一种衬套及接管的安装结构的制作方法

本实用新型涉及制冷配件技术领域，尤其涉及一种衬套及应用该衬套的接管的安装结构。

背景技术：

在制冷系统中，尤其是在气液分离器、油分离器等压力容器中，通常存在一种在筒体侧壁引出接管的安装结构，为保证接管与筒体侧壁连接的可靠性，接管与筒体侧壁之间通常还设有衬套，以起到连接、补强的作用。

请参考图1-2，图1为现有技术中一种接管的安装结构的具体实施方式的结构示意图，图2为图1中衬套的结构示意图。

如图1所示，现有技术中接管的安装结构，包括筒体01、接管02以及衬套03，筒体01的外周壁设有连接口，安装时，可先将接管02与衬套03焊接于一起，然后将接管02与衬套03的组合件穿过该连接口，进而再将衬套03与筒体01焊接于一起，以完成安装。

再如图2所示，该衬套03通常为上、下等径且等壁厚的直管结构，其管壁厚度由连接口的大小、承压大小等具体安装要求决定，在高压厚壁筒体或大管径连接口的设计条件下，衬套03的厚度较厚，通常在3-10mm之间，而接管02的厚度则较薄，通常只有1mm左右，二者之间存在较大的厚度差异。在采用传统的钎焊工艺对二者进行焊接时，难以保证较好的焊接质量，若加热时间较短，所形成的焊缝021质量较差，接管02与衬套03的连接可靠性较差；若加热较长时间，又可能导致接管02的晶粒变粗，强度下降，尤其是当接管02为铜管时，其强度下降更为明显；若要获得较好的接管02的安装结构，则需要严格控制焊接加热的时间，对焊工的焊接技能要求较高，安装难度较大。

因此，如何提供一种安装简单、连接可靠的接管的安装结构，仍是本领域的技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种安装简单、连接可靠的接管的安装结构及用于该安装结构的衬套。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种接管的安装结构，包括筒体、接管和衬套，所述衬套的中部设有安装孔，所述接管穿设于所述安装孔，所述衬套包括第一管段和第二管段；所述第一管段的壁厚小于所述第二管段，且所述接管焊接固定于所述第一管段，所述第二管段穿设于所述筒体的周壁。

较之现有技术，本实用新型所提供接管的安装结构，其所使用衬套的第一管段的壁厚小于第二管段，更为接近接管的壁厚，当采用钎焊工艺对第一管段和接管进行焊接时，焊接难度相对较小，安装更为简单，且有利于保证焊接质量，连接更为可靠。

另一方面，上述衬套通过第二管段穿设固定于筒体的周壁，第二管段的壁厚较大，可起到较好的连接、补强作用。

可选地，所述第一管段的壁厚为所述接管的壁厚的1-1.5倍。

可选地，所述第一管段位于所述筒体的外侧。

可选地，所述安装孔位于所述第一管段的部分为等径孔，且其孔径与所述接管的外径相匹配；所述安装孔位于所述第二管段的部分包括锥形段，所述锥形段自所述第二管段的内端向外延伸，且孔径逐渐减小。

可选地，所述安装孔位于所述第一管段的部分为等径孔，且其孔径与所述接管的外径相匹配；所述安装孔位于所述第二管段的部分为阶梯孔，所述阶梯孔的小径孔与所述等径孔相连。

可选地，所述大径孔为锥形孔，且所述锥形孔的孔径自内向外逐渐减小。

可选地，所述第二管段的外径大于所述第一管段，所述第二管段与所述第一管段之间形成环形台阶面。

可选地，所述筒体的外周壁设有可供所述第二管段穿过的连接孔，所述第二管段的外周壁具有沿径向向外突出的定位部；所述第二管段穿设于所述连接孔中时，所述定位部能够搭接于所述筒体的周壁。

本实用新型还提供一种衬套，其中部设有可供接管穿过的安装孔，包括第一管段和第二管段，所述第一管段的壁厚小于所述第二管段，且所述接管能够焊接固定于所述第一管段，所述第二管段的外径大于所述第一管段的外径。

