P挡驻车机构和车辆的制作方法

本实用新型属于车辆制造技术领域，具体而言，涉及一种P挡驻车机构和具有该P 挡驻车机构的车辆。

背景技术：

P挡驻车锁止装置在车辆静止或低速状态下可以安全驻车，防止车辆滑坡。相关技术中的P挡驻车装置一般零部件分散，占用壳体空间较大，而且相关技术中的P挡驻车装置在解锁时需要较大的解锁力，造成操作不便。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种P挡驻车机构，所述P挡驻车机构解锁方便。

根据本实用新型实施例的P挡驻车机构包括：壳体；驻车齿轮；棘爪，所述棘爪可枢转地安装于所述壳体内，且在非驻车状态下与所述驻车齿轮间隔开；挡块，所述挡块与所述壳体固定连接，且位于所述棘爪背离所述驻车齿轮的一侧；拉杆总成，所述拉杆总成包括拉杆、锁块和弹性件，所述锁块可滑动地安装于所述拉杆上；所述弹性件弹性连接在所述拉杆与所述锁块之间，所述锁块包括依次相连的圆柱段、第一圆台段、第二圆台段，所述第一圆台段的锥度大于所述第二圆台段的锥度；执行机构，所述执行机构与所述拉杆相连，以驱动所述锁块止抵所述挡块、所述棘爪，且在驻车状态下，所述第二圆台段止抵所述挡块、所述棘爪以推动所述棘爪转动至锁止所述驻车齿轮。

根据本实用新型实施例的P挡驻车机构，通过挡块对拉杆总成运动的限制与导向，以及设计上述结构形式的锁块，P挡驻车机构的挂挡驻车稳定性好，解锁方便，P挡驻车机构的结构可靠性高，且运动件的运动轨迹基本集中在一个面上，P挡驻车机构的结构紧凑，占用的安装空间小。

根据本实用新型一个实施例的P挡驻车机构，所述第一圆台段的锥度为a，所述第二圆台段的锥度为b，满足：1≤a≤1.8，0.1≤b≤0.2。

根据本实用新型一个实施例的P挡驻车机构，满足：a＝1.45，b＝0.15。

根据本实用新型一个实施例的P挡驻车机构，所述棘爪具有棘爪工作面，所述棘爪工作面包括棘爪非驻车限位面和棘爪驻车限位面，所述棘爪非驻车限位面到所述驻车齿轮的距离小于所述棘爪驻车限位面到所述驻车齿轮的距离；所述挡块具有挡块工作面，所述挡块工作面包括挡块非驻车限位面和挡块驻车限位面，所述挡块非驻车限位面到所述驻车齿轮的距离大于所述挡块驻车限位面到所述驻车齿轮的距离；所述锁块位于所述棘爪工作面与所述挡块工作面之间，在非驻车状态下，所述圆柱段位于所述棘爪驻车限位面与所述挡块驻车限位面之间，所述第二圆台段位于所述棘爪非驻车限位面与所述挡块非驻车限位面之间，在驻车状态下，所述第二圆台段位于所述棘爪驻车限位面与所述挡块驻车限位面之间以推动所述棘爪转动至锁止所述驻车齿轮。

根据本实用新型一个实施例的P挡驻车机构，所述棘爪工作面包括棘爪过渡面，所述棘爪过渡面连接在所述棘爪非驻车限位面和所述棘爪驻车限位面之间；所述挡块工作面包括挡块过渡面，所述挡块过渡面连接在所述挡块非驻车限位面和所述挡块驻车限位面之间。

根据本实用新型一个实施例的P挡驻车机构，所述棘爪过渡面与所述棘爪非驻车限位面及所述棘爪驻车限位面的夹角均介于100°-160°之间；所述挡块过渡面与所述挡块非驻车限位面及所述挡块驻车限位面的夹角均介于100°-160°之间。

根据本实用新型一个实施例的P挡驻车机构，所述拉杆包括顺次连接的导向段、过渡段、连接段，所述连接段的轴线与所述导向段的轴线垂直，所述弹性件为弹簧，且套设于所述导向段外，所述锁块间隙配合地套设于所述导向段，所述凸轮板设有连接孔，所述连接段伸入所述连接孔。

根据本实用新型一个实施例的P挡驻车机构，所述拉杆还包括：端面限位块，所述端面限位块设在所述导向段的远离所述过渡段的一端，且所述端面限位块包括锥面段和柱面段，所述锥面段的下底与所述柱面段的远离所述锁块的一端相连，所述锥面段的下底的直径、所述柱面段的所述一端的直径、所述锁块的朝向所述端面限位块的一端的直径相同。

根据本实用新型一个实施例的P挡驻车机构，还包括：驱动轴，所述驱动轴与所述执行机构动力耦合连接；凸轮板，所述凸轮板与所述驱动轴固定连接，所述拉杆与所述凸轮板相连。

根据本实用新型一个实施例的P挡驻车机构，还包括：板簧，所述板簧与所述壳体固定连接，且所述板簧设有滚子，所述凸轮板的外周沿设有适于与所述滚子配合的驻车锁止槽和非驻车锁止槽。

根据本实用新型一个实施例的P挡驻车机构，所述凸轮板的外周沿包括圆弧段，且圆心位于所述驱动轴的轴线上，所述驻车锁止槽和所述非驻车锁止槽均为V形。

根据本实用新型一个实施例的P挡驻车机构，还包括：扭簧，所述扭簧套设于棘爪枢转轴，所述扭簧的限位端抵压所述驱动轴，所述扭簧的作用端弹性抵压所述棘爪，以使所述棘爪在常态下与所述驻车齿轮间隔开。

根据本实用新型一个实施例的P挡驻车机构，所述凸轮板的至少部分与所述棘爪的至少部分在所述驱动轴的轴向上叠置，所述凸轮板和所述棘爪中的一个上设有限位销，另一个设有限位槽，在非驻车状态下，所述限位销伸入所述限位槽以限制所述棘爪转动。

