本发明涉及自行车链条技术领域，具体涉及一种高强度抗拉型表演车用链条及其制备方法。
背景技术：
现在骑自行车变成了越来越流行的娱乐形式以及交通方式。此外，骑自行车对于业余爱好者和专业人士也变成了都非常流行的竞技性运动。无论自行车用于娱乐、交通或竞技，自行车产业都在持续地改进自行车的各种部件。链条作为自行车中的一种重要组成部件，也在进行持续的改进。
传统自行车链条是由相同或间隔相同的内链节和外链节以运动副形式串接起来的组合件，由于兼有齿轮传动和带传动的特点，在各领域都有着广泛的应用。现有技术中实用的链条本身材质一般，使用一段时间后容易被磨损，抗拉强度低，屈服强度不高，导致链条无法继续使用，同时现有链条中销轴和套筒压出力较小，存在断链的风险，使用效果欠佳。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种抗拉强度高且能够有效避免断链的表演车用链条及其制备方法。
本发明的技术方案如下：
一种高强度抗拉型表演车用链条，包括两端带有圆孔的半目链板、销轴、套筒和链滚；所述半目链板侧面呈“z”字型，两片相对设置的所述半目链板构成一个链节，一个所述链节中所述半目链板中高度较高一侧套设在另一个所述链节中所述半目链板中高度较低一侧外，并以运动副形式通过所述销轴过盈连接；所述半目链板高度较低一侧的圆孔内过盈设有套筒，在两个所述半目链板之间环绕所述套筒设有链滚；所述销轴外侧设有高硬化层。采用“z”字型的半目链板能够有效降低装配时的复杂性，提高装配效率；
进一步的，所述套筒的两端均设有翻边。设有翻边的套筒能够有效提高套筒的压出力，保证套筒和半目链板之间的连接强度，能够有效提高链条的质量，避免出现断链的现象，保障表演车的使用安全性；
进一步的，所述链节中2片所述半目链板高度较高一侧之间间距最大为6.5mm，2片所述半目链板高度较低一侧之间间距最小为3.4mm。半目链板之间的间距在过大时会出现抗拉强度较低，容易断链的现象；而半目链板之间间距过小时不利于带动车轮上的齿轮转动，影响自行车行驶的舒适性；
进一步的，所述销轴的直径最大为3.62mm，所述链滚的外径最大为7.8mm。销轴的直径会直接影响链板的抗拉强度，直径过大时链板抗拉强度降低，直径过小时容易出现链节断链的现象；链滚的直径影响车轮上的齿轮转动效果，外径不超过7.8mm时，不会影响车轮的转动，保证自行车的行驶效果；
更进一步的，一种高强度抗拉型表演车用链条制备方法，包括以下步骤：
s1、组件成型：所述半目链板通过高碳钢板冲裁后进行冲孔，再通过冲床进行折弯成型；所述销轴利用优质碳钢线材在高速自动锻造设备中成型为两端面有凹陷形状；所述套筒利用优质碳钢扁材在高速自动卷制设备中成型后再经过专用车床进行两端翻边形状的定型；所述链滚利用优质碳钢线材在高速自动锻造设备中通过多次挤压锻造后成型；通过使用高速自动化设备进行组件成型加工，能够保证组件的尺寸精度，提高组件的表面粗糙度，能够有效保证产品组装后的抗拉强度以及销轴和套筒压出力，提高产品质量。
s2、热处理：将步骤s1中得到的销轴置于渗碳炉中，渗碳温度为700-800℃，渗碳时间为60-80min，使销轴表面的高硬化层；将半目链板、销轴、套筒和链滚淬火后再进行回火处理；使用渗碳处理后的销轴表面硬化层的硬度能够达到2000hv以上，有效提高了销轴的耐磨性，同时能够有效提高销轴的抗冲击性能，提高链条的抗拉强度。
s3、防腐处理：将步骤s2得到的各组件先进行喷丸处理后置于防锈油中浸泡1-1.5h，于烘箱中烘干；组件进行喷丸表面防腐处理后进行防锈处理，能够有效延长链条的使用寿命，保障行驶安全。
s4、组件装配：将半目链板、销轴、套筒置于液氮中冷却10-30s后，将链滚套在套筒外，在2片半目链板高度较低一侧的圆孔中装配套筒，销轴分别穿过2片半目链板高度较高一侧圆孔和套筒设置，然后将装配好的链条置于40-45℃的油箱中加热20-25min，自然冷却至室温，得到成品。
