本实用新型涉及空气弹簧领域，尤其涉及一种带缓冲装置的空气弹簧。
背景技术：
空气弹簧是在一个密封的容器中充入压缩气体，利用气体的可压缩性实现其弹簧作用，作为减震装置广泛应用于商业汽车、巴士、轨道车辆、机器设备及建筑物基座的自调节式空气悬挂。在使用过程中，遇到颠簸路段，空气弹簧收到的压力过大时，空气弹簧在形变过程中上下盖板间容易发生碰撞，导致空气弹簧的损坏或寿命缩短。
因此，现有技术还有待进一步发展。
技术实现要素：
针对上述技术问题，本实用新型实施例提供了一种带缓冲装置的空气弹簧，以解决空气弹簧在过大的外力作用下容易发生磕碰，降低使用寿命的问题。
本实用新型提供了以下技术方案：
一种带缓冲装置的空气弹簧，其包括上盖板、下盖板、连接上盖板和下盖板的橡胶囊和设置在橡胶囊腔内的缓冲装置，其中，所述缓冲装置包括设置于上盖板底面的上压板和设置于下盖板上的承压机构，所述承压机构包括设置在下盖板顶面的盛有液压油的承压腔、盖合承压腔上方开口的活动承压板和缸体与承压腔连通的缓冲油缸，所述缓冲油缸设置在承压腔周围，缓冲油缸的活塞杆垂直设置。
所述的带缓冲装置的空气弹簧，其中，所述承压板与承压内侧壁之间设置密封圈。
所述的带缓冲装置的空气弹簧，其中，所述缓冲油缸包括与承压腔连通的缸体、竖直设置的活塞杆、与活塞杆下端连接的活塞和与活塞杆上端连接的盖板，所述缸体横截面小于承压腔横截面。
所述的带缓冲装置的空气弹簧，其中，所述缓冲油缸的盖板与承压板顶面位于同一水平面，所述活塞杆的长度长于上压板的厚度。
所述的带缓冲装置的空气弹簧，其中，所述缓冲油缸以承压腔的中心轴为对称轴，对称的均匀分布在承压腔周围，所述缓冲油缸的数量至少为2个。
所述的带缓冲装置的空气弹簧，其中，所述承压腔的中心位置设置立柱，所述承压板底面设置缓冲凹槽，所述缓冲凹槽的横截面的形状与立柱的横截面匹配，缓冲凹槽的侧壁设置密封圈，缓冲凹槽的深度大于立柱的高度。
所述的带缓冲装置的空气弹簧，其中，缓冲凹槽内设置复位弹簧，所述复位弹簧连接于承压板底面。
所述的带缓冲装置的空气弹簧，其中，承压腔的外侧壁设置连接室，所述缓冲油缸设置连接室的顶面，其中，所述连接室侧壁设置有与承压腔侧壁连通的第一通孔，所述连接室的顶部设置与缓冲油缸缸体连通的第二通孔，连接室的高度高于承压腔液压油的液面高度。
所述的带缓冲装置的空气弹簧，其中，所述上盖板和上压板的底面设置一层缓冲胶垫。
本实用新型实施例提供的技术方案中，所述带缓冲装置的空气弹簧通过上压板和承压板的配合、承压腔与缓冲油缸的连通设置，将受压后承压板向下运动的机械能转移成缓冲油缸的活塞向上运动的机械能，对空气弹簧起到缓冲作用；并且，承压腔中立柱和承压板底面的缓冲凹槽的对应设置，进一步避免上下盖板间的碰撞，有效延长空气弹簧的使用寿命，进一步提高空气弹簧的缓冲性能。
附图说明
图1为本实用新型实施例中带缓冲装置的空气弹簧的结构示意图；
图2为本实用新型实施例中带缓冲装置的空气弹簧在受到外界压力发生形变的结构示意图；
图3为本实用新型实施例中带缓冲装置的空气弹簧的横截面示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
需要说明的是，当元件被表述“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。当一个元件被表述“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。本说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”、“上”、“下”、“内”、“外”、“底部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是用于限制本实用新型。本说明书所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
