减振装置的制作方法

本发明涉及一种减振装置，其设置在需要以减振方式连接的部件之间。

背景技术：

传统上，已知有一种具有如下结构的减振装置：其中，彼此相对设置的第一安装元件和第二安装元件通过弹性橡胶主体相连接，作为设置在需要以减振方式连接的部件之间的减振机构。在这种减振装置中，如日本未审查专利申请no.jp-a-2005-240926(专利文献1)所公开的那样，设置在第一安装元件和第二安装元件上的平板状的相对表面设置为彼此相对，并且通过设置于两者之间的弹性橡胶主体弹性连接。

在这种结构的减振装置中，可以通过调整一对中间设置有弹性橡胶主体的相对表面之间的距离以及角度来得到所需的弹性特征。同时，通过尽量保持弹性橡胶主体的自由长度，弹性橡胶主体的耐久性能够提高。

然而，弹性橡胶主体的自由长度取决于一对相对表面之间的距离。因此，当一对相对表面之间的距离受限于所需的弹性特征时，就可能不能保持足够的自由长度来保证弹性橡胶主体的耐久性。

背景技术文献

专利文献

专利文献1：jp-a-2005-240926

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题

本发明是基于上述背景技术做出的，本发明的目标之一是提供一种能够获得所需的弹性特征并提高弹性橡胶主体耐久性的新型结构的减振装置。

解决技术问题的技术手段

下面，对用于解决上述技术问题所构建的本发明的实施方式进行描述。此外，可以尽可能地对下文每个实施方式中指出的元件采取所需的组合。

本发明的第一种方式提供一种用于以减振方式连接部件的减振装置，包括：第一安装元件，配置为安装在所述部件中的一者上；第二安装元件，配置为安装在所述部件中的其余一者上；至少一个第一相对面，设置于第一安装元件上；至少一个第二相对面，设置于第二安装元件上，并以与第一相对面之间带有空隙地与所述第一向对面相对；至少一个弹性橡胶主体，设置于第一相对面和第二相对面之间以便将两者弹性连接；突出部，设置于第一相对面上进而以能使突出部不触及第二相对面的突出尺寸朝向第二相对面突出，所述突出部设置在周向上位于弹性橡胶主体的外周边缘以内的部分中，并且所述突出部具有不带裂缝的外表面并且埋藏于弹性橡胶主体中；以及凹陷部，设置于第二相对面上与突出部相对，同时朝向远离突出部的方向凹陷，并在第二相对面上设开口，所述凹陷部中填充有弹性橡胶主体。

根据本实施方式，在第一相对面和第二相对面由弹性橡胶主体弹性连接的相对表面之间的区域，突出部设置在第一相对面上。突出部以能使所述突出部不触及第二相对面的突出尺寸朝向第二相对面突出，所述突出部埋藏于弹性橡胶主体中，设置在周向上位于弹性橡胶主体的外周边缘以内的部分中。另一方面，在第二相对面上，设置凹陷部，其在第二相对面上设开口，且与突出部相对。凹陷部朝向远离突出部的方向凹陷，并填充有弹性橡胶主体。这使得能够通过调节突出部与第二相对面之间在第一相对面和第二相对面的相对方向上的间隔距离，来自由设置减振装置的弹性特征。同时，对于弹性橡胶主体的外周边缘而言，第一相对面和第二相对面的相对表面之间的距离设置得更大，这是由于第一相对面和第二相对面之间设置有突出部。因此，能够保证弹性橡胶主体表面的自由长度，从而提高弹性橡胶主体的耐久性以及减振装置的耐久性。

此外，埋藏于弹性橡胶主体中的突出部具有不带裂缝的外表面，由此弹性橡胶主体与突出部的结合区域能够增加，并因此进一步提高弹性橡胶主体的耐久性。另外，朝向远离突出部的方向凹陷的凹陷部与突出部相对设置。因此，能够充分保持突出部的末端部分与凹陷部的底面之间的间隔距离，从而能够增加橡胶体积以进一步提高弹性橡胶主体的耐久性。这样，以这种方式构造的减振装置能够有利地确保所需的弹性特征，并提高其耐久性。

本发明的第二种方式提供根据第一种方式所述的减振装置，其中，在第一相对面和第二相对面的相对方向上，弹性橡胶主体的厚度尺寸的最小值等于或大于弹性橡胶主体的厚度尺寸的最大值的70％。