进一步的，所述步骤s2中淬火温度为800-860℃，淬火时间为30-40min；回火温度为200-250℃，回火时间为100-120min。
借由上述方案，本发明的有益效果在于：
本发明能够有效提高销轴和套筒的压出力以及链条的抗拉强度，有效延长链条的使用寿命，保障行驶的安全性。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明结构俯视图；
图中：1-半目链板，2-销轴，3-套筒，31-翻边，4-链滚。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
如图1和图2所示，本发明一较佳实施例所述的一种高强度抗拉型表演车用链条，包括两端带有圆孔的半目链板、销轴、套筒和链滚；所述半目链板侧面呈“z”字型，两片相对设置的所述半目链板构成一个链节，一个所述链节中所述半目链板中高度较高一侧套设在另一个所述链节中所述半目链板中高度较低一侧外，并以运动副形式通过所述销轴过盈连接；所述半目链板高度较低一侧的圆孔内过盈设有套筒，在两个所述半目链板之间环绕所述套筒设有链滚；所述销轴外侧设有高硬化层。
所述套筒的两端均设有翻边。
所述链节中2片所述半目链板高度较高一侧之间间距最大为6.5mm，2片所述半目链板高度较低一侧之间间距最小为3.4mm。
所述销轴的直径最大为3.62mm，所述链滚的外径最大为7.8mm。
一种高强度抗拉型表演车用链条制备方法，包括以下步骤：
s1、组件成型：所述半目链板通过高碳钢板冲裁后进行冲孔，再通过冲床进行折弯成型；所述销轴利用优质碳钢线材在高速自动锻造设备中成型为两端面有凹陷形状；所述套筒利用优质碳钢扁材在高速自动卷制设备中成型后再经过专用车床进行两端翻边形状的定型；所述链滚利用优质碳钢线材在高速自动锻造设备中通过多次挤压锻造后成型；
s2、热处理：将步骤s1中得到的销轴置于渗碳炉中，渗碳温度为700-800℃，渗碳时间为60-80min，使销轴表面的高硬化层；将半目链板、销轴、套筒和链滚淬火后再进行回火处理；
s3、防腐处理：将步骤s2得到的各组件先进行喷丸处理后置于防锈油中浸泡1-1.5h，于烘箱中烘干；组件进行喷丸表面防腐处理后进行防锈处理，能够有效延长链条的使用寿命，保障行驶安全。
s4、组件装配：将半目链板、销轴、套筒置于液氮中冷却10-30s后，将链滚套在套筒外，在2片半目链板高度较低一侧的圆孔中装配套筒，销轴分别穿过2片半目链板高度较高一侧圆孔和套筒设置，然后将装配好的链条置于40-45℃的油箱中加热20-25min，自然冷却至室温，得到成品。
所述步骤s2中淬火温度为800-860℃，淬火时间为30-40min；回火温度为200-250℃，回火时间为100-120min。
采用轴向拉压试验机对采用实施例制备的表演车用链条进行销轴和套筒的压出力以及链条的抗拉强度进行试验，试验结果如下表所示。
通过上表可知，设有翻边的套筒能够有效提高套筒的压出力，保证套筒和半目链板之间的连接强度，能够有效提高链条的质量，避免出现断链的现象，保障表演车的使用安全性；而使用采用“z”字型的半目链板能够有效降低装配时的复杂性，提高装配效率；组件通过使用高速自动化设备进行组件成型加工，能够保证组件的尺寸精度，提高组件的表面粗糙度，能够有效保证产品组装后的抗拉强度以及销轴和套筒压出力，提高产品质量。通过本实施例制备的表演车用链条，有效提高了销轴和套筒的压出力以及链条的抗拉强度，有效延长链条的使用寿命，保障行驶的安全性。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，并不用于限制本发明，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。