本实用新型涉及一种螺钉柱结构，尤其涉及一种由多个零件拼接组成的螺钉柱结构，可用于汽车车灯塑料零件间的装配。
背景技术：
注塑零件之间常采用卡扣、螺钉等结构进行安装固定，但是对于振动要求较高的OEM，卡扣结构容易振动磨粉甚至断裂从而导致振动失效，通过螺钉固定显然是最佳的装配方式。然而，车灯内有些零件结构所处空间太小，不足以布置一个完整的螺钉配套装配结构。
技术实现要素：
本实用新型提供了一种多零件拼接组成的螺钉柱结构，旨在实现狭小空间内注塑零件间的良好的装配性能和振动性能。
本实用新型的主要技术方案有：
一种多零件拼接组成的螺钉柱结构，包括第一零件、第二零件和螺钉，所述第一零件和第二零件上分别设有第一孔洞和第二孔洞，所述第二孔洞为通孔，所述第一孔洞和第二孔洞各自的侧壁四周不等高，按侧壁高度大小分为高部和低部，所述第二零件在上、第一零件在下二者相互插接咬合，且所述第一零件的高部和低部分别与所述第二零件的低部和高部上下相对，插接状态下，所述第一孔洞的局部侧壁和所述第二孔洞的局部侧壁共同围成完整的螺钉孔，且所述螺钉穿过所述第二零件并旋接在所述螺钉孔中。
所述第一零件和第二零件各自的高部和低部的端面均优选为平面，且所述端面与相应孔洞的延伸方向垂直。
所述第一零件和第二零件的配合结构可以采用至少如下五种形式：
(1)所述第一孔洞和第二孔洞均为圆柱孔，且直径相同，所述第一零件的高部端面和低部端面分别与所述第二零件的低部端面和高部端面形成两对端面；插接状态下，这两对端面中至少一对相互贴合对顶，且所述第一孔洞和第二孔洞的表面平齐。
(2)所述第一孔洞和第二孔洞均为圆柱孔，且直径相同；
所述第二零件的高部端面的内侧设有弧形的单边槽，所述第一零件的低部厚度小于高部，插接状态下，所述第一孔洞和第二孔洞的表面平齐，所述第一零件的高部端面与所述第二零件的低部端面贴合对顶，所述第一零件的低部插入所述第二零件的高部的所述单边槽中并与之形成轴孔配合；或者，所述第二零件的低部端面的内侧设有弧形的单边槽，所述第一零件的高部厚度小于低部，插接状态下，所述第一孔洞和第二孔洞的表面平齐，所述第一零件的低部端面与所述第二零件的高部端面贴合对顶，所述第一零件的高部插入所述第二零件的低部的所述单边槽中并与之形成轴孔配合。
(3)所述第一孔洞和第二孔洞均为圆柱孔，且直径相同；
所述第二零件的高部端面和低部端面的内侧各自设有弧形的单边槽，插接状态下，所述第一孔洞和第二孔洞的表面平齐，所述第一零件的高部和低部分别插入所述第二零件的低部和高部的单边槽中并与之形成轴孔配合；或者，所述第一零件的高部端面和低部端面的内侧各自设有弧形的单边槽，插接状态下，所述第一孔洞和第二孔洞的表面平齐，所述第二零件的高部和低部分别插入所述第一零件的低部和高部的单边槽中并与之形成轴孔配合。
(4)所述第一孔洞和第二孔洞均为圆柱孔，且直径相同；
所述第二零件的高部端面和低部端面的内侧各自设有弧形的单边槽，第一零件的高部端面和低部端面的内侧各自设有弧形的柱状凸缘，凸缘的内侧面与第一孔洞表面平齐，所述第一零件的高部端面和低部端面分别与所述第二零件的低部端面和高部端面形成两对端面，插接状态下，这两对端面中至少一对相互贴合对顶，且所述第一孔洞和第二孔洞的表面平齐，所述第一零件的高部和低部上的柱状凸缘分别插入所述第二零件的低部和高部的单边槽中并与之形成轴孔配合；
或者，所述第一零件的高部端面和低部端面的内侧各自设有弧形的单边槽，第二零件的高部端面和低部端面的内侧各自设有弧形的柱状凸缘，凸缘的内侧面与第二孔洞表面平齐，所述第一零件的高部端面和低部端面分别与所述第二零件的低部端面和高部端面形成两对端面，插接状态下，这两对端面中至少一对相互贴合对顶，且所述第一孔洞和第二孔洞的表面平齐，所述第二零件的高部和低部上的柱状凸缘分别插入所述第一零件的低部和高部的单边槽中并与之形成轴孔配合。