在本实施方式中，突出部和朝向远离突出部的方向凹陷的凹陷部彼此相对设置，以使得：在第一相对面和第二相对面的相对方向上，弹性橡胶主体的厚度尺寸的最小值等于或大于其最大值的70％。突出部的形成可能会导致位于第一相对面和第二相对面之间的弹性橡胶主体的厚度局部变薄，因此会导致其耐久性的降低。这种设置可以有效地避免上述风险，其耐久性能够稳定提高。

本发明的第三种方式提供根据第二种方式所述的减振装置，其中弹性橡胶主体的周向边缘在第一相对面和第二相对面之间的相对方向上的厚度尺寸大体上等于弹性橡胶主体的中心部分在突出部的突出端面和凹陷部的底面之间的相对方向上的厚度尺寸。

根据本实施方式，弹性橡胶主体的周向边缘在相对方向上的厚度尺寸设置为大体上等于弹性橡胶主体的中心部分在相对方向上的厚度尺寸。这种设置能够更有利地避免由于突出部的存在，致使位于第一相对面和第二相对面之间的弹性橡胶主体的局部厚度变薄所导致的其耐久性变差，从而其耐久性能够稳定提高。

本发明的第四种方式提供根据第一到第三种方式中的任一种所述的减振装置，其中突出部埋藏于弹性橡胶主体中的外表面和填充有弹性橡胶主体的凹陷部的内表面中的每一个都由无棱边的曲面构成。

在本实施方式中，突出部的外表面和凹陷部的内表面中的每一个都由无棱边的曲面构成，由此可以避免与弹性橡胶主体有关的局部应力集中，进一步提高其耐久性。

本发明的第五种方式提供根据第一到第四种方式中的任一种所述的减振装置，其中，在第一相对面和第二相对面的相对方向上观察，突出部的近端部分的周向边缘在周向上位于凹陷部的开放周向边缘以内，并且突出部的近端部分在与相对方向正交的横截面上的宽度尺寸设置为等于或大于凹陷部的开放周向边缘的宽度尺寸的50％。

在本实施方式中，在第一相对面和第二相对面的相对方向上观察，突出部的近端部分的周向边缘在周向上位于凹陷部的开放周向边缘以内。这就避免了弹性橡胶主体的任何部分在相对方向上受到突出部的近端部分和第二相对面之间的直接挤压。因此，由突出部造成的弹性橡胶主体耐久性变差就得意有效避免。另外，突出部的近端部分的宽度尺寸设置为等于或大于凹陷部的开放周向边缘的宽度尺寸的50％。这就使得能够保证减振装置的弹性特征，所述弹性特征由突出部和第二相对面在第一相对面和第二相对面的相对方向上的间隔距离来设定。

本发明的第六种方式提供根据第一到第五种方式中的任一种所述的减振装置，其中，第一安装元件和第二安装元件中的每一个均具有细长的板形，第一安装元件设置于第二安装元件上方，以便以两者之间存有间隙的方式与第二安装元件相对；第一安装元件的纵向方向的两个端部设置有一对第一倾斜板件，以便每个第一倾斜板件相对于第一安装元件纵向方向上的中间部分都在所述中间部分的板厚度方向上发生倾斜；第二安装元件的纵向方向的两个端部设置有一对第二倾斜板件，以便每个第二倾斜板件朝向与第一安装元件的倾斜方向相同的一侧在板厚度方向上发生倾斜；至少一个第一相对面包括一对第一相对面，并且至少一个第二相对面包括一对第二相对面，所述一对第一倾斜板件和所述一对第二倾斜板件相对的表面即为所述一对第一相对面和所述一对第二相对面；并且至少一个弹性橡胶主体包括一对弹性橡胶主体，所述一对弹性橡胶主体将所述一对第一相对面和所述一对第二相对面弹性连接；以及每个第二倾斜板件的中心部分都向着远离与其相对设置的相应第一倾斜板件的方向推出，以便在每个第二相对面上形成凹陷部。

