轴承支架及汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其是涉及一种轴承支架，以及一种具有该轴承支架的汽车。

背景技术：

汽车差速器能够使左、右驱动轮实现以不同转速转动的机构，主要由行星齿轮、行星轮架和半轴齿轮等零件组成。发动机的动力经传动轴进入差速器，直接驱动行星轮架，再由行星轮带动左、右两条半轴，分别驱动左、右车轮。

为解决汽车左、右半轴的中间轴不等长带来的扭矩转向和、右半轴运动布置空间困难等问题，在右半轴上增加一个支承轴承及轴承支架，从而使得右半轴的中间轴长度与左半轴中间轴的长度相等或接近。

现有技术中，轴承压装在轴承支架内，与轴承连接的轴承支架是一种纯刚性结构，这种结构会把变速器内部与半轴连接的差速器半轴齿轮的轴向跳动通过长柄轴直接传递到轴承上，使得轴承遭受一个较大的轴向载荷，导致轴承寿命下降。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种轴承支架，以解决现有技术中的轴承承受较大的轴向载荷，导致轴承寿命较低的技术问题。

本实用新型提供的轴承支架，包括支架本体和安装件，所述支架本体具有环形侧壁，所述环形侧壁套设在轴承上；所述安装件设置在所述环形侧壁上，所述安装件固定在预设的安装结构上；

在所述环形侧壁的内表面和/或所述安装件的朝向预设的安装结构的端面上设有缓冲件，以用于缓冲所述轴承受到的冲击力。

进一步地，所述缓冲件包括缓冲层，所述缓冲层为筒状，所述缓冲层固定在所述环形侧壁的内表面上。

进一步地，所述轴承支架还包括内衬套；

所述内衬套固定在所述缓冲层的内表面上，且所述内衬套套设在所述轴承上。

进一步地，所述环形侧壁的内表面上设有第一凸起。

进一步地，所述内衬套的外侧壁上设有第二凸起。

进一步地，所述缓冲层分别与所述内衬套和所述支架本体粘接。

进一步地，所述缓冲件包括橡胶衬套，所述橡胶衬套固定在所述安装件的朝向预设的安装结构的端面上，且所述橡胶衬套固定在预设的安装结构上。

进一步地，所述安装件为多个，多个所述安装件沿所述环形侧壁的周向均匀间隔设置。

进一步地，所述环形侧壁与所述安装件为一体式结构。

本实用新型的目的还在于提供一种汽车，包括本实用新型所述的轴承支架。

本实用新型提供的轴承支架，包括支架本体和安装件，所述支架本体具有环形侧壁，所述环形侧壁套设在轴承上；所述安装件设置在所述环形侧壁上，所述安装件固定在预设的安装结构上；在所述环形侧壁的内表面和/或所述安装件的朝向预设的安装结构的端面上设有缓冲件，以用于缓冲所述轴承受到的冲击力。在环形侧壁的内表面上设置缓冲件，能够使缓冲件位于支架本体和轴承之间，使支架本体和轴承之间为柔性连接，并通过合理调配缓冲件的轴向刚度，能够使轴承受到的轴向载荷小于许用载荷，从而提高轴承寿命，降低成本，并且还能够避免刚性连接产生的异响，降低噪音，降低轴承早期失效导致半轴脱落的风险，提高了汽车的安全性。安装件固定在预设的安装结构上时，安装件朝向预设的安装结构的端面与预设的安装结构接触，在安装件朝向预设的安装结构的端面上设置缓冲件，能够使缓冲件位于安装件和预设的安装结构之间，使安装件和预设的安装结构之间为柔性连接，并通过合理调配缓冲件的轴向刚度，能够使轴承受到的轴向载荷小于许用载荷，从而提高轴承寿命，降低成本，并且还能够避免刚性连接产生的异响，降低噪音，降低轴承早期失效导致半轴脱落的风险，提高了汽车的安全性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的轴承支架的剖面图；

图2是本实用新型实施例提供的轴承支架与安装支架的装配图；

图3是本实用新型实施例提供的轴承支架的结构示意图；

图4是本实用新型实施例提供的轴承支架的分解图；

图5是本实用新型实施例提供的轴承支架与轴承的装配图；

图6是本实用新型实施例提供的轴承支架与长柄轴的装配图。

图标：1－支架本体；11－第一凸起；2－缓冲层；3－内衬套；31－第二凸起；4－安装件；5－橡胶衬套；51－外套筒；52－橡胶层；53－内套筒；6－安装架；7－长柄轴；8－轴承。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其所指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，如出现术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型提供了一种轴承支架及汽车，下面给出多个实施例对本实用新型提供的轴承支架及汽车进行详细描述。