(5)所述第二孔洞为圆柱孔，第一孔洞为非圆柱孔，第二孔洞的直径小于第一孔洞的当量直径，第二零件的高部端面的外侧和低部端面的内侧各自设有弧形的单边槽，插接状态下，所述第一零件的高部和低部分别插入第二零件的低部和高部的单边槽内，并与相应单边槽的槽壁贴合形成轴孔配合，且第一零件的高部内侧表面与第二孔洞表面平齐。
对于形式(5)，所述第二零件的高部的最大厚度小于低部的最大厚度。
插接状态下，所述螺钉的螺钉头的底面可以直接落在所述第二零件的顶平面上。
所述第一孔洞通常为盲孔。
本实用新型的有益效果是：
本实用新型对于必须通过螺钉紧固但又受到空间局限的零部件的装配提供了一个全新的解决方案。通过采用多零件拼接成的螺钉柱方式，既能适应有限空间的基础条件，实现了螺钉固定，又保证了装配性能和振动性能，能很好地满足汽车灯具空间越来越小、造型越来越复杂、零部件越来越多的这一发展趋势的需要。
附图说明
图1a是本实用新型的第一个实施例的立体结构示意图(省略螺钉)；
图1b是图1a所示实施例在插接状态下纵向剖面图的局部视图；
图2a是本实用新型的第二个实施例的立体结构示意图(省略螺钉)；
图2b是图2a所示实施例在插接状态下纵向剖面图的局部视图；
图3a是本实用新型的第三个实施例的立体结构示意图(省略螺钉)；
图3b是图3a所示实施例在插接状态下纵向剖面图的局部视图；
图4a是本实用新型的第四个实施例的立体结构示意图(省略螺钉)；
图4b是图4a所示实施例在插接状态下纵向剖面图的局部视图；
图5a是本实用新型的第五个实施例的立体结构示意图(省略螺钉)；
图5b是图5a所示实施例在插接状态下纵向剖面图的局部视图(含螺钉)；
图6是传统螺钉柱结构的结构示意图。
具体实施方式
本实用新型公开了一种多零件拼接组成的螺钉柱结构，如图1a-5b所示，包括第一零件1、第二零件2和螺钉3，所述第一零件和第二零件上分别设有第一孔洞和第二孔洞，用于安装所述螺钉。所述第二孔洞为通孔，所述第一孔洞和第二孔洞各自的侧壁四周不等高，按侧壁高度大小分为高部和低部。所述第二零件在上、第一零件在下二者相互插接咬合，且所述第一零件的高部和低部分别与所述第二零件的低部和高部上下相对，插接咬合状态下，所述第一孔洞的局部侧壁和所述第二孔洞的局部侧壁共同围成完整的螺钉孔，且所述螺钉穿过所述第二零件并旋接在所述螺钉孔中。
同一零件上，高部与低部沿相应孔洞的边缘周向上所占比例可按零件造型自由划分，只要确保装配状态下所述第一零件和第二零件相互间完好嵌合即可。
第一零件的上部和第二零件的下部均为筒状结构，相应孔洞的侧壁即筒状结构的一部分，从外部看，筒状结构的末端优选为具有两个阶梯的直角阶梯形。进一步地，所述第一零件和第二零件各自的高部和低部的端面优选均为平面，且所述端面与相应孔洞的延伸方向垂直。
所述第一零件和第二零件的配合结构可以采用至少如下五种形式：
(1)如图1a、1b所示，所述第一孔洞和第二孔洞均为圆柱孔，且直径相同，所述第一零件的高部端面和低部端面分别与所述第二零件的低部端面和高部端面形成两对端面；插接状态下，这两对端面中至少一对相互贴合对顶，且所述第一孔洞和第二孔洞的表面平齐。
筒状结构可以是壁厚均匀一致的圆筒状结构。筒状结构的末端、高部端面和低部端面之间的竖直连接面之间也相互贴合。
(2)所述第一孔洞和第二孔洞均为圆柱孔，且直径相同。
如图2a、2b所示，所述第二零件的高部端面的内侧设有弧形的单边槽，所述第一零件的低部厚度小于高部，插接状态下，所述第一孔洞和第二孔洞的表面平齐，所述第一零件的高部端面与所述第二零件的低部端面贴合对顶，所述第一零件的低部插入所述第二零件的高部的所述单边槽中并与之形成轴孔配合。这种情况下，第二零件的筒状结构壁厚各处均匀一致。第一零件的低部的壁厚与第二零件上的单边槽的槽宽相适应，并小于第一零件高部的壁厚。
或者，也可以是所述第二零件的低部端面的内侧设有弧形的单边槽，所述第一零件的高部厚度小于低部，插接状态下，所述第一孔洞和第二孔洞的表面平齐，所述第一零件的低部端面与所述第二零件的高部端面贴合对顶，所述第一零件的高部插入所述第二零件的低部的所述单边槽中并与之形成轴孔配合。
(3)所述第一孔洞和第二孔洞均为圆柱孔，且直径相同。