在本实施方式中，弹性橡胶主体设置在所述一对第一倾斜板件和所述一对第二倾斜板件的相对表面之间(在第一相对面和第二相对面之间)，而所述一对第一倾斜板件和所述一对第二倾斜板件设置在第一安装元件在纵向方向上的两个端部和第二安装元件在纵向方向上的的两个端部，所述第一安装元件和第二安装元件均具有细长的板形。因此，通过调节第一倾斜板件和第二倾斜板件的倾斜角度，能够调节纵向方向上的弹性与第一安装元件和第二安装元件的相对方向上的弹性之间的比率。这里，突出部和凹陷部分别设置在第一倾斜板件和第二倾斜板件上，由此每个第二倾斜板件的中心部分被大部分向外推出。然而，每个第二倾斜板件相对于第二安装元件的纵向方向上的中间部分发生倾斜，以使得能够巧妙地将朝外突出的凹陷部容纳在由倾斜造成的空间内。因此，能够提高其耐久性，而不用增加配置空间。

本发明的技术效果

根据本发明，在第一相对面和第二相对面由弹性橡胶主体弹性连接的相对表面之间的区域中，突出部设置在第一相对面上，以使得突出部不触及第二相对面的突出尺寸发生突出，并且埋藏于弹性橡胶主体中。另一方面，凹陷部设置在第二相对面上，在第二相对面上设开口，并且填充有弹性橡胶主体。因此，能够通过调节突出部与第二相对面之间的间隔距离，来自由设置减振装置的弹性特征。同时，对于弹性橡胶主体的外周边缘而言，第一相对面和第二相对面的相对表面之间的距离设置得较大，这是由于设置有突出部的原因。这能够保证弹性橡胶主体表面的自由长度，从而提高弹性橡胶主体的耐久性以及减振装置的耐久性。此外，弹性橡胶主体在突出部上的结合区域能够增加，并由此进一步提高弹性橡胶主体的耐久性。另外，由于设置了凹陷部，能够充分保持突出部的末端部分与凹陷部的底面之间的间隔距离，从而通过增加橡胶体积来进一步提高弹性橡胶主体的耐久性。因此，能够有利地确保所需的弹性特征，并提高其耐久性。

附图说明

图1为本发明第一实施例的减振装置的透视图；

图2为图1所示的减振装置的俯视图；

图3为图2的减振装置沿线3-3的截面图；

图4为图2的减振装置沿线4-4的截面图；

图5为图1所示的减振装置示出为安装于车辆状态下的前视图；

图6为图5的减振装置沿线6-6的截面图；

图7为图5的减振装置沿线7-7的截面图；

图8为图1所示的第一安装元件的透视图；

图9为图8的俯视图；

图10为图1所示的第二安装元件的透视图；

图11为图10的俯视图；

图12为示出了本发明第二实施例的减振装置的透视图；

图13为图12所示的减振装置的透视图，其中移除了弹性橡胶主体和橡胶止动部；

图14为图12所示的减振装置对应于图3的截面图；

图15为图12所示的减振装置对应于图4的截面图；

图16为示出了本发明第三实施例的减振装置的透视图；

图17为从另一不同角度示出了图16所示的减振装置的透视图；

图18为图17所示的减振装置的透视图，其中移除了弹性橡胶主体和橡胶止动部；

图19为图16所示的减振装置的俯视图；

图20为图16所示的减振装置的仰视图；

图21为图16所示的减振装置对应于图3的截面图；

图22为图16所示的减振装置对应于图4的截面图；

图23为示出了本发明第四实施例的减振装置对应于图3的截面图；以及

图24为图23所示的减振装置对应于图6的截面图。

具体实施方式

以下将结合附图对本发明的实施例进行详细说明。

图1到图11示出了作为本发明第一实施例的减震装置10。减震装置10包括第一安装元件12和第二安装元件14，第一安装元件12和第二安装元件14具有近似细长板的形状，同时所具有的结构为：第一安装元件12设置于第二安装元件14上方以便以两者之间存有间隙的方式与第二安装元件14相对。在第一安装元件12靠近第二安装元件14的一侧设置有第一相对面16。同时，在第二安装元件14靠近第一安装元件12的一侧设置有第二相对面18，第二相对面18与第一相对面16以两者之间存有间隙的方式相对设置。第一安装元件12的两个端部和第二安装元件14的两个端部通过设置在第一相对面16和第二相对面18之间的一对弹性橡胶主体20,20弹性连接。在下文的描述中，除非另有说明，上端指的是图1、图3和图5的上侧，下端指的是图1、图3和图5的下侧。此外，前端指的是图2的下侧，而后端指的是图2的上侧，并且板宽度方向指的是图2中的上下方向，而纵向方向指的是图3和图5的左右方向。