根据本实用新型一个实施例的P挡驻车机构，所述驱动轴的轴线、所述驻车齿轮的轴线、所述棘爪的枢转轴线平行。

根据本实用新型一个实施例的P挡驻车机构，所述棘爪位于所述驱动轴与所述拉杆总成之间。

本实用新型还提出了一种车辆，具有如上述任一种所述的P挡驻车机构。

所述车辆与上述的P挡驻车机构相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的P挡驻车机构在非驻车状态的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的P挡驻车机构在预驻车状态的结构示意图；

图3是根据本实用新型实施例的P挡驻车机构在驻车状态的结构示意图；

图4是图3中A处的局部放大图；

图5是根据本实用新型实施例的凸轮板与驱动轴的结构示意图；

图6是根据本实用新型实施例的拉杆总成的结构示意图；

图7是根据本实用新型实施例的拉杆与端面限位块的结构示意图。

附图标记：

驻车齿轮1，锁止槽14，

棘爪2，棘爪非驻车限位面21，棘爪过渡面22，棘爪驻车限位面23，锁止齿24，限位槽25，锁止段25a，自由段25b，棘爪枢转轴26，

扭簧3，

挡块4，挡块非驻车限位面41，挡块过渡面42，挡块驻车限位面43，

执行机构51，驱动轴52，

凸轮板6，连接孔61，驻车锁止槽62，非驻车锁止槽63，限位销64，

拉杆7，导向段71，过渡段72，连接段73，端面限位块74，弹性件75，

锁块8，圆柱段81，第一圆台段82，第二圆台段83，

板簧9，滚子91。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考图1-图7描述根据本实用新型实施例的P挡驻车机构，本实用新型实施例的P挡驻车机构既可以应用于纯电动汽车用减速器，又可以应用于燃油车自动变速器。

实施例1

如图1-图3所示，根据本实用新型一个实施例的P挡驻车机构包括：壳体(图中未示出)、驻车齿轮1、棘爪2、挡块4、执行机构51和拉杆总成。

其中，壳体可以与减速器箱体相连，驻车齿轮1与整车的驱动力总成相连，比如驻车齿轮1可以与主减速器大齿轮固定连接，驻车齿轮1可以具有锁止槽14，当驻车齿轮 1被锁止时，即可切断动力输出，实现P挡驻车。

棘爪2可枢转地安装于壳体内，棘爪2可以通过棘爪枢转轴26可枢转地安装于壳体，棘爪枢转轴26可以与壳体固定连接，棘爪2通过通孔套设在棘爪枢转轴26外，且与棘爪枢转轴26间隙配合，棘爪2可以为长条板状。

棘爪2与驻车齿轮1基本共面设置，或者棘爪2的法线与驻车齿轮1的轴线之间的夹角＜10°，棘爪2具有锁止齿24，锁止齿24从棘爪2的朝向驻车齿轮1的一侧向靠近驻车齿轮1的方向凸出，当棘爪2绕棘爪枢转轴26转动至锁止齿24卡入锁止槽14 时，即可锁止驻车齿轮1，实现P挡驻车。

在非驻车状态下棘爪2与驻车齿轮1间隔开，棘爪2不干涉驻车齿轮1的转动。P 挡驻车机构还可以包括：复位件，复位件与棘爪2相连，以使棘爪2在常态下与驻车齿轮1间隔开。比如复位件可以包括扭簧3，扭簧3套设于棘爪枢转轴26，扭簧3的限位端抵压驱动轴52，扭簧3的作用端弹性抵压棘爪2。

挡块4与壳体固定连接，且挡块4位于棘爪2背离驻车齿轮1的一侧，也就是说，棘爪2位于挡块4与驻车齿轮1之间，挡块4与棘爪2间隔开。

拉杆总成位于棘爪2与挡块4之间，拉杆总成用于推动棘爪2绕棘爪枢转轴26转动，挡块4用于限制拉杆总成朝背离棘爪2的方向运动，且将拉杆总成夹持在棘爪2与挡块 4之间，这样，拉杆总成的运动稳定性更高，且棘爪2与挡块4还可以对拉杆总成起到一定的导向作用。

执行机构51用于输入挂挡驱动力，执行机构51与拉杆总成相连，执行机构51可以使拉杆总成运动预定的行程，执行机构51可以为电动式或手动式，在执行机构51为电动式时可以实现自动驻车或解锁，比如执行机构51包括电机；在执行机构51为手动式时，可以通过手动挂挡驻车或解锁，比如执行机构51为拉线式或拉杆式。

输入驻车操作，执行机构51驱动拉杆总成，拉杆总成适于止抵挡块4以推动棘爪2 转动至锁止驻车齿轮1，拉杆总成的运动方向与棘爪2的枢转轴线垂直，拉杆总成的运动轨迹、棘爪2的运动轨迹可以均与驻车齿轮1的轴线垂直。

根据本实用新型实施例的P挡驻车机构，通过挡块4对拉杆总成运动的限制与导向，P挡驻车机构的挂挡驻车稳定性好，P挡驻车机构的结构可靠性高，且运动件的运动轨迹基本集中在一个面上，可以缩小机构的体积。

实施例2

如图1-图3所示，根据本实用新型一个实施例的P挡驻车机构包括：壳体(图中未示出)、驻车齿轮1、棘爪2、挡块4、执行机构51和拉杆总成。

其中，壳体可以与减速器箱体相连，驻车齿轮1与整车的驱动力总成相连，比如驻车齿轮1可以与主减速器大齿轮固定连接，当驻车齿轮1被锁止时，即可切断动力输出。

棘爪2可枢转地安装于壳体内，棘爪2可以通过棘爪枢转轴26可枢转地安装于壳体，棘爪枢转轴26可以与壳体固定连接，棘爪2通过通孔套设在棘爪枢转轴26外，且棘爪 2与棘爪枢转轴26间隙配合，棘爪2可以为长条板状。