如图3a、3b所示，所述第二零件的高部端面和低部端面的内侧各自设有弧形的单边槽，插接状态下，所述第一孔洞和第二孔洞的表面平齐，所述第一零件的高部和低部分别插入所述第二零件的低部和高部的单边槽中并与之形成轴孔配合。
或者也可以是：所述第一零件的高部端面和低部端面的内侧各自设有弧形的单边槽，插接状态下，所述第一孔洞和第二孔洞的表面平齐，所述第二零件的高部和低部分别插入所述第一零件的低部和高部的单边槽中并与之形成轴孔配合。
(4)所述第一孔洞和第二孔洞均为圆柱孔，且直径相同。
如图4a、4b所示，所述第二零件的高部端面和低部端面的内侧各自设有弧形的单边槽，第一零件的高部端面和低部端面的内侧各自设有弧形的柱状凸缘，凸缘的内侧面与第一孔洞表面平齐，所述第一零件的高部端面和低部端面分别与所述第二零件的低部端面和高部端面形成两对端面，插接状态下，这两对端面中至少一对相互贴合对顶，且所述第一孔洞和第二孔洞的表面平齐，所述第一零件的高部和低部上的柱状凸缘分别插入所述第二零件的低部和高部的单边槽中并与之形成轴孔配合。
或者，所述第一零件的高部端面和低部端面的内侧各自设有弧形的单边槽，第二零件的高部端面和低部端面的内侧各自设有弧形的柱状凸缘，凸缘的内侧面与第二孔洞表面平齐，所述第一零件的高部端面和低部端面分别与所述第二零件的低部端面和高部端面形成两对端面，插接状态下，这两对端面中至少一对相互贴合对顶，且所述第一孔洞和第二孔洞的表面平齐，所述第二零件的高部和低部上的柱状凸缘分别插入所述第一零件的低部和高部的单边槽中并与之形成轴孔配合。
(5)所述第二孔洞为圆柱孔，第一孔洞为非圆柱孔，第二孔洞的直径小于第一孔洞的当量直径。如图5a、5b所示，第二零件的高部端面的外侧和低部端面的内侧各自设有弧形的单边槽，插接状态下，所述第一零件的高部和低部分别插入第二零件的低部和高部的单边槽内，并与相应单边槽的槽壁贴合形成轴孔配合，且第一零件的高部内侧表面与第二孔洞表面平齐。
对于形式(5)，所述第二零件的高部的最大厚度应小于低部的最大厚度。
综上可见，第一零件的上端和第二零件的下端相互插接配合处，始终保持一方的高部与另一方的低部相配合。配合处的结构形式既可以是端面与端面直接贴合对顶，也可以是一方的部分或全部插入另一方设置的槽内。总之，由于第一零件和第二零件在壁厚方向(即径向)上部分或全部重叠，因此该方向上的总尺寸比现有螺钉柱结构的两零件厚度完全叠加所得的总尺寸大幅减小，从而减小了空间占用。可见，上述多种结构形式均可以为减少安装空间占用提供了可能。由于两个零件间的连接均采用高部和低部互相咬合的结构型式，螺钉总是同时与两个零件螺纹连接，因此即使径向尺寸减小，仍然能满足注塑零件间的良好的装配性能和振动性能。
插接状态下，所述螺钉的螺钉头的底面可以直接落在所述第二零件的顶平面上，也可以经垫片、密封圈之类的零件间接落在所述第二零件的顶平面上。所述第二零件的顶部可以设置径向超出筒状结构的挡板结构。
所述第一孔洞可以为盲孔。
为了较为具体地说明本实用新型具有的节省安装空间的优点，下面以图5b和6为例做以下对比。
现有螺钉柱结构如图6所示，第一零件和第二零件的壁厚各自均匀一致，该螺钉柱结构的径向总尺寸为(A+B+C)*2+D，其中A为第二零件的局部厚度尺寸，B是第一零件的厚度尺寸，C是第一零件与第二零件间的径向单边间隙，D为螺钉的直径。
如图5b所示，所述第二零件的高部厚度为D1，低部厚度为A+B+C，B+C为第二零件的低部内侧单边槽的槽宽，其中B等于第一零件的高部厚度，C等于第一零件的高部与第二零件的低部间的间隙宽度，该螺钉柱结构的径向总尺寸为A+B+C+D+D1。当第二零件的高部最大厚度D1小于低部的最大厚度A+B+C，该螺钉柱结构的径向总尺寸就小于传统螺钉柱结构的径向总尺寸。实践中，D1只需略大于A即可。可见，本实用新型的螺钉柱结构为径向尺寸明显减小提供了可能，有利于节省空间。
通常，所述第一零件的低部的厚度不超过第二零件高部的单边槽的槽宽，因此所述第一零件的低部的厚度一般小于高部的厚度。