第一安装元件12总体来说具有大体细长的平板形状。例如，第一安装元件12由例如铁铝合金的金属板材通过例如冲压加工或冲压拉伸的已知加工工艺形成，或者由合成树脂材料通过例如注塑成型技术的已知成型技术形成。并且，如图8和图9所示，第一安装元件12的纵向方向的中间部分为接触板部22，其大体上沿水平方向延伸，并且从俯视图(参见图9)上大体呈现为矩形。在接触板部22的大体中心部分设置有插孔24，插孔24在上下方向上穿过接触板部22，并具有近似圆形的截面。如图9所示，相对于接触板部22的中心而言，插孔24形成得稍微更靠近前端(图9的下侧)。

一对第一倾斜板件26,26一体形成在接触板部22在纵向方向上的相对侧。更具体地，每个第一倾斜板件26具有大体为平板的形状，从接触板部22的纵向方向的每侧向外延伸，延伸至纵向方向上的对应外侧，向着上侧倾斜延伸。一对左右第一倾斜板件26,26构成第一安装元件12在纵向方向上的两个端部。简言之，一对第一倾斜板件26,26设置在第一安装元件12的纵向方向的两个端部上，以便所述一对第一倾斜板件26,26分别相对于形成在纵向方向的中间部分的接触板部22，在接触板部22的板厚度方向上发生倾斜。这里，所述一对第一倾斜板件26,26的下表面构成一对第一相对面16,16，所述一对第一相对面16,16与一对第二倾斜板件44,44(下文将进行描述)相对。

在所述一对左右第一倾斜板件26,26上的每个第一相对面16的大致中心部分形成有突出部28，该突出部28形成为倾斜地向外且向下凸出的大致的削顶的四角形金字塔形状。具体而言，例如如图6所示，每个第一倾斜板件26的大致中心部分朝向相应的第二倾斜板件44(下文将进行描述)的第二相对面18推出，其突出尺寸h使得其该大致中心部分不会触及第二相对面18。由此，突出部28形成在第一倾斜板件26的第一相对面16上。另外，如图3、图6、图8和图9所示，例如，突出部28整个表面遍布有由不带裂缝或棱边的光滑曲面构成的外表面30，并且突出部28埋藏于弹性橡胶主体20中，其将在下文中进行描述(参见图3和图6)。突出部28例如可以通过抻拉的方式形成。

此外，安装片32与第一倾斜板件26,26一体形成在所述一对第一倾斜板件26,26纵向方向的外侧。更具体地，安装片32从所述一对第一倾斜板件26,26的上端部向外延伸，在例如图3和图5所示的前视图中，其倾斜为大致如狗腿的形状。两个横截面为大致圆形的螺栓插孔34形成在在每个安装片32的延伸边缘上，贯穿于厚度方向上，且形成在前后方向上(图9所示的上下方向)相互分离的位置。

整个第二安装元件14具有大致细长的平板的形状，与第一安装元件12类似。例如，第二安装元件14使用铁铝合金等的金属板材形成，或者使用合成树脂材料通过已知的加工或成型工艺形成。如图10和图11所示，第二安装元件14的纵向方向的中间部分为支撑板件36，该支撑板件36从俯视图上看为大致矩形形状，几乎水平地延伸(参见图11)。在支撑板件36的大致中心部分，设置有贯穿其上下方向的且具有大致圆形截面的螺栓插孔38。如图11所示，相对于支撑板件36的中心而言，螺栓插孔38形成为稍微更接近前端(图11所示的下侧)。另外，在俯视图上大致为矩形的浮凸部40以凸出形状的方式设置在支撑板件36的上表面，以便加固支撑板件36。在支撑板件36的前端，大致为矩形平板的伸出部42设置在支撑板件36的整个前端，并伸向前侧(图11的下侧)。当组装减振装置10时，这可以避免不正确的组装。