由于上述接管的安装结构已具备如上的技术效果，那么在其中起重要作用的衬套亦当具备相类似的技术效果，故在此不做赘述。

可选地，所述第一管段的壁厚为所述接管的壁厚的1-1.5倍；所述安装孔位于所述第一管段的部分为等径孔，且其孔径与所述接管的外径相匹配；所述安装孔位于所述第二管段的部分包括锥形段，所述锥形段自所述第二管段的内端向外延伸，且孔径逐渐减小；或者，所述安装孔位于所述第二管段的部分为阶梯孔，所述阶梯孔的小径孔与所述等径孔相连。

可选地，所述阶梯孔的大径孔为锥形孔，且所述锥形孔的孔径自所述第二管段朝向所述第一管段的方向逐渐减小。

可选地，所述第二管段的外径大于所述第一管段，所述第二管段与所述第一管段之间形成环形台阶面；所述第二管段的外周壁具有沿径向向外突出的定位部。

附图说明

图1为现有技术中一种接管的安装结构的具体实施方式的结构示意图；

图2为图1中衬套的结构示意图；

图3为本实用新型所提供接管的安装结构的一种具体实施方式的结构示意图；

图4为图3中衬套的第一种具体实施方式的结构示意图；

图5为图3中衬套的第二种具体实施方式的结构示意图；

图6为图3中衬套的第三种具体实施方式的结构示意图；

图7为图3中衬套的第四种具体实施方式的结构示意图。

图1-2中的附图标记说明如下：

01筒体、02接管、021焊缝、03衬套。

图3-7中的附图标记说明如下：

1筒体、2接管、3衬套、31第一管段、32第二管段、321定位部、33环形台阶面、34安装孔、35第一焊缝、36第二焊缝。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

本文中所述“第一”、“第二”等词仅是为了区分结构相同或相类似的两个以上的部件或结构，并不表示对顺序的某种特殊限定。

请参考图3，图3为本实用新型所提供接管的安装结构的一种具体实施方式的结构示意图。

如图3所示，本实用新型提供一种接管的安装结构的具体实施方式，

包括筒体1、接管2和衬套3，衬套3的中部设有安装孔34，接管2可穿设于安装孔34内。该衬套3包括第一管段31和第二管段32，且第一管段31的壁厚小于第二管段32，较之现有技术，第一管段31的壁厚更为接近接管2的壁厚，当采用钎焊工艺对接管2和第一管段31进行焊接时，焊接难度相对较小，安装更为简单，且有利于保证焊接质量，连接更为可靠。

具体而言，第一管段31的壁厚可以为接管2壁厚的1-1.5倍，以进一步地缩小二者间的壁厚差异，减小焊接难度；而当上述第一管段31的壁厚与接管2的壁厚完全相同时，二者之间的焊接难度最小，安装过程也最为简便，也最有利于保证焊接质量。

上述第一管段31的壁厚也可以略小于接管2的壁厚，例如，该第一管段31的壁厚也可以为接管2壁厚的0.8-1倍，此时，也可在一定程度上保证焊接质量。但考虑到接管2本身的厚度已经较薄，若将第一管段31的厚度做得更薄，加工难度较大，也不利于保证接管2与第一管段31之间连接的可靠性，因此，本实用新型所提供的接管2的安装结构，其衬套3的第一管段31的壁厚优选为大于接管2壁厚。

可以理解，上述衬套3的作用为连接和补强，其起补强作用的部分的径向尺寸一般较大。在上述具体实施方式中，衬套3中起补强作用的部分为第二管段32，第二管段32的壁厚大于第一管段31的外径，当通过第二管段32将衬套3固定于筒体1的周壁时，可起到更好的连接、补强作用。当然，本实用新型并未对第二管段32具体的径向尺寸进行限定，在实施时，本领域的技术人员可根据补强要求而设定。