棘爪2与驻车齿轮1基本共面设置，或者棘爪2的法线与驻车齿轮1的轴线之间的夹角＜10°，棘爪2具有锁止齿24，锁止齿24从棘爪2的朝向驻车齿轮1的一侧向靠近驻车齿轮1的方向凸出，当棘爪2绕棘爪枢转轴26转动至锁止齿24卡入驻车齿轮1 的锁止槽14时，即可锁止驻车齿轮1，实现P挡驻车。

在非驻车状态下棘爪2与驻车齿轮1间隔开，棘爪2不干涉驻车齿轮1的转动。P 挡驻车机构还可以包括：复位件，复位件与棘爪2相连，以使棘爪2在常态下与驻车齿轮1间隔开。比如复位件可以包括扭簧3，扭簧3套设于棘爪枢转轴26，扭簧3的限位端抵压驱动轴52，扭簧3的作用端弹性抵压棘爪2。

挡块4与壳体固定连接，且挡块4位于棘爪2背离驻车齿轮1的一侧，也就是说，棘爪2位于挡块4与驻车齿轮1之间，挡块4与棘爪2间隔开。

棘爪2背离驻车齿轮1的一侧具有棘爪工作面，棘爪工作面可以为棘爪2的背离驻车齿轮1一侧的部分侧沿。挡块4具有挡块工作面，挡块工作面位于棘爪2背离驻车齿轮1的一侧，比如在块状的挡块4上挖凹槽，凹槽的一个侧壁的一部分可以形成挡块工作面，凹槽的底壁可以对拉杆总成起到限位的作用，特别是限制拉杆总成的锁块8沿驻车齿轮1的轴向晃动。

棘爪工作面与挡块工作面相对设置，拉杆总成位于棘爪工作面与挡块工作面之间，拉杆总成用于推动棘爪2绕棘爪枢转轴26转动，挡块工作面用于限制拉杆总成朝背离棘爪工作面的方向运动，且将拉杆总成夹持在棘爪工作面与挡块工作面之间，这样，拉杆总成的运动稳定性更高，且棘爪工作面与挡块工作面还可以对拉杆总成起到一定的导向作用。

执行机构51用于输入挂挡驱动力，执行机构51与拉杆总成相连，执行机构51可以使拉杆总成运动预定的行程，执行机构51可以为电动式或手动式，在执行机构51为电动式时可以实现自动驻车或解锁，比如执行机构51包括电机；在执行机构51为手动式时，可以通过手动挂挡驻车或解锁，执行机构51可以为拉线式或拉杆式。

输入驻车操作，执行机构51驱动拉杆总成，拉杆总成适于止抵挡块工作面及棘爪工作面以推动棘爪2转动至锁止驻车齿轮1，拉杆总成的运动方向与棘爪2的枢转轴线垂直，拉杆总成的运动轨迹、棘爪2的运动轨迹可以均与驻车齿轮1的轴线垂直。

根据本实用新型实施例的P挡驻车机构，通过挡块工作面、棘爪工作面对拉杆总成的限位与导向，拉杆总成的运动稳定性好，P挡驻车机构的挂挡驻车稳定性好、可靠性高，且运动件的运动轨迹基本集中在一个面上，可以缩小机构的体积。

实施例3

如图1-图3所示，根据本实用新型一个实施例的P挡驻车机构包括：壳体(图中未示出)、驻车齿轮1、棘爪2、挡块4、执行机构51和拉杆总成。

其中，壳体可以与减速器箱体相连，驻车齿轮1与整车的驱动力总成相连，比如驻车齿轮1可以与主减速器大齿轮固定连接，当驻车齿轮1被锁止时，即可切断动力输出。

棘爪2可枢转地安装于壳体内，棘爪2可以通过棘爪枢转轴26可枢转地安装于壳体，棘爪枢转轴26可以与壳体固定连接，棘爪2通过通孔套设在棘爪枢转轴26外，且棘爪 2与棘爪枢转轴26间隙配合，棘爪2可以为长条板状。

棘爪2与驻车齿轮1基本共面设置，或者棘爪2的法线与驻车齿轮1的轴线之间的夹角＜10°，棘爪2具有锁止齿24，锁止齿24从棘爪2的朝向驻车齿轮1的一侧向靠近驻车齿轮1的方向凸出，当棘爪2绕棘爪枢转轴26转动至锁止齿24卡入驻车齿轮1 的锁止槽14时，即可锁止驻车齿轮1，实现P挡驻车。

在非驻车状态下棘爪2与驻车齿轮1间隔开，棘爪2不干涉驻车齿轮1的转动。P 挡驻车机构还可以包括：复位件，复位件与棘爪2相连，以使棘爪2在常态下与驻车齿轮1间隔开。比如复位件可以包括扭簧3，扭簧3套设于棘爪枢转轴26，扭簧3的限位端抵压驱动轴52，扭簧3的作用端弹性抵压棘爪2。

挡块4与壳体固定连接，且挡块4位于棘爪2背离驻车齿轮1的一侧，也就是说，棘爪2位于挡块4与驻车齿轮1之间，挡块4与棘爪2间隔开。

拉杆总成位于棘爪2与挡块4之间，拉杆总成用于推动棘爪2绕棘爪枢转轴26转动，挡块4用于限制拉杆总成朝背离棘爪2的方向运动，且将拉杆总成夹持在棘爪2与挡块 4之间，这样，拉杆总成的运动稳定性更高，且棘爪2与挡块4还可以对拉杆总成起到一定的导向作用。

执行机构51用于输入挂挡驱动力，执行机构51通过驱动轴52与拉杆总成相连，驱动轴52的输入端与执行机构51的输出端动力耦合连接，驱动轴52的输出端可以与拉杆总成直接相连，驱动轴52的输出端可以与拉杆总成间接相连。

