制造方法示意图。

图32是一种金属-尼龙复合轮体的制造方法示意图。

图33是滚轮一较佳实施例的结构示意图。

图34是滚轮一较佳实施例的结构示意图。

图35是滚轮一较佳实施例的结构示意图。

图36是滚轮一较佳实施例的结构示意图。

图37是链条一较佳实施例的结构示意图。

图38是链条一较佳实施例的结构示意图。

图39是链条一较佳实施例的结构示意图。

图40是链条一较佳实施例的结构示意图。

图41是链条一较佳实施例的结构示意图。

图42是滚轮一较佳实施例的结构示意图。

其中：轮体本体-1；基体-11；限位臂-12；环状滑槽-2；尼龙层-3；轮轴安装孔-4；通孔-5；轮轴-6；耐磨套-61；第一滚动轴承-62；第一连通通道-63；第一油封-64；第一第二耐磨套-65；第二滚动体-66；；第二连通通道-67；第二油封-68；第一加油孔-69；第一出油孔-610；第二加油孔-611；第二出油孔-612；轮体限位-7；链板限位装置-71；密封件-8；浇注空腔-81；链条-9；滚轮-90；链节-91；链板-92；机架-93；载车吊架-94；主动驱动轮-95；被动支撑装置-96；翅板-97；停车用底板-98。

具体实施方式

下面，结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

实施例1。如图8-10所示，一种轮体，所述轮体为金属尼龙复合轮体，用于滚轮上，包括金属制成的轮体本体1；轮体本体1的径向外周表面上径向设有环状滑槽2，环状滑槽2内设有尼龙层3，轮体本体1的径向内周表面形成用于将该轮体本体1安装在轮轴6上的轮轴安装孔4。所述尼龙层3为含油尼龙层3；所述轮体本体1的材质为钢材。采用本实施例轮体的滚轮，具有很好的刚度、自润滑性、耐磨性，可以用于立体车库的滑轮、滚轮，可以延长驱动装置、钢丝绳等的寿命。含油尼龙层3的厚度为3cm。基体11的径向外周表面与轮轴6的中轴线的距离为40cm；金属尼龙复合轮7的径向长度为60cm。

轮体的制造方法，包括如下步骤：

步骤1：制作金属轮体本体1；

步骤2：用设有浇注孔99的环状的密封件8密封环状滑槽2的外围并在环状滑槽2的径向外周表面形成一用于浇注尼龙层3的浇注空腔81；

步骤3：向尼龙层3浇注空腔81内注入尼龙形成尼龙层3，去掉密封件8即形成轮体。

实施例2。如图1-图5所示，一种用于垂直循环立体车库的传动链条9，所述传动链条9由若干链节91依次首尾相连形成，两相邻的链节91通过一轮轴6铰接在一起，轮轴6的径向外周表面上套装有实施例1所述的金属-尼龙复合轮体，金属-尼龙复合轮体包括金属轮体本体1，金属轮体本体1的径向外周表面上径向设有环状滑槽2，环状滑槽2的外周表面上设有含油尼龙层3。轮轴6的两端上设有链板限位装置71。链板限位装置71可以使固定在轮轴6的两端上的凸起，也可以是与轮轴6螺纹连接的螺栓，也可以是销钉。所述金属轮体本体1的材质为钢材。含油尼龙层3的厚度为3cm。基体11的径向外周表面与轮轴6的中轴线的距离为40cm；金属尼龙复合轮7的径向长度为60cm。

每链节91包括两平行排列的链板，两链板的同端与一轮轴6相连且垂直于该轮轴6的中轴线且滚动轮位于该轮轴6上各链节91的两链板之间。

实施例3。如图6-7所述，一种滚轮90，所述滚轮90包括实施例1所述的金属尼龙复合轮体、轮轴6以及两轮体限位7，所述金属尼龙复合轮体安装在轮轴上，两轮体限位7设置在轮轴的金属尼龙复合轮体两侧。含油尼龙层3的厚度为2cm。基体11的径向外周表面与轮轴6的中轴线的距离为42cm；金属尼龙复合轮7的径向长度为60cm。

