一种防漏防爆管接头的制作方法

本实用新型涉及管接头领域，具体涉及一种防漏防爆管接头。

背景技术：

现有技术中，PPR管材的管接头与金属管路连接时通常采用铜嵌件作为连接部。设置有螺纹的铜嵌件与金属管路通过螺纹连接，为了防止泄露，需要在铜嵌件内部设置密封圈。现有技术中的密封圈通常采用人工安装。人工安装可靠性低，存在漏装、错装的问题。密封圈漏装的问题可以通过质检监控快速地发现，然而密封圈错装大多为密封圈装不到底或密封圈倾斜，需要仔细地检查才能发现上述问题，增加了质检监控的工作量。

技术实现要素：

本实用新型的目的是根据上述现有技术的不足之处，提供一种防漏防爆管接头，该防漏防爆管接头通过将密封圈预制在管接头内部，实现了密封圈的可靠安装。

本实用新型目的实现由以下技术方案完成：

一种防漏防爆管接头，所述防漏防爆管接头包括聚合物管接头、嵌件以及密封圈；所述嵌件呈筒形，所述嵌件的内壁包括密封圈容纳段以及连接段；所述嵌件的内壁在所述密封圈容纳段以及所述连接段之间设置有环形限位承台；所述嵌件嵌设在所述聚合物管接头的连接孔内部；连接孔的内壁设置有环形凸缘，所述环形凸缘的内边缘沿所述连接孔的轴线方向突出延伸，形成限位凸环；所述密封圈设置在所述密封圈容纳段内部；所述密封圈的顶面外缘抵靠在所述环形限位承台上，所述密封圈的底面抵靠在所述环形凸缘上，所述密封圈的内侧面抵靠在所述限位凸环上。

所述密封圈与所述环形凸缘以及所述限位凸环融合连接。

所述嵌件的外壁面环绕设置有若干条凹槽；所述凹槽的截面为矩形；所述嵌件的外壁面与所述连接孔的内表面紧密贴合。

所述密封圈容纳段的内径大于所述连接段的内径，所述密封圈容纳段与所述连接段之间的过渡区域为所述环形限位承台；所述环形限位承台和所述密封圈之间的接触面与所述嵌件的轴线垂直。

所述连接段设置有螺纹结构。

所述环形限位承台的内径小于所述密封圈的外径，所述环形限位承台的内径大于所述密封圈的内径。

所述密封圈的内径小于所述连接段的内径。

本实用新型的优点是：密封圈与环形凸缘以及限位凸环融合连接，通过融合连接，不仅可使得密封圈不容易脱落，还可使得密封圈具有更好的密封效果。在注塑过程中通过机器装配嵌件以及密封圈，并将聚合物管接头以及密封圈一次成型，可以有效避免漏装密封圈的问题。

附图说明

图1为本实用新型防漏防爆管接头实施例1的剖视图；

图2为本实用新型实施例1中嵌件的剖视图；

图3为本实用新型实施例1中聚合物管接头的剖视图；

图4为本实用新型实施例1中密封圈的立体视图；

图5为本实用新型实施例2中嵌件的剖视图；

图6为本实用新型实施例2中聚合物管接头的剖视图；

图7为本实用新型实施例3中嵌件的剖视图；

图8为本实用新型实施例3中聚合物管接头的剖视图。

具体实施方式

以下结合附图通过实施例对本实用新型的特征及其它相关特征作进一步详细说明，以便于同行业技术人员的理解：

如图1-8，图中标记1-10分别为：聚合物管接头1、嵌件2、密封圈3、密封圈容纳段4、连接段5、环形限位承台6、连接孔7、环形凸缘8、限位凸环9、凹槽10。

实施例：如图1所示，本实施例具体涉及一种防漏防爆管接头，该防漏防爆管接头包括聚合物管接头1、嵌件2以及密封圈3。

如图1、2所示，嵌件2呈筒形，由铜合金制成。嵌件2的内壁包括密封圈容纳段4以及连接段5；嵌件2的内壁在密封圈容纳段4以及连接段5之间设置有环形限位承台6。密封圈容纳段4的内径大于连接段5的内径。密封圈容纳段4与连接段5之间的过渡区域为环形限位承台6。环形限位承台6和密封圈3之间的接触面与嵌件2的轴线垂直。嵌件2的连接段5设置有螺纹结构，连接段5用于和金属管路的端部连接。

如图1、3所示，嵌件2嵌设在聚合物管接头1的连接孔7内部；连接孔7贯穿聚合物管接头1。连接孔7的内壁设置有环形凸缘8，环形凸缘8的内边缘沿连接孔7的轴线方向突出延伸，形成限位凸环9。

如图1至4所示，密封圈3设置在嵌件2的密封圈容纳段4内部；密封圈3的顶面外缘抵靠在嵌件2的环形限位承台6上。密封圈3的底面抵靠在连接孔7内壁的环形凸缘8上。密封圈3的内侧面抵靠在限位凸环9上。密封圈3与环形凸缘8以及限位凸环9融合连接。本实施例中，环形限位承台6的内径小于密封圈3的外径，环形限位承台6的内径大于所述密封圈的内径。

如图1、2所示，嵌件2的外壁面环绕设置有若干条凹槽10。凹槽10的截面为矩形。嵌件2的外壁面与连接孔7的内表面紧密贴合。通过注塑工艺制作聚合物管接头1的过程中，嵌件2以及密封圈3与模具安装在一起，熔融的PPR塑料（三丙聚乙烯）注入模具后，在模具与嵌件2以及密封圈3的作用下形成聚合物管接头1。嵌件2外壁面的凹槽10可以使得嵌件2与聚合物管接头1之间的结合更加牢固。

如图1至3所示，在注塑过程中，熔融的PPR塑料与密封圈3接触后，可使得密封圈3的表面与PPR塑料热熔连接，从而实现密封圈3与环形凸缘8以及限位凸环9之间的融合连接。通过融合连接，不仅可使得密封圈3不容易脱落，还可使得密封圈具有更好的密封效果。在注塑过程中通过机器装配嵌件2以及密封圈3，并将聚合物管接头以及密封圈一次成型，可以有效避免漏装密封圈3的问题。

实施例2：如图5、6所示，本实施例与实施例1的主要区别在于嵌件2的形状；在本实施例中，密封圈容纳段4与环形限位承台6之间设置有圆弧面。密封圈容纳段4沿嵌件2的轴向长度为1.5mm至8mm。嵌件2的外壁面的凹槽10槽底为圆弧形。

实施例3：如图7、8所示，本实施例与实施例1的主要区别在于嵌件2的形状；在本实施例中，密封圈容纳段4与环形限位承台6之间设置有过渡斜面。密封圈容纳段4沿嵌件2的轴向长度为1.5mm至8mm。嵌件2的外壁面的凹槽10的截面为梯形。

虽然以上实施例已经参照附图对本实用新型目的的构思和实施例做了详细说明，但本领域普通技术人员可以认识到，在没有脱离权利要求限定范围的前提条件下，仍然可以对本实用新型作出各种改进和变换，故在此不一一赘述。