一对第二倾斜板件44,44一体形成在支撑板件36在纵向方向上的相对侧。具体地，每个第二倾斜板件44具有大体为平板的形状，从支撑板件36的纵向方向的每侧向外延伸，延伸至纵向方向上的对应外侧，向着上侧倾斜延伸。一对左右第二倾斜板件44,44构成第二安装元件14在纵向方向上的两个端部。简言之，一对第二倾斜板件44,44设置在第二安装元件14的纵向方向的两个端部上，以便所述一对第二倾斜板件44,44分别相对于形成在纵向方向中间部分的支撑板件36，朝向与第一倾斜板件26的倾斜方向相同的一侧在板厚度方向上发生倾斜。这里，所述一对第二倾斜板件44,44的上表面构成与所述一对第一倾斜板件26,26相对的一对第二相对面18,18。

在所述一对左右第二倾斜板件44,44上的每个第二相对面18的大致中心部分形成有截面大体为矩形的凹陷部46。具体地，凹陷部46通过将第二相对面18的大致中心部分朝向远离相应的第一倾斜板件26的方向推出来形成。即，凹陷部46设置在第二相对面18，开口设在第二倾斜板件44的第二相对面18中。凹陷部46与设置在第一倾斜板件26的第一相对面16上的突出部28相对，并朝向远离突出部28的方向凹陷。如图3、图6、图10和图11所示，例如，凹陷部46整个表面遍布有光滑且不带裂缝或棱边的内表面48，并且凹陷部46填充有弹性橡胶主体20，其将在下文中进行描述(参见图3和图6)。这里，内表面48包括与第二倾斜板件44的第二相对面18的连接部分。凹陷部46例如可以通过拉伸等来形成。

如图1和图3所示，例如，如此构造的第一安装元件12和第二安装元件14布置为：使得第一安装元件12设置在第二安装元件14的上方且与之相对。因此，接触板部22与支撑板件36在上下方向上相对，同时第一倾斜板件26与第二倾斜板件44以相对于上下方向而倾斜的方式彼此相对。将由金属板材或合成树脂材料形成的大致为环形的加强环50预先通过例如焊接的已知手段固定在第一安装元件12的插孔24的下开口附近。在这种状态中，将止动件52附接在第二安装元件14的支撑板件36上。然后，固定件54通过例如焊接的已知手段而附接在第二安装元件14的支撑板件36的下表面。弹性橡胶主体20通过例如硫化成型的已知手段而设置在所述一对第一相对面16,16和所以一对第二相对面18,18之间的每个区域，所述一对第一相对面16,16和所以一对第二相对面18,18即为所述一对第一倾斜板件26,26和所以一对第二倾斜板件44,44的相对表面。因此，所述一对相对表面通过一对弹性橡胶主体20,20弹性连接。

如图3所示，例如，止动件52包括：管状轴垂直止动件56，其设置在第二安装元件14的支撑板件36中的螺栓插孔38的开放周向边缘的上面；以及上止动件58，其大致为圆盘形状，叠放在管状轴垂直止动件56的上表面上，同时在水平方向上延伸。如图1和图2所示，例如，通过用沿纵向方向延伸的弦切掉上止动件58的前端的一部分来设置缺口部59(位于前侧)。固定螺栓60从上方插入穿过管状轴垂直止动件56、上止动件58以及第二安装元件14的螺栓插孔38的中心孔。然后，插入的固定螺栓60与设置在螺栓插孔38下侧的螺母62螺纹结合。以这种方式，将止动件52固定在第二安装元件14的支撑板件36上。

然后，将固定件54附接在第二安装元件14的支撑板件36的下表面上。更具体地，固定件54包括固定部64，其以沟槽形状沿纵向方向延伸，且在纵向方向的两侧以及上侧为开放式，并且在其底壁上的两个纵向方向上彼此分离的位置上设置有通孔66，以及压接穿过通孔66的压接销68。固定件54例如可以用例如铁铝合金等的金属板材或合成树脂材料，通过已知工艺或成型技术来形成。固定件54在压接销68压压接穿过固定部64的通孔66的情况下，通过例如焊接的已知粘合技术附接到第二安装元件14的支撑板件36的下表面。