实施例1

本实施例提供的轴承支架，如图1至图6所示，包括支架本体1和安装件4，支架本体1具有环形侧壁，环形侧壁套设在轴承8上；安装件4设置在所述环形侧壁上，安装件4固定在预设的安装结构上；在环形侧壁的内表面和/或安装件4的朝向预设的安装结构的端面上设有缓冲件，以用于缓冲轴承8受到的冲击力。

在装配时，环形侧壁固定套设在轴承8上，利用安装件4固定在预设的安装结构上，从而将轴承8安装在预设的位置上。

在环形侧壁的内表面上设置缓冲件，能够使缓冲件位于支架本体1和轴承8之间，使支架本体1和轴承8之间为柔性连接，并通过合理调配缓冲件的轴向刚度，能够使轴承8受到的轴向载荷小于许用载荷，从而提高轴承8寿命，降低成本，并且还能够避免刚性连接产生的异响，降低噪音，降低轴承8早期失效导致半轴脱落的风险，提高了汽车的安全性。

安装件4固定在预设的安装结构上时，安装件4朝向预设的安装结构的端面与预设的安装结构接触，在安装件4朝向预设的安装结构的端面上设置缓冲件，能够使缓冲件位于安装件4和预设的安装结构之间，使安装件4和预设的安装结构之间为柔性连接，并通过合理调配缓冲件的轴向刚度，能够使轴承8受到的轴向载荷小于许用载荷，从而提高轴承8寿命，降低成本，并且还能够避免刚性连接产生的异响，降低噪音，降低轴承8早期失效导致半轴脱落的风险，提高了汽车的安全性。

本实施例提供的轴承8之间，缓冲件可以仅设置在环形侧壁的内表面上，可以仅设置在安装件4朝向预设的安装结构的端面上，也可以同时设置在环形侧壁的内表面和安装件4朝向预设的安装结构的端面上。

在缓冲件同时设置在环形侧壁的内表面和安装件4朝向预设的安装结构的端面上，通过两个位置进行缓冲，能够进一步提高缓冲效果，延长轴承8寿命。

其中，在环形侧壁的内表面上设置缓冲件时，缓冲件可以为多个缓冲块，多个缓冲块沿环形侧壁的周向间隔设置在环形侧壁的内表面上，缓冲件也可以为多个缓冲环，多个缓冲环沿环形侧壁的轴向间隔设置在环形侧壁的内表面上，只要缓冲件能够位于支架本体1与轴承8之间，并能够缓冲轴承8受到的轴向冲击力即可。

优选地，缓冲件包括缓冲层，缓冲层2为筒状，缓冲层2固定在环形侧壁的内表面上。

缓冲层2为筒状，缓冲层2与环形侧壁同轴设置，并且缓冲层2固定在环形侧壁的内表面上，缓冲层2能够覆盖环形侧壁的内表面，增大缓冲层2与轴承8的接触面积，能够提高缓冲效果。

缓冲层2与环形侧壁的连接方式，可以为粘接，也可以为卡接等任意适合的方式。

其中，缓冲层2可以直接套设在轴承8上，也可以通过内衬套3套设在轴承8上。

本实施例中，轴承支架还包括内衬套3；内衬套3固定在缓冲层2的内表面上，且内衬套3固定套设在轴承8上。

其中，缓冲层2、内衬套3和环形侧壁同轴设置，缓冲层2固定套设在内衬套3上，环形侧壁固定套设在缓冲层2上。

缓冲层2与内衬套3的连接方式，可以为粘接，也可以为卡接等任意适合的方式。

具体地，环形侧壁和内衬套3通过缓冲层2硫化粘接在一起，轴承8压装至内衬套3中，并且轴承8压装至右半轴的长柄轴7上，安装件4将轴承8固定在发动机一侧的预设的安装结构上。

汽车行驶时，变速器内部的差速器由于设计公差、加工误差和安装误差等原因，产生一个沿着差速器轴向(整车坐标系的Y轴方向)的微小轴向跳动，该跳动沿着半轴齿轮接口传递到轴承8上，轴承8由于被轴承支架固定而遭受到一个轴向的反作用力。本实施例提供的轴承支架，通过设置缓冲层2，使轴承支架成为一个柔性支架，对轴承8受到的轴向反作用力起到缓冲作用。

缓冲层2可以由弹性材料制成，例如橡胶或硅胶等任意适合的材料。本实施例中缓冲层2由橡胶制成。

进一步地，环形侧壁的内表面上设有第一凸起11。环形侧壁的内表面与缓冲层2接触，通过设置第一凸起11，能够增强缓冲层2对环形侧壁的粘合能力，提高稳定性。

其中，第一凸起11可以设置在环形侧壁的内表面上任何适合的位置，例如环形侧壁的内表面上的中部或端部的位置。本实施例中，安装件4与环形侧壁的第一端平齐，第一凸起11设置在环形侧壁的第二端的内表面上，其中，第一端与第二端相对设置。

