本实用新型涉及防腐技术，尤其涉及一种船舶排水管道复合防腐涂层。
背景技术：
大型船舶常年在海洋上行驶或者停泊，其船体因长期在海水中容易被腐蚀，因而人们都会做好船舶表面的防腐工作。同时，船舶的疏排水管道系统也是船舶防腐工作中的重要一种。尤其是排水管道因有接触海水的部分，容易遭受到海水的含盐量、海水温度，海洋大气温湿度等的影响，腐蚀程度很严重。海水的腐蚀部件会降低管道的钢结构强度，缩短管道的使用寿命。更为严重的是，腐蚀出现穿孔使还会导致事故的发生。
由于海水中含有多种盐离子，成分复杂，而且水流对船舶管道表面会有一定的冲击力，因而海水防腐难度大。
技术实现要素：
本实用新型为解决目前技术的不足之处，提供一种船舶排水管道复合防腐涂层，其能有效防止海水腐蚀。
本实用新型提供的技术方案为：
底漆层，其紧贴船舶排水管道外表面设置，厚度为45-65μm；
铜层，其设置在所述底漆层外表面，厚度为90-150μm；
磷化层，其设置在所述铜合金外表面，厚度为8-15μm；
陶瓷涂层，其设置在所述磷化层外表面，厚度为21-30μm；
低表面能涂层，其设置在最外层，厚度为90-100μm。
优选的是，所述铜层厚度为100μm。
优选的是，所述底漆层为丙烯酸树脂，厚度50μm。
优选的是，所述磷化层选用磷酸铁，厚度为10μm。
优选的是，所述陶瓷涂层为溴代二酚基丙烷环氧树脂，厚度为95μm。
优选的是，所述低表面能涂层选用全氟甲基丙烯酸脂，厚度为95μm。
本实用新型所述的有益效果：利用底漆层能增加防腐层对金属结构的附着力；铜镍合金有很强的耐海水腐蚀性能；采用陶瓷防腐层，具有良好的耐磨性能和耐溶解性，氯离子渗透率低；低表面能涂层能提高表面清洁度，防止腐蚀。
附图说明
图1为本实用新型的防腐涂层在管道的布置位置。
图2为本实用新型的船舶排水管道横向剖面图。
图3为本实用新型的船舶排水管道纵向剖面图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
如图1-3所示，本实用新型的船舶排水管道复合防腐涂层2紧贴在管道1的外表面。由内到外依次设有底漆层210，其紧贴船舶排水管道外表面设置，厚度为45-65μm；铜层220，其设置在所述底漆层210外表面，厚度为90-150μm；磷化层230，其设置在所述铜合金220外表面，厚度为8-15μm；陶瓷涂层240，其设置在所述磷化层230外表面，厚度为21-30μm；低表面能涂层250，其设置在最外层，厚度为90-100μm。
底漆层210厚度50μm，所述底漆层选用丙烯酸树脂，分子式为(C3H4O2)10，对金属结构的船舶排水管道有较高附着力，增强涂层的防腐性。
铜层220优选铜镍合金层，厚度为100μm。所述铜镍合金层220在海水中有较高的耐腐蚀性能。铜层220中镍的含量为5％。铜层220能显著提高强度、耐蚀性、硬度、电阻和热电性，并降低电阻率温度系数，是优良的抗腐蚀材料。
所述磷化层230优选磷酸铁Fe2(SO4)3，厚度为10μm，所述磷化层能增加铜层和陶瓷层的附着力，使涂层更紧密。
优选的是，所述陶瓷涂层240选用溴代二酚基丙烷环氧树脂C21H20Br4O4，厚度为95μm。陶瓷涂层240具有良好的耐海水性能、耐磨性能、耐热性能和耐溶剂性能。
优选的是，所述低表面能涂层250选用全氟甲基丙烯酸脂(CH2)2(CF2)10，为95μm，其能降低防腐涂层的整体表面能，以减小海水的浸润性和摩擦力，保持涂层表面的清洁度，降低腐蚀性。
耐海水腐蚀的船舶排水管道复合防腐涂层的制造过程为：管道1的外表面用表面活性剂除油、水洗、酸洗、再水洗，干燥后喷涂底漆层210，干燥后经过扩散作用形成铜镍合金层220，接着进行磷化处理、干燥，在其表面形轻铁磷化层230，在磷化层230外表面涂陶瓷涂层240，最后在外表面喷涂上低表面能涂层250，待表面干燥后即可使用。
在采用电化学交流阻抗谱(ESI)技术对本实用新型的复合防腐涂层在海水环境中使用初期的失效过程进行了研究，同时采用电容法分析该过程中水分的吸收问题和扩散系数，以此来检测本复合防腐涂层的防腐效果，发现在120小时后涂层电阻以较小的速率5381Ω/h下降，而水分吸收也是以缓慢增加的过程，扩散系数为1×10-10cm2·s-1。该速率远小于不加防腐涂层的实验数据，且分别比金属涂层的数值要低10％和12％。由此可知该复合防腐涂层具有优良的防腐效果。
尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。