最后，利用未示出的成型模具进行硫化成型，其中将指定的橡胶材料通过成型模具的注入孔注入腔室内。由此，形成弹性橡胶主体20和橡胶止动部71(参见图3)。

例如，如图3和图6所示，在第一倾斜板件26的第一相对面16和第二倾斜板件44的第二相对面18之间，将弹性橡胶主体20布置成不留有空间，覆盖整个相对表面。即，突出部28的外表面30的整个面上都被弹性橡胶主体20所覆盖，并且埋藏于弹性橡胶主体20中。这里，外表面30包括与第一倾斜板件26的第一相对面16的连接部分。因此，在第一倾斜板件26的第一相对面16上，突出部28设置在周向上位于弹性橡胶主体20的周向边缘以内的部分(图3中w3以及图6中wc所示的部分)中。对于凹陷部46的内表面48来说，弹性橡胶主体20填充遍及其整个表面。

例如图3和图6所示，弹性橡胶主体20在第一倾斜板件26的第一相对面16和第二倾斜板件44的第二相对面18之间的相对方向上的厚度尺寸t的最小值设为与其最大值相关。具体地，厚度尺寸t的最小值优选为厚度尺寸t的最大值的70％或更大，更优选为80％或更大，进一步优选为90％或更大。在本实施例中，弹性橡胶主体20的厚度尺寸t基本为常量。即，弹性橡胶主体20周向边缘处沿着第一相对面16和第二相对面18之间的相对方向的厚度尺寸tx,tz大体上等于弹性橡胶主体20的中心部分处沿着突出部28的突出端面69和凹陷部46的底面70之间的相对方向的厚度尺寸ty(参见图6)。因此，通过形成突出部28，能够有效地防止由于第一相对面16和第二相对面18之间的弹性橡胶主体20的厚度局部变薄引起的耐久性降低。因此，减振装置的耐久性能够稳定地提高。

此外，如在第一倾斜板件26的第一相对面16和第二倾斜板件44的第二相对面18的相对方向上观察到的，突出部28的近端部分的周向边缘位于凹陷部46的开放周向边缘的周向以内(即图3中w3<w1，图6中wc<wa)。由此，在与所述相对方向正交的横截面上，突出部28的近端部分的宽度尺寸w3及wc分别优选设置为凹陷部46的开放周向边缘的宽度尺寸w1及wa的50％或更大，更优选为70％或更大。在本实施例中，突出部28的近端部分的宽度尺寸w3及wc分别设为等于或大于凹陷部46的开放周向边缘的宽度尺寸w1及wa的80％。因此，在所述相对方向上，可以防止弹性橡胶主体20的任一部分被突出部28的近端部分与第二相对面18直接挤压。这有利地防止了由突出部28导致的耐久性降低。此外，突出部28的近端部分的宽度尺寸w3及wc分别设为等于或大于凹陷部46的开放周向边缘的宽度尺寸w1、wa的50％。这使得能够以大体均匀的分布将从突出部28的近端部分以规定的扩散角扩展的载荷(应力)施加到第二相对面18的表平面80上，下文将对此进行描述。因此，能够保证减振装置的弹性特征，该弹性特征由突出部28与第二相对面18在相对方向上的间隔距离来设定。

如图3和图6所示，在本实施例中，对于突出部28而言，其突出端面69的纵向尺寸w4和宽度尺寸wd分别设为小于其近端部分的纵向尺寸w3和宽度尺寸wc。具体地，突出部28的外表面30的宽度朝向其突出方向逐渐变窄。同样，对于凹陷部46而言，其底面70的纵向尺寸w2和宽度尺寸wb分别设为小于其上部开口的纵向尺寸w1和宽度尺寸wa。具体地，凹陷部46的内表面48的宽度朝向其凹陷方向逐渐变窄。另外，在本实施例中，上述尺寸设置为w3≥w2(wc≥wb)。