上述第一管段31可以位于筒体1的外侧，以便于直接观察衬套3伸出筒体1部分的长度，从而保证衬套3伸出部分不至于过长，也不至于过短。

应当知晓，在对上述接管2进行安装时，为便于安装，通常先将衬套3焊接固定于接管2，进而再将衬套3焊接固定于筒体1的外周壁，即在接管2的安装结构中，先形成第一焊缝35，然后再形成第二焊缝36。而上述接管2一般为铜管，衬套3与筒体1则通常为钢制品，接管2与衬套3之间的焊接为铜铁零件组合，二者之间通常采用的是钎焊工艺，其加热温度在700℃左右，即第一焊缝35的耐热温度也大致在700℃左右；而衬套3与筒体1之间的焊接则为铁质零件组合，二者之间通常采用的是CO₂焊或氩弧焊，其焊接温度在2000℃左右，若第一焊缝35与第二焊缝36之间的距离较近，由于热传导的作用，则可能导致第一焊缝35的二次熔化，影响连接的可靠性。因此，衬套3应当伸出筒体1足够的长度。

又由于接管2伸出衬套3的长度一般固定，那么，衬套3伸出筒体1的长度将直接决定接管2伸出筒体1的整体长度，若该整体长度较长，不仅会造成接管2的材料消耗及制造成本的增加，还将导致该接管2的安装结构占用空间较大，不利于保证该整个制冷系统各装置连接结构的紧凑性。因此，衬套3伸出筒体1的长度又不能过长。

而采用上述的将第一管段31设于筒体1外侧的安装方式，操作人员在进行焊接操作时，可直接通过肉眼去观察第一焊缝35与第二焊缝36之间的距离，更便于把控衬套3伸出筒体1部分的长度。

进一步地，上述第二管段32的外径还可以大于第一管段31，第一管段31和第二管段32之间即可形成环形台阶面33，该环形台阶面33可有效阻止焊接第二焊缝36时，热量向第一焊缝35处的热传导，且该环形台阶面33的宽度越大，阻止热传导的效果也就越明显。较之现有技术，在避免第二焊缝36对第一焊缝35产生影响的同时，还可以大幅缩短衬套3伸出筒体1的长度，使得接管2伸出筒体1的整体长度更短，不仅可以节约接管2的材料消耗、制造成本，也可以进一步地保证整个制冷系统各部件连接结构的紧凑性。

需要说明的是，本实用新型所提供接管2的安装结构并未对上述第一管段31的轴向长度、第二管段32的轴向长度、环形台阶面33的宽度及第二管段32伸出筒体1的长度等尺寸进行具体限定，在实施时，本领域的技术人员可结合实际情况对上述各尺寸的具体值进行设定。但应当保证，第二管段32伸出筒体的长度大于第二焊缝36的高度，第二焊缝36及第一焊缝35之间具有足够的距离以避免二者之间的相互影响。

仍以图3为视角，接管2位于筒体1的管段，其轴向最终需保持和筒体1的轴向同向，即该接管2中存在弯折部分。为便于后文中的描述，可以将该接管2分为三段，分别为竖管段、弯管段和横管段，请继续参考图3，该竖管段为接管2的轴向与筒体1的轴向相垂直的部分，该横管段为接管2的轴向与筒体1的轴向相平行的部分，而弯管段则为二者之间的过渡部分，且由于横管段和竖管段相互垂直，该弯管段所对应的圆心角应当为90度。

请参考图4-5，图4为图3中衬套的第一种具体实施方式的结构示意图，图5为图3中衬套的第二种具体实施方式的结构示意图。

如图4和图5所示，该衬套3的安装孔34位于第一管段31的部分可以为等径孔，且其孔径与接管2的外径相匹配，以便于接管2与第一管段31之间的焊接固定。

安装孔34位于第一管段31的部分可以为阶梯孔，其小径孔可以与等径孔相连，且该小径孔的孔径至少需大于该等径孔的孔径，以保证接管2可以顺利通过该安装孔34。以图4为视角，该小径孔位于第二管段32的上部，而大径孔则位于第二管段32的下部。

如此，在安装时，该接管2的竖管段可位于小径孔中，而弯管段则可部分位于该大径孔中，以缩减横管段与筒体1内壁(安装有衬套3的部分)之间的距离，从而使得本实用新型所提供接管2的安装结构可适应于小径筒的安装，且可避免横管段与筒体1内部其他零部件之间装配位置的相互干涉。