执行机构51可以使驱动轴52转动预定的角度，从而使拉杆总成运动预定的行程，执行机构51可以为电动式或手动式，在执行机构51为电动式时可以实现自动驻车或解锁，比如执行机构51包括电机；在执行机构51为手动式时，可以通过手动挂挡驻车或解锁，执行机构51可以为拉线式或拉杆式。

输入驻车操作，执行机构51驱动拉杆总成，拉杆总成适于止抵挡块4以推动棘爪2 转动至锁止驻车齿轮1，拉杆总成的运动方向与棘爪2的枢转轴线垂直，拉杆总成的运动轨迹、棘爪2的运动轨迹可以均与驻车齿轮1的轴线垂直。

如图1-图3所示，棘爪2位于驱动轴52与拉杆总成之间，这样P挡驻车机构的结构紧凑，占用的安装空间小。

根据本实用新型实施例的P挡驻车机构，通过挡块4对拉杆总成运动的限制与导向，P挡驻车机构的挂挡驻车稳定性好，P挡驻车机构的结构可靠性高，且运动件的运动轨迹基本集中在一个面上，棘爪2位于驱动轴52与拉杆总成之间，P挡驻车机构的结构紧凑，占用的安装空间小。

实施例4

如图1-图3所示，根据本实用新型一个实施例的P挡驻车机构包括：壳体(图中未示出)、驻车齿轮1、棘爪2、挡块4、执行机构51和拉杆总成。

其中，壳体可以与减速器箱体相连，驻车齿轮1与整车的驱动力总成相连，比如驻车齿轮1可以与主减速器大齿轮固定连接，当驻车齿轮1被锁止时，即可切断动力输出。

棘爪2可枢转地安装于壳体内，棘爪2可以通过棘爪枢转轴26可枢转地安装于壳体，棘爪枢转轴26可以与壳体固定连接，棘爪2通过通孔套设在棘爪枢转轴26外，且棘爪 2与棘爪枢转轴26间隙配合，棘爪2可以为长条板状。

棘爪2与驻车齿轮1基本共面设置，或者棘爪2的法线与驻车齿轮1的轴线之间的夹角小于10°，棘爪2具有锁止齿24，锁止齿24从棘爪2的朝向驻车齿轮1的一侧向靠近驻车齿轮1的方向凸出，当棘爪2绕棘爪枢转轴26转动至锁止齿24卡入驻车齿轮 1的锁止槽14时，即可锁止驻车齿轮1，实现P挡驻车。

在非驻车状态下棘爪2与驻车齿轮1间隔开，棘爪2不干涉驻车齿轮1的转动。P 挡驻车机构还可以包括：复位件，复位件与棘爪2相连，以使棘爪2在常态下与驻车齿轮1间隔开。比如复位件可以包括扭簧3，扭簧3套设于棘爪枢转轴26，扭簧3的限位端抵压驱动轴52，扭簧3的作用端弹性抵压棘爪2。

挡块4与壳体固定连接，且挡块4位于棘爪2背离驻车齿轮1的一侧，也就是说，棘爪2位于挡块4与驻车齿轮1之间，挡块4与棘爪2间隔开。

拉杆总成位于棘爪2与挡块4之间，拉杆总成用于推动棘爪2绕棘爪枢转轴26转动，挡块4用于限制拉杆总成朝背离棘爪2的方向运动，且将拉杆总成夹持在棘爪2与挡块4之间，这样，拉杆总成的运动稳定性更高，且棘爪2与挡块4还可以对拉杆总成起到一定的导向作用。

执行机构51用于输入挂挡驱动力，执行机构51通过凸轮板6与拉杆总成相连，凸轮板6可以大体为扇形。执行机构51可以使凸轮板6转动预定的角度，从而使拉杆总成运动预定的行程。

执行机构51为电动式或手动式，在执行机构51为电动式时可以实现自动驻车或解锁，比如执行机构51可以为电机时，在执行机构51为手动式时，可以通过手动挂挡驻车或解锁，执行机构51可以为拉线式或拉杆式。

输入驻车操作，执行机构51驱动拉杆总成，拉杆总成适于止抵挡块4以推动棘爪2 转动至锁止驻车齿轮1，拉杆总成的运动方向与棘爪2的枢转轴线垂直，拉杆总成的运动轨迹、棘爪2的运动轨迹可以均与驻车齿轮1的轴线垂直。

如图1-图3和图5所示，凸轮板6和棘爪2中的一个上设有限位销64，凸轮板6和棘爪2中另一个设有限位槽25，在非驻车状态下，限位销64伸入限位槽25以限制棘爪 2转动。

可以理解的是，在非驻车状态下，限位销64伸入限位槽25使得棘爪2被凸轮板6 锁死，在凸轮板6不转时，棘爪2无法转动，由此可以有效地防止车辆在颠簸路况下棘爪2的锁止齿24落入驻车齿轮1的锁止槽14，不会发生误挂挡；在需要驻车挂挡时，凸轮板6转动，限位销64与限位槽25发生相对转动使得棘爪2被解锁，不影响正常的驻车挂挡。

根据本实用新型实施例的P挡驻车机构，通过挡块4对拉杆总成运动的限制与导向，P挡驻车机构的挂挡驻车稳定性好，P挡驻车机构的结构可靠性高，且通过设计锁止结构，可以防止车辆颠簸时发生误挂挡。

实施例5

如图1-图3所示，根据本实用新型一个实施例的P挡驻车机构包括：壳体(图中未示出)、驻车齿轮1、棘爪2、挡块4、执行机构51和拉杆总成。

其中，壳体可以与减速器箱体相连，驻车齿轮1与整车的驱动力总成相连，比如驻车齿轮1可以与主减速器大齿轮固定连接，当驻车齿轮1被锁止时，即可切断动力输出。

棘爪2可枢转地安装于壳体内，棘爪2可以通过棘爪枢转轴26可枢转地安装于壳体，棘爪枢转轴26可以与壳体固定连接，棘爪2通过通孔套设在棘爪枢转轴26外，且棘爪 2与棘爪枢转轴26间隙配合，棘爪2可以为长条板状。