此外，橡胶止动部71与弹性橡胶主体20一体形成。橡胶止动部71从上到下以及里面均覆盖着第一安装元件12的插孔24的开放周向边缘。同时，橡胶止动部71设置为在纵向方向上以间隙72与止动件52的轴垂直止动件56分开。因此，当由于道路表面的台阶等原因，而使得第一安装元件12在上下方向上相对于第二安装元件14经受过大的位移时，第一安装元件12的接触板部22上设置的橡胶止动部71就与上止动件58发生接触。这就能够防止第一安装元件12在上下方向上相对第二安装元件14出现过大的位移，并且降低第一安装元件12与上止动件58之间的直接接触而导致的撞击和由此带来的噪音。而且，当由于急刹车、碰撞等导致第一安装元件12在纵向方向上相对第二安装元件14出现过大的位移时，第一安装元件12的接触板部22上设置的橡胶止动部71与轴垂直止动件56发生接触。这就能够防止第一安装元件12在纵向方向上相对第二安装元件14出现过大的位移，并且降低第一安装元件12与轴垂直止动件56之间的直接接触而导致的撞击和由此带来的噪音。因此，在本实施例的减振装置10中，其用于防止过大位移的止动件功能得以顺利实现。另外，能防止弹性橡胶主体20出现过大的弹性形变，从而提高弹性橡胶主体20的耐久性。橡胶止动部71整体呈大致环状，如图1和图5所示，例如，在第一安装元件12的接触板部22的上下两面的两个位置中的每一位置处为前端(位于前侧)设置缺口部74，该缺口部通过将橡胶止动部71的外周边缘倾斜地切掉一部分来形成。

如图5所示，在具有这种结构的减振装置10中，第一安装元件12的安装片32通过插入穿过螺栓插孔34的螺栓(未示出)来安装于动力单元的变速器壳体76上，变速器壳体76为那种需要以减振方式连接的部件之一。同时，第二安装元件14通过将附接于固定件54上的压接销68压接到设置于车体78上的压接孔(未示出)内而附接于车体78，车体78为其他需要以减振方式连接的部件。由此，减振装置10安装于动力单元的变速器壳体76和车体78之间，以便相对于车体78以减振方式对动力单元进行支撑。为了易于理解，在图5中，变速器壳体76和车体78均以虚线示出。

根据本实施例如此构造的减振装置10，第一安装元件12的两个端部和第二安装元件14的两个端部通过设置在第一相对面16和第二相对面18之间的一对弹性橡胶主体20,20弹性连接。在每个第一相对面16的大致中心位置设置有突出部28。突出部28朝向第二倾斜板件44的第二相对面18突出，同时埋藏于弹性橡胶主体20中，埋藏在周向上位于弹性橡胶主体20的外周边缘以内的部分中(如以图3中w3和图6中wc所示的不符)。另一方面，在每个第二相对面18上，凹陷部46与设置在第一倾斜板件26的第一相对面16上的突出部28相对，且朝向远离突出部28的方向凹陷。凹陷部46在第二倾斜板件44的第二相对面18上设开口，且填充有弹性橡胶主体20。由此，第一相对面16和第二相对面18之间的输入载荷将从突出部28以规定的扩散角向第二相对面18扩展的分布载荷(应力)施加于第二相对面18的表平面80上，该表平面80包括填充有弹性橡胶主体20的凹陷部46的覆盖平面(参见图3和图6)。因此，通过调节在第一相对面16和第二相对面18的相对方向上突出部28与第二相对面18的表平面80之间的间隔距离x，能够自由设置本实施例中的减振装置10的弹性特征(参见图3和图6)。为了易于理解，在图3和图6中，表平面80用虚线示出。埋藏于弹性橡胶主体20中的突出部28设置在周向上位于弹性橡胶主体20的外周边缘以内的部分中。因此，两个相对表面之间的距离t，即第一相对面16和第二相对面18之间的距离，做的更大。这就使得能够极大地保持弹性橡胶主体20的表面的自由长度，从而确实地提高弹性橡胶主体20的耐久性，并提高减振装置10的耐久性。

埋藏于弹性橡胶主体20中的突出部28包括由不带裂缝或棱边的光滑曲面构成的外表面30。这使得弹性橡胶主体20在突出部28上的结合面积能够增加，从而保证了弹性橡胶主体20的耐久性的进一步提高。此外，填充有弹性橡胶主体20的凹陷部46的内表面48整个表面也由不带裂缝或棱边的光滑曲面构成。这就避免了由凹陷部46和突出部28所导致的弹性橡胶主体20上局部应力集中，从而弹性橡胶主体20的耐久性能够进一步提高。并且，凹陷部46设置为与突出部28相对，且朝向远离突出部28的方向凹陷。因此，能够充分保持突出部28的突出端面69与凹陷部46的底面70之间的间隔距离，橡胶体积的增加使得弹性橡胶主体20的耐久性进一步提高。以这种方式，根据本实施例的减振装置10，能够顺利地确保所需要的弹性特征以及耐久性的提高。