进一步地，内衬套3的外侧壁上设有第二凸起31。内衬套3的外侧壁与缓冲层2接触，通过设置第二凸起31，能够增强缓冲层2对内衬套3的粘合能力，提高稳定性。

其中，第二凸起31可以设置在内衬套3的外侧壁上任何适合的位置，例如内衬套3的外侧壁上中部或端部的位置。本实施例中，第二凸起31设置在内衬套3的外侧壁的靠近环形侧壁的第一端的端部上，能够使第一凸起11和第二凸起31分别位于两端，从而进一步提高粘合能力。

其中，在环形侧壁的安装件4朝向预设的安装结构的端面上设置缓冲件时，缓冲件可以为缓冲块，也可以为多个缓冲垫，只要缓冲件能够位于安装件4和预设的安装结构之间，并能够缓冲轴承8受到的轴向冲击力即可。

进一步地，缓冲件包括橡胶衬套5，橡胶衬套5固定在安装件4的朝向预设的安装结构的端面上，且橡胶衬套5固定在预设的安装结构上。

具体地，橡胶衬套5包括内套筒53、外套筒51和橡胶层52，橡胶层52固定套接在内套筒53上，外套筒51固定套接在橡胶层52上，预设的安装结构为安装架6，外套筒51伸入安装架6中并与安装架6固定连接，内套筒53与安装件4朝向安装架6的端面固定，从而使固定之间与固定件之间的连接为柔性连接，起到缓解轴承8受到的轴向冲击力的作用。

其中，安装件4可以为板状，也可以为安装架6等任意适合的形式，本实施例中，安装件4为支耳。

安装件4可以为一个，也可以为多个，在安装件4为多个时，可以利用多个安装位置安装支架本体1，提高稳固性。

进一步地，安装件4为多个，多个所述安装件4沿环形侧壁的周向均匀间隔设置。能够使多个安装件4受力较为均匀，提高稳定性。

本实施例中，安装件4为两个，两个安装件4对称设置在环形侧壁的外表面上。

安装件4可以固定在环形侧壁上，也可以环形侧壁与安装件4为一体式结构，能够进一步提高环形侧壁和安装件4连接的稳固性。

本实施例提供的轴承支架，包括支架本体1和安装件4，支架本体1具有环形侧壁，环形侧壁套设在轴承8上；安装件4设置在所述环形侧壁上，安装件4固定在预设的安装结构上；在环形侧壁的内表面和/或安装件4的朝向预设的安装结构的端面上设有缓冲件，以用于缓冲轴承8受到的冲击力。在环形侧壁的内表面上设置缓冲件，能够使缓冲件位于支架本体1和轴承8之间，使支架本体1和轴承8之间为柔性连接，并通过合理调配缓冲件的轴向刚度，能够使轴承8受到的轴向载荷小于许用载荷，从而提高轴承8寿命，降低成本，并且还能够避免刚性连接产生的异响，降低噪音，降低轴承8早期失效导致半轴脱落的风险，提高了汽车的安全性。安装件4固定在预设的安装结构上时，安装件4朝向预设的安装结构的端面与预设的安装结构接触，在安装件4朝向预设的安装结构的端面上设置缓冲件，能够使缓冲件位于安装件4和预设的安装结构之间，使安装件4和预设的安装结构之间为柔性连接，并通过合理调配缓冲件的轴向刚度，能够使轴承8受到的轴向载荷小于许用载荷，从而提高轴承8寿命，降低成本，并且还能够避免刚性连接产生的异响，降低噪音，降低轴承8早期失效导致半轴脱落的风险，提高了汽车的安全性。

实施例2

本实施例提供的汽车，包括实施例1提供的轴承支架。其中，在环形侧壁的内表面上设置缓冲件，能够使缓冲件位于支架本体1和轴承8之间，使支架本体1和轴承8之间为柔性连接，并通过合理调配缓冲件的轴向刚度，能够使轴承8受到的轴向载荷小于许用载荷，从而提高轴承8寿命，降低成本，并且还能够避免刚性连接产生的异响，降低噪音，降低轴承8早期失效导致半轴脱落的风险，提高了汽车的安全性。安装件4固定在预设的安装结构上时，安装件4朝向预设的安装结构的端面与预设的安装结构接触，在安装件4朝向预设的安装结构的端面上设置缓冲件，能够使缓冲件位于安装件4和预设的安装结构之间，使安装件4和预设的安装结构之间为柔性连接，并通过合理调配缓冲件的轴向刚度，能够使轴承8受到的轴向载荷小于许用载荷，从而提高轴承8寿命，降低成本，并且还能够避免刚性连接产生的异响，降低噪音，降低轴承8早期失效导致半轴脱落的风险，提高了汽车的安全性。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。