棘爪2与驻车齿轮1基本共面设置，或者棘爪2的法线与驻车齿轮1的轴线之间的夹角＜10°，棘爪2具有锁止齿24，锁止齿24从棘爪2的朝向驻车齿轮1的一侧向靠近驻车齿轮1的方向凸出，当棘爪2绕棘爪枢转轴26转动至锁止齿24卡入驻车齿轮1 的锁止槽14时，即可锁止驻车齿轮1，实现P挡驻车。

在非驻车状态下棘爪2与驻车齿轮1间隔开，棘爪2不干涉驻车齿轮1的转动。P 挡驻车机构还可以包括：复位件，复位件与棘爪2相连，以使棘爪2在常态下与驻车齿轮1间隔开。比如复位件可以包括扭簧3，扭簧3套设于棘爪枢转轴26，扭簧3的限位端抵压驱动轴52，扭簧3的作用端弹性抵压棘爪2。

挡块4与壳体固定连接，且挡块4位于棘爪2背离驻车齿轮1的一侧，也就是说，棘爪2位于挡块4与驻车齿轮1之间，挡块4与棘爪2间隔开。

拉杆总成位于棘爪2与挡块4之间，拉杆总成用于推动棘爪2绕棘爪枢转轴26转动，挡块4用于限制拉杆总成朝背离棘爪2的方向运动，且将拉杆总成夹持在棘爪2与挡块 4之间，这样，拉杆总成的运动稳定性更高，且棘爪2与挡块4还可以对拉杆总成起到一定的导向作用。

执行机构51用于输入挂挡驱动力，执行机构51通过驱动轴52与拉杆总成相连，驱动轴52的输入端与执行机构51的输出端动力耦合连接，驱动轴52的输出端可以与拉杆总成直接相连，驱动轴52的输出端可以与拉杆总成间接相连。

执行机构51可以使驱动轴52转动预定的角度，从而使拉杆总成运动预定的行程，执行机构51可以为电动式或手动式，在执行机构51为电动式时可以实现自动驻车或解锁，比如执行机构51包括电机；在执行机构51为手动式时，可以通过手动挂挡驻车或解锁，执行机构51可以为拉线式或拉杆式。

如图1-图3所示，驱动轴52与驻车齿轮1的轴线平行设置，由此可以将执行机构 51布置在减速器的侧面，有利于优化整车的空间布置。

输入驻车操作，执行机构51驱动拉杆总成，拉杆总成适于止抵挡块4以推动棘爪2 转动至锁止驻车齿轮1，拉杆总成的运动方向与棘爪2的枢转轴线垂直，拉杆总成的运动轨迹、棘爪2的运动轨迹可以均与驻车齿轮1的轴线垂直。

根据本实用新型实施例的P挡驻车机构，通过挡块4对拉杆总成运动的限制与导向，P挡驻车机构的挂挡驻车稳定性好，P挡驻车机构的结构可靠性高，且运动件的运动轨迹基本集中在一个面上，驱动轴52与驻车齿轮1的轴线平行设置，P挡驻车机构的结构紧凑，有利于优化整车的空间布置。

实施例6

如图1-图3所示，根据本实用新型一个实施例的P挡驻车机构包括：壳体(图中未示出)、驻车齿轮1、棘爪2、挡块4、执行机构51和拉杆总成。

其中，壳体可以与减速器箱体相连，驻车齿轮1与整车的驱动力总成相连，比如驻车齿轮1可以与主减速器大齿轮固定连接，当驻车齿轮1被锁止时，即可切断动力输出。

棘爪2可枢转地安装于壳体内，棘爪2可以通过棘爪枢转轴26可枢转地安装于壳体，棘爪枢转轴26可以与壳体固定连接，棘爪2通过通孔套设在棘爪枢转轴26外，且棘爪 2与棘爪枢转轴26间隙配合，棘爪2可以为长条板状。

棘爪2与驻车齿轮1基本共面设置，或者棘爪2的法线与驻车齿轮1的轴线之间的夹角＜10°，棘爪2具有锁止齿24，锁止齿24从棘爪2的朝向驻车齿轮1的一侧向靠近驻车齿轮1的方向凸出，当棘爪2绕棘爪枢转轴26转动至锁止齿24卡入驻车齿轮1 的锁止槽14时，即可锁止驻车齿轮1，实现P挡驻车。

在非驻车状态下棘爪2与驻车齿轮1间隔开，棘爪2不干涉驻车齿轮1的转动。P 挡驻车机构还可以包括：复位件，复位件与棘爪2相连，以使棘爪2在常态下与驻车齿轮1间隔开。比如复位件可以包括扭簧3，扭簧3套设于棘爪枢转轴26，扭簧3的限位端抵压驱动轴52，扭簧3的作用端弹性抵压棘爪2。

挡块4与壳体固定连接，且挡块4位于棘爪2背离驻车齿轮1的一侧，也就是说，棘爪2位于挡块4与驻车齿轮1之间，挡块4与棘爪2间隔开。

拉杆总成位于棘爪2与挡块4之间，如图6所示，拉杆总成包括拉杆7、锁块8和弹性件75，锁块8可滑动地安装于拉杆7上，弹性件75弹性连接在拉杆7与锁块8之间。

锁块8包括依次相连的圆柱段81、第一圆台段82、第二圆台段83，第一圆台段82 的上底与圆柱段81相连，第一圆台段82的下底与第二圆台段83的上底相连，且第二圆台段83、第一圆台段82、圆柱段81沿拉杆总成在驻车时的运动方向依次相连。

参考图6，圆柱段81、第一圆台段82、第二圆台段83的轴线重合，圆柱段81的直径与第一圆台段82的上底的直径相同，第一圆台段82的下底的直径与第二圆台段83 的上底的直径相同，第一圆台段82的锥度大于第二圆台段83的锥度。