进一步地，上述大径孔还可以为锥形孔，且锥形孔的孔径可以自外向内逐渐增大。上述“内”、“外”等表示方位或位置关系的描述是基于筒体1的中轴线的位置，沿径向靠近筒体1中轴线的方向称之为向内，而沿径向远离筒体1中轴线的方向称之为向外，以图5为视角，该锥形孔的孔径自上而下逐渐增大。如此，接管2的弯管段则可更多的存在于安装孔34内，以更为有效地缩减横管段与筒体1内壁(安装有衬套3的部分)之间的距离。可以理解，上述锥形孔的母线与竖直方向的夹角越大，锥形开口也就越大，则越有利于弯管段在该锥形孔内的装配，也更有利于缩减横管段与筒体1内壁之间的距离。

上述安装孔34位于第二管段32的部分也可以包括锥形段，该锥形段自第二管段32的内端(远离第一管段31的一端)向外延伸，且孔径逐渐减小，其小径口则可以直接与上述第一管段31的等径孔相连，或者，第一管段31的等径孔也可以延伸至第二管段32中，进而与该锥形段的小径孔相连，如此，也可实现上述的技术效果。且较之前述的阶梯孔设置，上述锥形段的结构更便于加工。

此外，上述安装孔34位于第二管段32的部分也可以为其他结构，只要保证其存在径向尺寸大于等径孔孔径的大尺寸部，以使得接管2的弯管段可更多处于该安装孔34中即可。

请参考图6-7，图6为图3中衬套的第三种具体实施方式的结构示意图，图7为图3中衬套的第四种具体实施方式的结构示意图。

为便于衬套3在筒体1外周壁的安装，筒体1的周壁可以设有供第二管段32穿过的连接孔。再如图6和图7所示，本实用新型所提供接管2的安装结构，其所用衬套3的第二管段32的外周壁可以具有沿径向向外突出的定位部321，安装时，第二管段32可插入连接孔中，而定位部321则可自然搭接于筒体1的周壁，以控制衬套3插入筒体1的深度，然后直接在衬套3与筒体1的接触处进行焊接即可完成安装，整个安装过程更为容易，操作人员在进行焊接操作时，无需刻意控制衬套3插入筒体1的深度，只需专心于焊接即可，更有利于保证焊接质量。

具体地，上述定位部321可以为环形结构，即该定位部321为第二管段32的外周壁整体沿径向向外突出而形成；上述定位部321也可以为多个小的凸块结构，即该定位部321可以包括若干沿径向向外突出的凸块，各凸块沿第二管段32的周向间隔分布，当然，该凸块也可以仅有一个，同样可以实现上述技术效果。在具体实施时，本领域的技术人员可根据实际情况而选定具有不同结构的定位部321。

需要指出的是，本实用新型所提供接管2的安装结构中，并未对上述定位部321的具体厚度及设置位置做限定，在具体实施时，本领域的技术人员可根据实际情况，对设于第二管段32外周壁的定位部321的安装位置及该定位部321的具体厚度进行调整。

如图4-7所示，本实用新型还提供了一种衬套3，其中部设有可供上述接管2穿过的安装孔34，该衬套3包括第一管段31和第二管段32，第一管段31的壁厚小于第二管段32的壁厚，且该接管2焊接固定于上述第一管段31。

该第一管段31的壁厚可以为接管2壁厚的1-1.5倍；该安装孔34位于第一管段31的部分为等径孔，且其孔径与接管2的外径相匹配；安装孔34位于第二管段32的部分包括锥形段，该锥形段自第二管段32的内端向外延伸，且孔径逐渐减小；或者，安装孔34位于第二管段32的部分为阶梯孔，阶梯孔的小径孔与等径孔相连。

而当该安装孔34位于第二管段32的部分为阶梯孔时，该大径孔还可以为锥形孔，且锥形孔的孔径自第一管段31朝向第二管段32的方向逐渐增大。

针对上述各方案，上述第二管段32的外径还可以大于第一管段31，如此，第二管段32与第一管段31之间可形成环形台阶面33，以有效阻止热传导；第二管段32的外周壁可以具有沿径向向外突出的定位部321，以便于安装定位。

由于上述接管2的安装结构已具备如上的技术效果，那么在该安装结构中起重要作用的衬套3亦当具备相类似的技术效果，故在此不做赘述。且在上述接管2的安装结构中对衬套3相关技术效果及结构变化的描述在本衬套3的具体实施方式中同样适用。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。