在本实施例的减振装置10中，弹性橡胶主体20设置在所述一对第一相对面16,16和所述一对第二相对面18,18之间的每个区域，所述一对第一相对面16,16和一对第二相对面18,18即为所述一对第一倾斜板件26,26和一对第二倾斜板件44,44的相对表面。因此，所述几对相对表面通过一对弹性橡胶主体20,20弹性连接。这种构造使得能够通过调整第一倾斜板件26和第二倾斜板件44的倾斜角度来针对第一安装元件12和第二安装元件14调整其长度方向上的弹性与其相对方向上的弹性之间的比率。通过设置突出部28和凹陷部46，每个第二倾斜板件44的中心部分被大部分地向外推出。然而，朝外突出的凹陷部46被巧妙地容纳于由上述倾斜角度所形成的空间内，从而在不增加配置空间的情况下提高耐久性。

上文对本发明实施例进行了描述，但是本发明并不限于特定实施例的描述。例如，在上述实施例中，突出部28通过例如拉伸的已知手段形成在第一安装元件12的第一倾斜板件26上，且与第一倾斜板件26一体形成。然而，也可以独立形成突出部，并通过例如焊接的已知手段将其固定在第一倾斜板件26上，例如减振装置82的突出部84，其作为示出于图12至图15的第二实施例。这使得形成突出部84变得更简单，从而能够降低成本。

在第一实施例中，突出部28通过使用例如拉伸的已知手段形成在第一安装元件12的第一倾斜板件26上。备选地，可以使用例如铝压铸的已知工艺和合成树脂注塑成型来一体式形成突出部，例如减振装置86的突出部88，其作为示出于图16至图22的第三实施例。在本实施例中，可以使加强环90与第一安装元件12一体式形成，同时，关于第二安装元件14，不仅是凹陷部92，还有固定件94也可以与第二倾斜板件44一体式形成。这使得第一安装元件12能够更容易地形成突出部88和加强环90，以及第二安装元件14能够更容易地形成凹陷部92和固定件94，因此成本可降低。另外，在第一安装元件12和第二安装元件14上设置有后视图或侧面图为大致三角形平板形状的加强肋96，以加固减振装置86。

在第一实施例中，突出部28具有倾斜地向下向外凸出的大体上削顶的四角形金字塔形状。例如，如图3和图6所示，突出端面69的纵向尺寸w4和宽度尺寸wd分别设为小于近端部分的外表面30的纵向尺寸w3和宽度尺寸wc。总之，突出部28的外表面30的宽度朝向突出方向逐渐变窄。另一方面，突出部还可以具有倾斜地向下向外凸出的大体上倒置的削顶四角形金字塔形状，例如减振装置98的突出部100，其作为示出于图23和图24的第四实施例。具体地，突出端面69的纵向尺寸w4和宽度尺寸wd分别设为大于近端部分的外表面30的纵向尺寸w3和宽度尺寸wc，以使突出部28的宽度朝向突出方向逐渐变宽。由此，第一相对面16和第二相对面18之间的输入载荷将从突出部28的突出端部以规定的扩散角度向第二相对面18扩展的分布载荷(应力)施加于更广的范围上。因此，进一步稳定所需的弹性特征。

对于第一到第三实施例，第一相对面16和第二相对面18设置为彼此平行相对，但是他们也可以设置为彼此倾斜相对。另外，对于第一到第三实施例而言，第一相对面16、第二相对面18以及连接他们的弹性橡胶主体20设置在两个位置处。然而，只要它们设置在减振装置10，82，86，98的至少一个位置处，本发明都有效，并且它们可以设置在三个或更多位置处。此外，相对设置的第一倾斜板件26和第二倾斜板件44并不限于实施例所示的朝上弯曲的倾斜板件。换句话说，第一倾斜板件26和第二倾斜板件44可以朝下弯曲，本发明还可以采用那种依据配置空间而朝向任何有益方向的倾斜板件。

附图标记说明

10，82，86，98：减振装置；12：第一安装元件；14：第二安装元件；16：第一相对面；18：第二相对面；20：弹性橡胶主体；26：第一倾斜板件；28，84，88，100：突出部；30：外表面；44：第二倾斜板件；46，92：凹陷部；48：内表面；69：突出端面；70：底面；76：变速器壳体(部件之一)；78：车体(其余部件)。