如图1-图3所示，锁块8用于推动棘爪2绕棘爪枢转轴26转动，挡块4用于限制锁块8朝背离棘爪2的方向运动，且将锁块8夹持在棘爪2与挡块4之间，这样锁块8 的运动稳定性更高，且棘爪2与挡块4还可以对锁块8起到一定的导向作用。

执行机构51用于输入挂挡驱动力，执行机构51与拉杆7相连，执行机构51可以驱动拉杆7运动预定的行程，拉杆7通过弹性件75驱动锁块8运动，拉杆7的运动方向与棘爪2的枢转轴线垂直，拉杆总成的运动轨迹、棘爪2的运动轨迹可以均与驻车齿轮 1的轴线垂直。

输入驻车操作，执行机构51驱动拉杆7，以通过弹性件75驱动锁块8止抵挡块4、棘爪2，且在驻车状态下，第二圆台段83止抵挡块4、棘爪2以推动棘爪2转动至锁止驻车齿轮1，其中在非驻车状态下，锁块8可以一直夹持在挡块4与棘爪2之间，以防止挡块4与棘爪2止抵，便于后续锁块8相对于棘爪2和挡块4的移动，锥度较大的第一圆台段82在驻车过程中可以起到导向作用，锥度较小的第二圆台段83既能在驻车过程起到一定的导向作用，且在解锁过程中可以减小解锁所需的驱动扭矩。

执行机构51为电动式或手动式，在执行机构51为电动式时可以实现自动驻车或解锁，比如执行机构51可以为电机时，在执行机构51为手动式时，可以通过手动挂挡驻车或解锁，执行机构51可以为拉线式或拉杆式。

根据本实用新型实施例的P挡驻车机构，通过挡块4对拉杆总成运动的限制与导向，以及设计上述结构形式的锁块8，P挡驻车机构的挂挡驻车稳定性好，解锁方便，P挡驻车机构的结构可靠性高，且运动件的运动轨迹基本集中在一个面上，P挡驻车机构的结构紧凑，占用的安装空间小。

在本说明书的描述中，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合，比如上述实施例1-实施例6的技术特征在不相悖的情况下，可以相互组合以得到新的实施例，组合的方式不限于两个实施例的技术特征的组合，还可以为多个实施例的技术特征的共同组合。

进一步地，上述实施例1-实施例6还可以进一步包括下述技术特征。

如图1-图3所示，P挡驻车机构还可以包括：驱动轴52，驱动轴52与执行机构51 动力耦合连接，比如在执行机构51为电机式时，驱动轴52与电机轴可以通过联轴器相连，或者驱动轴52与电机轴可以通过花键结构相连。

在一些优选的实施例中，参考图1-图3，驱动轴52的轴线、驻车齿轮1的轴线、棘爪2的枢转轴线平行，由此可以将执行机构51布置在减速器的侧面，P挡驻车机构的结构紧凑，有利于优化整车的空间布置。

在一些优选的实施例中，参考图1-图3，棘爪2位于驱动轴52与拉杆总成之间，这样P挡驻车机构的结构紧凑，占用的安装空间小。

如图1-图3所示，P挡驻车机构还可以包括：凸轮板6，凸轮板6与驱动轴52固定连接，比如凸轮板6套设在驱动轴52外，且与驱动轴52焊接相连，拉杆总成与凸轮板 6相连，比如拉杆总成的拉杆7与凸轮板6相连，在驱动轴52转动时，凸轮板6随驱动轴52转动，并驱动拉杆7运动。

如图1-图3所示，P挡驻车机构还可以包括：板簧9，板簧9与壳体固定连接，比如板簧9可以通过螺纹紧固件与壳体固定连接，板簧9设有滚子91，滚子91可以为圆柱形，凸轮板6的外周沿设有驻车锁止槽62和非驻车锁止槽63，驻车锁止槽62和非驻车锁止槽63适于与滚子91配合。

在非驻车状态下，滚子91与非驻车锁止槽63接触，并弹性抵压凸轮板6，以在驱动轴52不转动时，将凸轮板6锁止在当前位置，使P挡驻车机构保持在P挡挂挡位置；在需要驻车时，凸轮板6转动，滚子91沿凸轮板6的边沿滚动，当滚子91滚入驻车锁止槽62时，棘爪2止抵驻车齿轮1，并滚子91弹性抵压凸轮板6，以在驱动轴52不转动时，将凸轮板6锁止。

具体地，如图5所示，驻车锁止槽62和非驻车锁止槽63可以均为V形，这样滚子91滚入和滚出均较为便利，凸轮板6的外周沿包括圆弧段，且该圆弧段的圆心位于驱动轴52的轴线上，比如凸轮板6可以为扇形板。

在本实用新型的一些优选的实施例中，如图1-图3和图5所示，凸轮板6的至少部分与棘爪2的至少部分在驱动轴52的轴向上重叠设置，也就是说，凸轮板6沿驱动轴 52的轴向的投影与棘爪2沿驱动轴52的轴向的投影具有重合区域。

凸轮板6和棘爪2中的一个上设有限位销64，凸轮板6和棘爪2中的另一个设有限位槽25，限位槽25为通孔式或盲孔式。比如凸轮板6的朝向棘爪2的侧面设有朝向棘爪2突出的限位销64，棘爪2设有朝向凸轮板6敞开的限位槽25；或者棘爪2的朝向凸轮板6的侧面设有朝向凸轮板6突出的限位销64，凸轮板6设有朝向棘爪2敞开的限位槽25。