实施例4。如图16-20所示，本实施例与实施例1的区别在于：环状滑槽2两侧壁上设有通孔5。

实施例5。如图33所示，本实施例与实施例4的区别在于：轮体本体1与轮轴6之间套装有第一耐磨套61。

实施例6。如图34所示，本实施例与实施例5的区别在于：轮轴6的一轴向端设有第一加油孔69，轮轴的径向外周表面上设有若干第一出油孔610，轮轴内设有可连通第一加油孔69与第一出油孔610的第一连通通道63；第一加油孔69上设有第一油封64。

实施例7。如图35所示，本实施例与实施例4的区别在于：轮体本体1与轮轴6之间套装有第一滚动轴承62，所述第一滚动轴承62为滚珠。

实施例8。如图36所示，本实施例与实施例7的区别在于：轮体本体1与轮轴6之间套装有第一耐磨套61或第一滚动轴承62，所述第一滚动轴承62为滚珠轴承或滚柱轴承或滚针轴承。

实施例9。如图21-25所示，本实施例与实施例1的区别在于：轮体本体1包括圆环柱状的基体11，基体11的径向外周表面的基体11的轴向两端各设有圆环柱体状的限位臂12，各限位机构的内周表面与基体11的外周表面重合，基体11的中轴线与各限位臂12的中轴线重合；基体11上两限位臂12之间形成环状滑槽2且两限位臂12形成环状滑槽2的侧壁；含油尼龙层3设在基体11的两限位臂12之间的径向外周表面上。

金属尼龙复合轮体整体铸造而成。

两一个限位臂12上设有若干用于浇注尼龙层3的通孔5。

所述通孔5的中轴线平行于基体11的中轴线；各通孔5的直径相同且其形心距离基体11的中轴线的距离相等。

尼龙层3有一部分位于各通孔5内。

轮体的制造方法，包括如下步骤：

步骤1：制作金属轮体本体1；

步骤2：用环状的密封件8密封环状滑槽2的外围并在环状滑槽2的径向外周表面形成一用于浇注尼龙层3的浇注空腔81；

步骤3：通过通孔5向尼龙层3浇注空腔81内注入尼龙形成尼龙层3，去掉密封件8即形成轮体。采用这一技术方案，可以使含油尼龙层在轮体本体外周表面的固定更为牢靠，在保证散热效果的同时避免了“两张皮”的现象发生，提高滚轮工作时的可靠性和寿命。

实施例10。如图26-30所示，本实施例与实施例1的区别在于：只有一个限位臂12上设有若干用于浇注尼龙层3的通孔5。

实施例11。如图37所示，本实施例与实施例10的区别在于：轮体本体1与轮轴6之间套装有第二耐磨套65。

实施例12。如图38所示，本实施例与实施例11的区别在于：轮轴6的一轴向端设有第二加油孔611，轮轴的径向外周表面上设有若干第二出油孔612，轮轴内设有可连通第二加油孔611与第二出油孔612的第二连通通道67；第二加油孔611上设有第二油封68。

实施例13。如图39所示，本实施例与实施例10的区别在于：轮体本体1与轮轴6之间套装有第二滚动体66，所述第二滚动体66为滚珠轴承或滚柱轴承或滚针轴承。

实施例14。如图40所示，本实施例与实施例13的区别在于：轮轴6的一轴向端设有第二加油孔611，轮轴的径向外周表面上设有若干第二出油孔612，轮轴内设有可连通第二加油孔611与第二出油孔612的第二连通通道67；第二加油孔611上设有第二油封68。

实施例15。如图41所示，本实施例与实施例5的区别在于：轮体本体1与轮轴6之间套装有两第二耐磨套65和一第二滚动体66，所述第二滚动体66为滚珠，两第二耐磨套65分别位于第二滚动体66两侧。

实施例16。如图42所示，本实施例与实施例13的区别在于：轮体本体1与轮轴6之间套装有两第一耐磨套61和一第一滚动轴承62，所述第一滚动轴承62为滚珠，两第一耐磨套61位于第一滚动轴承62两侧。