如图1-3所示的一种带缓冲装置的空气弹簧，其包括上盖板1、下盖板2、连接上盖板和下盖板的橡胶囊3和设置在橡胶囊腔内的缓冲装置，其中，所述缓冲装置包括设置于上盖板1底面的上压板4和设置于下盖板2上的承压机构5，所述承压机构5包括设置在下盖板2顶面的承压腔52、盖合承压腔52上方开口的活动承压板53以及缸体与承压腔52连通的缓冲油缸54，所述承压腔52中盛有液压油51，所述缓冲油缸54设置在承压腔52周围，缓冲油缸54的活塞杆垂直设置。
为了保证承压腔52的密封性，避免液压油51的渗漏，所述承压板53与承压腔52内侧壁之间设置密封圈，使承压板53密封盖合所述承压腔52，并且在受到来自向下的压力时，可沿承压腔52向下移动。
其中，所述缓冲油缸54包括与承压腔52连通的缸体541、竖直设置的活塞杆542、与活塞杆542下端连接的活塞543和与活塞杆542上端连接的盖板544。
如图2所示，当上述带缓冲装置的空气弹簧受到垂直方向的强力冲击时，上压板4向下挤压承压板53，使承压板53向下运动，承压腔52中的液压油51在压力作用下流向缓冲油缸52的缸体内，并推动活塞543向上运动，使缓冲油缸的盖板544对上压板4施加向上的推力，对上压板4向下运动起到缓冲作用，避免了上盖板1、下盖板2的碰撞，减缓了空气弹簧受到的外界冲击力，延长其使用寿命。
上述缓冲油缸54中，所述缸体541横截面小于承压腔52横截面。这样设置后，承压板53下移短距离，就能使缓冲油缸内产生足够推力，促使缓冲油缸54的盖板544向上支撑起下移的上盖板1。
本实施例中，所述缓冲油缸54的盖板544与承压板53顶面位于同一水平面，所述活塞杆542的长度长于上压板4的厚度。上述设置保证工作状态下，活塞杆542向上伸出后活塞杆542上端的盖板544能抵触到上盖板1底面。
如图3所示，为了使上压板4均衡受到来自缓冲油缸54的缓冲力，提高空气弹簧的稳定性，所述缓冲油缸54以承压腔52的中心轴为对称轴，对称的均匀分布在承压腔52周围，所述缓冲油缸54的数量至少为2个。本实施例中，所述缓冲油缸54的数量为4个。
进一步地，所述承压腔52的中心位置设置立柱55，所述承压板53底面设置缓冲凹槽531，所述缓冲凹槽531的横截面的形状与立柱55的横截面匹配，缓冲凹槽531的侧壁设置密封圈，缓冲凹槽531的深度大于立柱55的高度。上述设置在承压板53与下盖板2之间进一步进行了缓冲，避免了承压板53下压过程中直接抵触到下盖板2，防止了承压板53对下盖板2的碰撞磨损，进一步提高了所述空气弹簧的缓冲性能。
为了便于承压后缓冲装置从下压状态快速恢复到初始状态，所述缓冲凹槽531内设置复位弹簧532，下压后的承压板53在复位弹簧532的形变恢复力作用下，向上运动回到初始位置，同时，缓冲油缸54中的液压油51流回承压腔52中。
承压腔52的外侧壁设置连接室56，所述缓冲油缸54设置在连接室56的顶面，其中，所述连接室56侧壁设置有与承压腔52连通的第一通孔，所述连接室56的顶部设置与缓冲油缸54缸体连通的第二通孔，连接室56的高度高于承压腔液压油51的液面高度。在承压板53未受到上压板4的压力时，液压油51不进入缓冲油缸54，使缓冲油缸54呈静止状态，有利于缓冲装置的正常工作。
为进一步降低上盖板1与承压板53间接触面的磨损，所述上盖板1和上压板4的底面设置一层缓冲胶垫。
本实用新型中提供的空气弹簧通过上压板4和承压板53的配合、承压腔52与缓冲油缸54的连通设置，将受压后承压板53向下运动的机械能转移成缓冲油缸54的活塞向上运动的机械能，对空气弹簧起到缓冲作用；并且承压腔52中立柱55和承压板53底面的缓冲凹槽531的对应设置，进一步避免上下盖板间的碰撞，有效延长空气弹簧的使用寿命。
以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。
可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本实用新型的技术方案及本实用新型构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。