在非驻车状态下，限位销64伸入限位槽25以限制棘爪2转动，限位槽25沿凸轮板 6的转动方向延伸。

可以理解的是，在非驻车状态下，限位销64伸入限位槽25使得棘爪2被凸轮板6 锁死，凸轮板6不转时，棘爪2无法转动，由此可以有效地防止车辆在颠簸路况下棘爪 2的锁止齿24落入驻车齿轮1的锁止槽14，不会发生误挂挡；在需要驻车挂挡时，凸轮板6转动，限位销64与限位槽25发生相对转动使得棘爪2被解锁，不影响正常的驻车挂挡。

具体地，如图5所示，限位槽25包括锁止段25a和自由段25b，在非驻车状态下，限位销64伸入锁止段25a且与锁止段25a的周壁贴合，在脱离非驻车状态时，限位销 64转动至自由段25b，且与自由段25b的周壁间隔开，限位销64为圆柱形，锁止段25a 为半圆形，以更好地锁止限位销64，自由段25b为弧形，且锁止段25a的直径侧与自由段25b相连，这样在凸轮板6转动时，可以方便地解锁。

由此，通过设计上述锁止结构，可以有效防止车辆颠簸时发生误挂挡，且不增加零部件数目。

在本实用新型的一些优选的实施例中，如图6所示，拉杆总成包括：拉杆7、锁块8、弹性件75。

其中，拉杆7与执行机构51相连，具体地，拉杆7与凸轮板6相连，锁块8可滑动地安装于拉杆7上，弹性件75弹性连接在拉杆7与锁块8之间，在自由状态下，弹性件75为预压缩状态，使得锁块8被止抵在端部。

如图6和图7所示，拉杆7包括顺次连接的导向段71、过渡段72、连接段73，导向段71的轴线与棘爪2的枢转轴线垂直，过渡段72的至少一部分为弧形，连接段73 的轴线与导向段71的轴线垂直，弹性件75为弹簧，且弹性件75套设于导向段71外，导向段71与过渡段72相连的一端具有固定凸起，弹性件75的一端止抵该固定凸起，弹性件75的另一端止抵锁块8。

锁块8间隙配合地套设于导向段71，凸轮板6设有连接孔，连接段73伸入连接孔，连接段73可以设有限位凸起，限位凸起可以为两个，两个限位凸起在连接段73的轴向和周向上间隔开，用于在连接段73伸入连接孔时限制连接段73，防止拉杆7从连接孔脱出。

拉杆7还可以包括：端面限位块74，端面限位块74设在导向段71的远离过渡段72 的一端，在将弹性件75和锁块8套设入导向段71后，将端面限位块74与导向段71焊接相连，使得锁块8和弹性件75被限位，且弹性件75处于预压缩的状态。

具体地，如图6和图7所示，端面限位块74可以包括锥面段和柱面段，锥面段的下底与柱面段的远离锁块8的一端相连，锥面段的下底的直径、柱面段的一端的直径、锁块8的朝向端面限位块74的一端的直径相同。由此可以防止端面限位块74影响锁块8 的工作。

如图6所示，锁块8包括依次相连的圆柱段81、第一圆台段82、第二圆台段83，第一圆台段82的上底与圆柱段81相连，第一圆台段82的下底与第二圆台段83的上底相连，且第二圆台段83、第一圆台段82、圆柱段81沿拉杆总成在驻车时的运动方向依次相连。

参考图6，圆柱段81、第一圆台段82、第二圆台段83的轴线重合，圆柱段81的直径与第一圆台段82的上底的直径相同，第一圆台段82的下底的直径与第二圆台段83 的上底的直径相同，第一圆台段82的锥度大于第二圆台段83的锥度，优选地，第一圆台段82的锥度为a，第二圆台段83的锥度为b，满足：1≤a≤1.8，0.1≤b≤0.2，具体地，a＝1.45，b＝0.15。

如图1-图3所示，锁块8用于推动棘爪2绕棘爪枢转轴26转动，挡块4用于限制锁块8朝背离棘爪2的方向运动，且将锁块8夹持在棘爪2与挡块4之间，这样锁块8 的运动稳定性更高，且棘爪2与挡块4还可以对锁块8起到一定的导向作用。

输入驻车操作，执行机构51驱动拉杆7，以通过弹性件75驱动锁块8止抵挡块4、棘爪2，且在驻车状态下，第二圆台段83止抵挡块4、棘爪2以推动棘爪2转动至锁止驻车齿轮1，其中在非驻车状态下，圆柱段81可以一直夹持在挡块4与棘爪2之间，以防止挡块4与棘爪2止抵，便于后续锁块8相对于棘爪2和挡块4的移动，锥度较大的第一圆台段82在驻车过程中可以起到导向作用，锥度较小的第二圆台段83既能在驻车过程起到一定的导向作用，且在解锁过程中可以减小解锁所需的驱动扭矩。

如图1-图4所示，棘爪2背离驻车齿轮1的一侧具有棘爪工作面，棘爪工作面可以为棘爪2的背离驻车齿轮1一侧的部分侧沿。棘爪工作面包括棘爪非驻车限位面21和棘爪驻车限位面23，棘爪非驻车限位面21到驻车齿轮1的距离小于棘爪驻车限位面23 到驻车齿轮1的距离。棘爪工作面还包括棘爪过渡面22，棘爪过渡面22连接在棘爪非驻车限位面21和棘爪驻车限位面23之间，棘爪过渡面22与棘爪非驻车限位面21及棘爪驻车限位面23的夹角均介于100°-160°之间。

挡块4具有挡块工作面，挡块工作面位于棘爪2背离驻车齿轮1的一侧，比如块状的挡块4上挖凹槽，凹槽的一个侧壁的一部分可以形成挡块工作面，凹槽的底壁可以对拉杆总成起到限位的作用，特别是限制拉杆总成的锁块8沿驻车齿轮1的轴向晃动。挡块工作面包括挡块非驻车限位面41和挡块驻车限位面43，挡块非驻车限位面41到驻车齿轮1的距离大于挡块驻车限位面43到驻车齿轮1的距离。挡块工作面还包括挡块过渡面42，挡块过渡面42连接在挡块非驻车限位面41和挡块驻车限位面43之间，挡块过渡面42与挡块非驻车限位面41及挡块驻车限位面43的夹角均介于100°-160°之间。

锁块8位于棘爪工作面与挡块工作面之间，在非驻车状态下，圆柱段81位于棘爪驻车限位面23与挡块驻车限位面43之间，第二圆台段83位于棘爪非驻车限位面21与挡块非驻车限位面41之间；在驻车状态下，第二圆台段83位于棘爪驻车限位面23与挡块驻车限位面43之间以推动棘爪2转动至锁止驻车齿轮1。

通过上述结构形式的挡块工作面与棘爪工作面，可以有效地对锁块8的运动形成导向，防止挂挡过程中出现卡死的故障。

下面参照附图1-图3描述根据本实用新型实施例的P挡驻车机构的工作原理。

当车辆处于正常行驶状态时，如图1所示，板簧9的滚子91弹性抵压在凸轮板6 的非驻车锁止槽63内，以制止凸轮板6转动，锁块8的第二圆台段83位于挡块4的挡块非驻车限位面41和棘爪2非驻车接触面之间，棘爪2的锁止齿24处于远离驻车齿轮 1的锁止槽14的位置，限位销64位于锁止槽14的锁止段25a，可抵制棘爪2的锁止齿 24落入驻车齿轮1的锁止槽14内，防止车辆在颠簸状态下误锁止。

当车辆处于静止状态或低速行驶状态并需要驻车时，执行机构51接收控制器发出的驻车指令，并通过驱动轴52带动凸轮板6克服来自板簧9抵压非驻车锁止槽63产生的反向扭矩同步转动，此时限位销64率先离开锁止槽14的锁止段25a，凸轮板6通过与拉杆7配合的连接孔61推动拉杆总成，进而带动锁块8和弹性件75向挡块驻车限位面 43的方向运动，此时P挡驻车机构有以下两种可能的状态。

状态1：若驻车齿轮1的锁止槽14位于正对棘爪2的锁止齿24位置时，由于拉杆总成上的弹性初始弹力大于棘爪2由于扭簧3的作用向锁块8抵压而阻碍锁块8继续运动的阻力，从而弹性件75在未经再次压缩便能顺利推动锁块8，锁块8的第一圆台段 82进而推动棘爪2向靠近锁止槽14的方向转动，当锁块8的第二圆台段83运动到挡块驻车限位面43和棘爪驻车限位面23之间时，同步地，棘爪2的锁止齿24运动到驻车齿轮1的锁止槽14内，同步地，凸轮板6的驻车锁止槽62转动到板簧9的滚子91位置，使滚子91抵压在凸轮板6的驻车锁止槽62底部，从而使执行机构51(比如电机) 在断电状态下凸轮板6保持在如图3所示的驻车锁止位置。

状态2：如图2所示，若驻车齿轮1的锁止槽14未正对棘爪2的锁止齿24位置时，锁块8的第一圆台段82同样推动棘爪2的锁止齿24靠近驻车齿轮1的轮齿部分，当棘爪2的锁止齿24与驻车齿轮1的轮齿接触后，棘爪2便不能继续转动，锁块8的第一圆台段82与棘爪驻车限位面23边缘的圆角接触，锁块8的第二圆台段83便不能继续运动，此时由于执行机构51未转动到指定的角度，便会带动凸轮板6继续转动，弹性件75逐渐被压缩，一直转动到凸轮板6的驻车锁止槽62底部与板簧9的滚子91接触时，同步地，执行机构51转到了设定的角度而断电，由于板簧9的滚子91抵压凸轮板 6所产生的扭矩大于弹性件75对拉杆7和凸轮板6的反作用扭矩，所以当执行机构51 断电后整驻车系统仍能保持在如图2所示的预驻车状态，由于弹性件75处于压缩状态，若车辆发生滑坡现象，车轮会带动驻车齿轮1转动，当驻车齿轮1的锁止槽14转动到正对棘爪2的锁止齿24位置时，锁块8在弹性件75的推力下会继续推动棘爪2转动而使锁止齿24进入锁止槽14内，P挡驻车机构便达到了如图3所示的驻车状态，从而保证车辆不会继续长距离滑坡。

需要说明的是上述系统运行过程中，限位销64脱离限位槽25的锁止段25a后便始终处于限位槽25的自由段25b内，而不与限位槽25边缘碰撞，不会影响棘爪2的运动。

当车辆启动需要解锁时，执行机构51接收到控制器发出的指令后，带动凸轮板6 向与驻车时相反的方向转动，同步地，凸轮板6带动拉杆7运动，拉杆7的端面限位块 74推动锁块8，使第二圆台段83撤离挡块驻车限位面43和棘爪驻车限位面23之间，由于第二圆台段83的壁面有小的角度，从而可减小解锁时所需要的驱动扭矩，棘爪2 的锁止齿24在扭簧3或锁止槽14两侧面与棘爪2的锁止齿24两个具有夹角的侧面接触而产生的使棘爪2的锁止齿24远离驻车齿轮1锁止槽14的分力的作用下离开驻车齿轮1的锁止槽14，当凸轮板6继续转动到非驻车锁止槽63底部与板簧9的滚子91接触时停止转动，限位销64同步地运动到限位槽25的锁止段25a，锁定棘爪2位置，保证车辆即使在严重颠簸路况下棘爪2的锁止齿24也不会误入驻车齿轮1的锁止槽14内，P挡驻车机构回到如图1所示的非驻车状态。

根据本实用新型实施例的P挡驻车机构，结构简单，零件形状简单，驻车可靠性高，并能防止车辆在行驶状态时棘爪2落入驻车齿轮1的锁止槽14而使车辆误锁止的情况发生。

本实用新型还公开了一种车辆。

根据本实用新型实施例的车辆具有上述任一种实施例的P挡驻车机构。根据本实用新型实施例的车辆驻车可靠性高。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。